CN103008540A - 铸型及铸型工装 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铸型及铸型工装。本发明铸型包括相互扣合后能形成与铸件外形大小相同空腔的上铸型和下铸型，所述上铸型或下铸型设置有能使空腔与铸型外部连通的通道，所述上铸型和下铸型扣合面上设置有相互配合的凸起和凹槽。本发明还公开了一种上述铸型工装，包括相互扣合的上模板和下模板，所述上模板和下模板扣合面上设置有相匹配的凸起和凹槽。本发明结构简单、合理，克服了现有技术中的诸多问题，实现了高精度合箱，可用于生产大型精密铸件。
Description
技术领域
本发明涉及铸造技术，尤其涉及一种铸型及铸型工装。
背景技术
铸造过程包括制造铸型、下芯、合箱、浇注和清理。铸型是由砂子或其它造型材料组成的空腔，其轮廓相当于所制铸件的外形，制造铸型是将砂箱（构成铸型的一部分，容纳和支撑砂型的刚性框）套到模样上，放入含粘结剂、固化剂的砂子，砂子固化后取出模样形成的空腔。下芯是将形成铸件内腔或铸件局部的砂芯放入铸型。合箱通常指将上、下两半铸型组合成一完整铸型的过程。上、下两部分铸型错位的程度为合箱精度，是影响铸件精度的主要因素。浇注是将熔化的金属液浇入铸型的型腔，冷却后形成铸件。清理是铸件水、冒口及砂子清除的过程。
现有铸型包括相互扣合后能形成与铸件外形大小相同空腔（型腔）的上铸型和下铸型，上铸型和下铸型的扣合面平整，所述上铸型或下铸型设置有能使空腔与铸型外部连通的通道，该通道用于向空腔内浇入熔化的金属液。因现有铸型中的上铸型和下铸型的扣合面平整，直接将两者合箱（扣合）易发生纵向偏差，合箱精度差。
为了提高合箱精度，现有铸型的合箱通常采用合箱机完成，合箱机合箱的方法为：首先合箱机夹起下芯后的下砂箱定位部位并放置在合箱位置，此过程为下砂箱（铸型）预定位；然后夹起上砂箱（铸型）的定位部位翻转，移至下砂箱上方后落下与下砂箱合对完成合箱。现有铸型合箱的过程中相对定位步骤较多，包括：1、砂箱和模板定位（确定铸件轮廓相对于砂箱位置，包括上、下铸型）；2、合箱机与下铸型预定位；3、合箱机与上铸型定位；4、上、下铸型合箱。因定位步骤较多，导致最终累计误差大，使上铸型和下铸型间出现相对位移，铸件的尺寸和壁厚将产生变化，严重时导致铸件无法使用。
综上，现有大铸件生产线铸型的合箱精度差，采用特定的合箱机合箱在增加生产成本的同时，仍无法满足生产高质量铸件生产要求。
发明内容
本发明的目的在于，针对上述铸型合箱精度差问题，提出一种铸型，以实现高精度合箱的优点。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铸型，包括相互扣合后能形成与铸件外形大小相同空腔的上铸型和下铸型，所述上铸型或下铸型设置有使空腔与铸型外部连通的通道，所述上铸型和下铸型扣合面上设置有相互配合的凸起和凹槽。
进一步地，所述凸起为两个以上。
进一步地，所述凸起均布在上铸型扣合面上。
进一步地，所述凸台与凹槽的接触面上或凹槽与凸台的接触面上设置有集砂箱。
本发明的另一个目的是还提供了一种上述铸型工装，包括相互扣合的上模板和下模板，所述上模板和下模板扣合面上设置有相匹配的凸起和凹槽。
进一步地，所述凸起为两个以上。
本发明铸型结构简单、合理，与现有铸型相比较具有以下优点：本发明铸型利用上铸型和下铸型形成的相互配合的凸起和凹槽一次定位合箱，能准确实现铸件轮廓的衔接。避免了现有铸件合箱过程中的三次累计误差。即本发明的上铸型、下铸型上凹凸配合的设计实现了高精度和稳定的合箱，解决大件铸造生产线合箱精度差的问题，能大幅度的提高铸件合箱质量。
此外本发明铸型既可用于大件铸造生产线，也可用于任何铸件的手工生产。
附图说明
图1为本发明上铸型结构示意图；
图2为本发明下铸型结构示意图；
图3为本发明上、下铸型合箱示意图；
图4为本发明上铸型生产方法；
图5为本发明下铸型生产方法。
具体实施方式
实施例1
图1为本发明上铸型结构示意图；图2为本发明下铸型结构示意图；图3为本发明上、下铸型合箱示意图。
本实施例公开了一种铸型，如图1和图2所示，包括相互扣合后能形成与铸件外形大小相同空腔的上铸型1和下铸型2，所述上铸型1或下铸型2设置有使空腔与铸型外部连通的通道，其中，所述上铸型1中还设置有使空腔与铸型外部相通的通道，用于向空腔内浇入熔化的金属液。所述上铸型1和下铸型2扣合面上设置有上相互配合的凸起和凹槽，相互配合的凸起和凹槽可实现上铸型1和下铸型2横向上的锁紧。所述上铸型1上的凸起为梯台，凸起个数为两个，则下铸型2上相对应的设置有两个凹槽。此外，所述凸起上还设置有集砂子箱，用于容置合箱过程中因摩擦掉落的沙子，以保证合箱的准确性。如图3所示，上铸型1和下铸型2扣合后形成与铸件外形大小相同空腔。该上铸型1和下铸型2可实现高精度合箱，以制备高精度铸件，适合大件铸件的铸造。
实施例2
本实施例提供了一种铸型，与实施例1不同的是本实施例中所述凸起为四个，且均布在上铸型扣合面上，本实施例中凸起为半球形。可以理解所述凸起除梯形和半圆形外还可以是其他形状或多种形状的组合。
实施例3
图4为本发明上铸型生产方法；图5为本发明下铸型生产方法。
本实施例公开了一种实施例1所述铸型的铸型工装，如图4和图5所示，包括相互扣合的上模板5和下模板7，所述上模板5和下模板7扣合面上设置有相匹配的凸起和凹槽。与实施例1铸型对应的该铸型工装的凸起为两个。
采用上述铸型工装生产铸型的方法包括以下步骤：
（1）将铸件上模样6固定在具有凹槽的上模板5上；
（2）将上砂箱套在上模板上5，填入砂子，起模后形成凸出砂箱的砂胎和模样轮廓的上铸型1；
（3）将铸件下模样8固定在具有凸起的下模板7上，
（4）将下砂箱套在下模板7上，填入砂子，起模后形成凹进砂箱的砂胎和模样轮廓的下铸型2；
（5）通过合箱机合箱，上铸型1和下铸型2相对铸件模样轮廓形成准确的凹凸砂胎，在合箱机精度不能保证的情况下，也能实现准确的合箱，避免铸件形成错箱缺陷。
实施例4
本实施例公开了一种实施例2所述铸型的铸型工装，与实施例3不同的是本实施例中铸型工装的凸起为四个。
本发明不局限于上述实施例所描述的铸型和铸型工装，上、下铸型上配合的凹凸结构个数的改变，或上下铸型外形的改变均在本发明的保护范围之内。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (6)
1.一种铸型，包括相互扣合后能形成与铸件外形大小相同空腔的上铸型和下铸型，所述上铸型或下铸型设置有能使空腔与铸型外部连通的通道，其特征在于，所述上铸型和下铸型扣合面上设置有相互配合的凸起和凹槽。
2.根据权利要求1所述铸型，其特征在于，所述凸起为两个以上。
3.根据权利要求2所述铸型，其特征在于，所述凸起均布在上铸型扣合面上。
4.根据权利要求1所述铸型，其特征在于，所述凸台与凹槽的接触面上或凹槽与凸台的接触面上设置有集砂箱。
5.一种权利要求1-4任一所述铸型工装，其特征在于，包括相互扣合的上模板和下模板，所述上模板和下模板扣合面上设置有相匹配的凸起和凹槽。
6.根据权利要求5所述铸型工装，其特征在于，所述凸起为两个以上。
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