CN102978960A - 一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，包括：（1）将生物复合酶制剂、生物酶增效剂和非离子表面活性剂配制成酶工作液；将织物浸轧酶工作液；保温；（2）将处理后的织物直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液，之后汽蒸，水洗，烘干即得。本发明是浆料和杂质在工艺处理中原位催化降解，起到超高浓度废水处理的功效，织物易于水洗，降低了水洗温度和次数，节水25%以上，节蒸汽30%以上，节电10%以上。COD值比传统碱精练工艺下降30%以上，前处理废水B/C值为0.4左右，可生化性提高。经处理后的棉及棉型织物各项指标（白度、毛效、棉籽壳去除率、退浆率、强力等）均达到半制品质量要求。
Description
技术领域
本发明属织物的前处理领域，涉及一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，特别是涉及一种酶处理后的织物不经水洗直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液的棉及棉型织物的低碱前处理方法，具体地说是一种酶处理后的织物不经水洗直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液的、无需强碱煮练的、只需少量用碱调节pH值的棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法。
背景技术
我国是世界上最大的纺织品生产国和出口国，纺织工业为解决就业、稳定民生、出口创汇做出了重要贡献。然而，纺织印染行业排放的印染废水却是我国工业系统中重点污染源之一。2010年纺织工业废水排放29.80亿吨，占全国工业废水排放量的14.24%，居各行业第3位；排放废水中COD45.20万吨，占全国工业废水中COD的11.92%，居各行业第2位。其中，印染废水排放23.80亿吨、排放废水中COD36.10万吨。这些数据表明，印染行业是纺织行业的主要排污源，其废水排放量和排放废水中COD量都占到纺织全行业的80%。
印染布加工量从2005年的362亿米增加到2010年的600亿米，棉型印染布的产量约占印染布总产量的50％，其前处理废水的COD值约占印染行业COD排放总量的60%。所以，在印染工业中，传统的棉及棉型织物印染前处理加工工艺是排放废水和产生污染物的主要来源。
棉及棉型织物（棉与其它天然或合成纤维混纺或交织织物）印染前处理的重污染工序主要包括3道化学湿处理工艺：退浆、精练和漂白。其主要任务是除去坯布上的浆料和棉纤维中的天然杂质，以保证后续染整加工的顺利进行。
织布时，为了织造的顺利进行，织造前要对经纱进行上浆处理。上浆对织造是有利的，但却给后续的染整加工带来了困难，坯布上的浆料会沾污染整工作液和阻碍染化料向纤维内部的渗透，因此在染整前处理加工中，要除去织物上的浆料，即退浆处理。目前传统的退浆方法为强碱高温处理工艺。它存在的弊病是：①产生的废水中不仅碱性强（pH＞11）、色度深、COD高（退浆废水中COD浓度高达3～6万mg/l），②水耗和能耗大（处理一吨织物的新鲜水取水量为100吨左右）；③退浆率低，约为50%～70%。
在染整加工中，棉及棉型织物的前处理中第二道湿处理工序是精练（煮练）。与退浆一样，目前传统的精练方法也为强碱高温处理工艺。煮练的目的是去除棉纤维中的天然共生物如果胶质、蜡状物质、含氮物质、灰份和棉籽壳（籽棉经过轧花后少量轧碎的棉籽壳的残片附在纤维中）等杂质，使织物获得良好的吸水性和较洁净的外观。杂质中棉籽壳的结构致密成分复杂，是棉织物精练工艺中最难去除的非纤维素杂质。
在常规前处理工艺中，烧碱作为皂化剂将果胶、油蜡、蛋白质进行水解，再用表面活性剂将分解物乳化和分散后从棉纤维上去除。但碱对大多数浆料来说没有化学降解作用，浆料溶胀，不易洗脱；同时溶落下来的浆料直接进入水洗槽，随着退浆和水洗过程的进行，水洗槽中的浆料浓度越来越高，洗液粘度越大，浆料容易重新沾污到织物上，因此煮练后必须用大量的清水洗涤，增加了污水排放量，污水COD值高且不易降解。
棉织物经煮练后，由于纤维中还存在天然色素，所以其外观并不洁白，用以染色或印花会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就是要去除这些色素并赋予织物必要的白度。
目前前处理废水COD值高的主要原因是我国纺织业大多采用混合浆料上浆，人工合成浆料聚乙烯醇（Polyvinyl alcohol，PVA）是混合浆料的重要组成部分，且是前处理退浆废水中COD的主要贡献者。PVA作为一种常见的水溶性高分子化合物，由于其良好的成膜性、耐磨性、粘合力和化学稳定性，而被广泛地应用于纺织行业中。然而，PVA的BOD/COD仅为0.064，大大降低了退浆废水的可生化性，并且在自然环境中难以降解，产生了一系列的健康、环境和生态问题。
发明内容
本发明的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法（酶堆置＋希夫碱金属配合物/双氧水氧漂工艺简称低碱前处理方法），采用生物酶和化学助剂相结合，具有很强的适应性和灵活性。低碱前处理方法应用生物复合酶制剂中的淀粉酶、果胶酶、纤维素酶、纸浆酶、角质酶、蛋白酶与脂肪酶的专一性去除织物上的淀粉浆料、果胶、棉蜡以及棉织物中少量的角质及蛋白质，酶的协同作用保证了后续氧化漂白时完全去除棉籽壳。低碱前处理方法利用生物复合酶堆置降解了棉织物上的部分杂质，破坏杂质在棉织物上的完整结构，不经水洗直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液，使浆料和杂质在工艺处理中原位催化降解，起到超高浓度废水处理的功效。过氧化氢漂白过程中，浆料和杂质尤其是PVA被氧化分解或降解成小分子物质，粘度降低，再经水洗，很容易被洗脱。低碱前处理方法工艺流程短、减少前处理过程的能源消耗，对浆料如淀粉和PVA有氧化降解作用，降解产物中有CO2放出，这与废水处理工艺中的生化处理的主要产物是较一致的，COD值比传统碱退煮前处理工艺降低30%，产生的污水BOD/COD值由0.1提高到0.4，污水的可生化性提高，污水易处理。低碱前处理工艺中，双氧水不仅达到漂白的目的，还起到降解杂质的目的。
本发明对于改变传统的印染前处理加工高能耗、高水耗、高污染的模式，优化、简化现有的废水处理工艺，实现纺织行业节能减排目标具有极为重要的意义。
本发明的目的是提供一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，不使用高浓度强碱做精练剂，浆料和杂质在工艺处理中原位催化降解，起到超高浓度废水处理的功效。退浆率高，烧碱用量比传统碱煮工艺降低90%以上，前处理废水pH值7～8，色度低，节水25%以上，节约蒸汽30%以上，节电10%以上。经处理后的棉及棉型织物各项指标（白度、毛效、吸水性、棉籽壳去除率、退浆率、强力等）均达到半制品质量指标，棉籽壳完全去除，染色后色光鲜艳、匀染性好。
本发明的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，包括：
（1）将生物复合酶制剂、生物酶增效剂和非离子表面活性剂配制得到酶工作液，处理浴pH为6～7.5；将织物浸轧所述酶工作液后保温；
（2）将步骤（1）处理后的织物直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液，之后汽蒸和水洗，烘干即得；
所述生物复合酶制剂其组分以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶4～6份、纤维素酶3～5份、纸浆酶5～7份、角质酶3～5份、蛋白酶2～4份与脂肪酶1～3份的复合物；
本发明应用生物复合酶制剂中的淀粉酶降解纤维表面的淀粉浆料，水解产物是糊精、麦芽糖和葡萄糖，促进其他酶渗透进棉纤维中，果胶酶先与果胶形成一个复合物，然后，又与这个复合物继续反应，使其变成水溶性产物从纤维上溶解下来。纤维表面层的果胶和蜡状物质是相互附生的，果胶具有将蜡状物质粘附在纤维中的功能。随着果胶从纤维表面的角皮层和初生胞壁中溶解下来，残留的蜡状物质结构发生松动，促进脂肪酶降解蜡状物质，采用纸浆酶中的木聚糖酶去除棉籽壳中的木聚糖，从而破坏木质素——碳水化合物复合体LCC结构，溶出木质素。利用少量的纤维素酶降解棉籽壳中的纤维素，最终起到软化棉籽壳，在后续工序中去除棉籽壳。利用纸浆酶中的木质素降解酶直接氧化木质素聚合物中的酚型和非酚型苯丙烷单元以达到破坏木质素的结构，从而使木质素直接降解，角质酶、蛋白酶降解棉织物中少量的角质及蛋白质，这几种酶协同作用保证了后续氧化漂白时完全去除棉籽壳。
所述的含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液组成为：100%的双氧水10～20g/L，过氧化氢受控分解助剂7～15g/L，双氧水分解催化剂10～100ug/L，渗透剂1～4g/L，用NaOH调节pH值至8～10，用量小于2g/L；
所述的过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为聚膦酸酯10份、纳米水合二氧化硅4～6份、三聚磷酸钠5～7份、六偏磷酸钠6～8份、焦磷酸钠7～9份和多乙烯多胺多亚烷基膦酸盐8～10份的复合物；或为乙二胺四亚甲基膦酸10份、二乙基三胺五乙酸6～9份、乙二胺四乙酸5～9份、二乙烯三胺五亚甲基膦酸6～8份、马来酸6～9份和肌醇六磷酸5～9份的复合物；
所述的双氧水分解催化剂为希夫碱金属配合物催化剂，具体为壳聚糖希夫碱铜配合物、氨基酸希夫碱铜配合物、羧甲基壳聚糖希夫碱锌配合物、丙氨酸希夫碱锰配合物、组氨酸希夫碱锰配合物中的一种。
本发明的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，通过生物复合酶协同作用，使得果胶、蜡状物质、棉籽壳、PVA浆料等杂质被降解或被膨化/软化，使得棉纤维原始紧致状态变得疏松，接触工作液的表面积增大，不经水洗保留全部杂质直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液，该含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液中含有少量的希夫碱金属配合物催化剂催化双氧水分解，双氧水的催化效率提高，在过氧化氢受控分解助剂作用下，产生适量的高活性羟基自由基，使得酶作用后已经被降解或被膨化/软化的浆料等杂质发生降解，水溶性提高，易于去除，本发明整个过程只在漂白时用少量的碱调节pH值，并且pH值低于传统漂白工艺pH＝10～11，前处理废水色度从传统碱精练的酱油色变为奶白色，由于用碱量少，前处理废水pH值接近中性。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的生物复合酶制剂的浓度为2～6g/L，生物酶增效剂的浓度为0.5～2g/L，非离子表面活性剂的浓度为1～4g/L。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙5～9份和山梨醇2～4份的复合物。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的非离子表面活性剂为聚乙二醇类或聚氧乙烯醚类，具体为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯和乙基苯基聚乙二醇中的一种。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，将织物浸轧所述酶工作液后保温是指将织物在20～45℃浸轧所述酶工作液，织物轧液率为90～110％；将浸轧过酶工作液的织物在20～80℃保温0.5～16h。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯或乙基苯基聚乙二醇中的一种。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的步骤（2）中，织物直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液的轧液率为90～110％。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的汽蒸是指用汽蒸箱在100℃处理织物35～90分钟。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的水洗为四格水洗，即85℃水洗2格，60℃水洗1格，常温水洗1格。
如上所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，所述的过氧化氢受控分解助剂中还含有2～4份尿素。尿素的化学名称为碳酰胺或碳酰二胺，分子量为60.06，尿素无色、无味，熔点132.7℃，分子式为CO(NH2)2。尿素的分子结构中含有碳酰基及氨基，并且形成了酰胺的结构，基团综合作用使得分子整体呈现微碱性。尿素在氧漂中的作用是直接和过氧化氢发生反应，生成亚稳定的物质，然后分解产生自由羟基基团，进一步分解产生自由过羟基基团、自由羟基基团、水和氧气。分解释放出的氧化成分与纤维上色素不饱和键反应，从而起到漂白作用。在尿素的活化作用下，双氧水可在较短的时间内分解，并诱发一系列自由基反应，将PVA大分子链氧化降解为小分子物质，达到退浆和降解PVA的目的。
本发明采用生物酶堆置和低碱加工技术改革传统的棉及棉型织物（棉与其它天然或合成纤维混纺或交织织物）印染前处理工艺，可以减少纺织品印染前处理加工的新鲜水用量和废水量，降低能耗，减少烧碱消耗量90%以上，能显著改善印染前处理废水中的排放物可生化性能，从而解决当前纺织工业节能减排工作中的瓶颈制约难题。
本发明利用生物复合酶制剂和生物酶增效剂的高效催化作用，充分降解棉型织物上的淀粉、果胶、木质素、棉蜡等杂质和膨化棉籽壳，实现低成本的棉及棉型织物生物酶退浆及精练加工一浴法工艺；并通过过氧化氢受控分解助剂在线调控氧化过程，在汽蒸中原位催化降解聚乙烯醇（PVA）等化学浆料；使原布上含有的浆料（淀粉、聚乙烯醇等）都能降解为小分子，易于清洗去除；同时催化分解棉纤维中的天然色素和棉籽壳，在洗涤过程中将其彻底洗除，经处理后的棉及棉型织物各项指标（白度、毛效、吸水性、棉籽壳去除率、退浆率、强力等）均达到半制品质量指标，棉籽壳完全去除，染色后色光鲜艳、匀染性好。
有益效果：
（1）本发明突破了常规生物酶退煮工艺不适于处理含PVA浆料的混合浆料上浆棉织物的不足；突破了常规生物酶退煮工艺不适于处理厚重织物的不足，突破了常规生物酶退煮工艺棉籽壳处理不干净的难题，工艺适应性强，节能减排效果明显。
（2）本发明采用不同于常规碱退浆/精练前处理工艺，不用高浓度强碱做精练剂，退浆率高，烧碱用量比传统碱煮工艺降低90%以上，前处理废水pH值7～8，色度低，COD值比传统碱退煮前处理工艺降低30%，节水25%以上，节约蒸汽30%以上，节电10%以上，综合节能32%。
（3）本发明所得的织物品质高，废水的色度低，pH值符合国家排放标准，COD值和能耗大幅降低，减轻了废水处理的负荷，解决了纺织工业节能减排工作中的瓶颈。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
坯布品种规格：纯棉机织物，单位面积质量300g/m2。
退浆工作液即酶工作液：生物复合酶制剂的浓度为6g/L，生物酶增效剂的浓度为2g/L，非离子表面活性剂脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为4g/L，pH为6；其中生物复合酶制剂以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶4份、纤维素酶3份、纸浆酶5份、角质酶3份、蛋白酶2份与脂肪酶1份的复合物；生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙5份和山梨醇2份的复合物。
退浆工艺流程：
进布（烧毛后坯布）——浸轧退浆工作液（20℃，轧液率110%）——20℃保温16小时。
氧漂工作液：H2O2（100%）：20g/L，过氧化氢受控分解助剂15g/L，双氧水分解催化剂壳聚糖希夫碱铜配合物10ug/L，渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚1g/L；用NaOH调节pH值至10，用量1g/L；其中，过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为聚膦酸酯10份、纳米水合二氧化硅4份、三聚磷酸钠5份、六偏磷酸钠6份、焦磷酸钠7份和多乙烯多胺多亚烷基膦酸盐8份的复合物；
汽蒸工艺流程：
进布（退浆后）——浸轧氧漂工作液（轧液率100%）——蒸箱100℃处理90min——两格平洗槽85℃水洗——平洗槽60℃水洗——平洗槽常温水洗——烘干——落布。
经过上述处理的棉织物经纬向毛效均大于9cm，退浆率90%以上，白度为80，布面洁净，棉籽壳完全去除，断裂强力和撕破强力保留率在85％以上，染色均匀，前处理废水pH值8.0，BOD/COD值为0.41。
实施例2
坯布品种规格：纯棉机织物，单位面积质量300g/m2。
退浆工作液即酶工作液：生物复合酶制剂的浓度为4g/L，生物酶增效剂的浓度为2g/L，非离子表面活性剂聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯的浓度为3g/L，pH为7；其中生物复合酶制剂以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶6份、纤维素酶5份、纸浆酶7份、角质酶5份、蛋白酶4份与脂肪酶3份的复合物；生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙9份和山梨醇4份的复合物。
退浆工艺流程：
进布（烧毛后坯布）——浸轧退浆工作液（30℃，轧液率110%）——30℃保温15小时。
氧漂工作液：H2O2（100%）：18g/L，过氧化氢受控分解助剂10g/L，双氧水分解催化剂氨基酸希夫碱铜配合物20ug/L，渗透剂聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯2g/L；用NaOH调节pH值至10，用量2g/L；其中，过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为聚膦酸酯10份、纳米水合二氧化硅6份、三聚磷酸钠7份、六偏磷酸钠8份、焦磷酸钠9份和多乙烯多胺多亚烷基膦酸盐10份和尿素2份的的复合物；
汽蒸工艺流程：
进布（退浆后）——浸轧氧漂工作液（轧液率110%）——蒸箱100℃处理80min——两格平洗槽85℃水洗——平洗槽60℃水洗——平洗槽常温水洗——烘干——落布。
经过上述处理的棉织物经纬向毛效均大于9cm，退浆率90%以上，白度为78，布面洁净，棉籽壳完全去除，断裂强力和撕破强力保留率在85％以上，染色均匀，前处理废水pH值7.8，BOD/COD值为0.40。
实施例3
坯布品种规格：纯棉机织物，单位面积质量200g/m2
退浆工作液即酶工作液：生物复合酶制剂的浓度为4g/L，生物酶增效剂的浓度为2g/L，非离子表面活性剂乙基苯基聚乙二醇的浓度为2g/L，pH为7.5；其中生物复合酶制剂以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶5份、纤维素酶4份、纸浆酶6份、角质酶4份、蛋白酶3份与脂肪酶2份的复合物；生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙7份和山梨醇3份的复合物。
退浆工艺流程：
进布（烧毛后坯布）——浸轧退浆工作液（45℃，轧液率100%）——60℃保温1小时。
氧漂工作液：H2O2（100%）：15g/L，过氧化氢受控分解助剂8g/L，双氧水分解催化剂丙氨酸希夫碱锰配合物30ug/L，渗透剂乙基苯基聚乙二醇3g/L；用NaOH调节pH值至9.5，用量1.2g/L；其中，过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为聚膦酸酯10份、纳米水合二氧化硅5份、三聚磷酸钠6份、六偏磷酸钠7份、焦磷酸钠8份和多乙烯多胺多亚烷基膦酸盐9份和尿素4份的的复合物；
汽蒸工艺流程：
进布（退浆后）——浸轧氧漂工作液（轧液率100%）——蒸箱100℃处理60min——两格平洗槽85℃水洗——平洗槽60℃水洗——平洗槽常温水洗——烘干——落布。
经过上述处理的棉织物经纬向毛效均大于9cm，退浆率90%以上，白度为77，布面洁净，棉籽壳完全去除，断裂强力和撕破强力保留率在85％以上，染色均匀，前处理废水pH值7.5，BOD/COD值为0.42。
实施例4
坯布品种规格：涤棉机织布（T65/C35），单位面积质量200g/m2
退浆工作液即酶工作液：生物复合酶制剂的浓度为2g/L，生物酶增效剂的浓度为0.5g/L，非离子表面活性剂聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯的浓度为4g/L，pH为6；其中生物复合酶制剂以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶6份、纤维素酶5份、纸浆酶7份、角质酶5份、蛋白酶4份与脂肪酶3份的复合物；生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙9份和山梨醇4份的复合物。
退浆工艺流程：
进布（烧毛后坯布）——浸轧退浆工作液（30℃，轧液率90%）——80℃保温0.5小时。
氧漂工作液：H2O2（100%）：15g/L，过氧化氢受控分解助剂10g/L，双氧水分解催化剂羧甲基壳聚糖希夫碱锌配合物100ug/L，渗透剂聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯1g/L；用NaOH调节pH值至8，用量0.2g/L；其中，过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为乙二胺四亚甲基膦酸10份、二乙基三胺五乙酸6份、乙二胺四乙酸5份、二乙烯三胺五亚甲基膦酸6份、马来酸6份、肌醇六磷酸5份和尿素3份的复合物；
汽蒸工艺流程：
进布（退浆后）——浸轧氧漂工作液（轧液率90%）——蒸箱100℃处理70min——两格平洗槽85℃水洗——平洗槽60℃水洗——平洗槽常温水洗——烘干——落布。
经过上述处理的棉织物经纬向毛效均大于9cm，退浆率90%以上，白度为80，布面洁净，棉籽壳完全去除，断裂强力和撕破强力保留率在85％以上，染色均匀，前处理废水pH值7.0，BOD/COD值为0.41。
实施例5
坯布品种规格：涤棉机织布（T65/C35），单位面积质量200g/m2
退浆工作液即酶工作液：生物复合酶制剂的浓度为6g/L，生物酶增效剂的浓度为2g/L，非离子表面活性剂脂肪醇聚氧乙烯醚的浓度为1g/L，pH为7.5；其中生物复合酶制剂以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶4份、纤维素酶3份、纸浆酶5份、角质酶3份、蛋白酶2份与脂肪酶1份的复合物；生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙5份和山梨醇2份的复合物。
退浆工艺流程：
进布（烧毛后坯布）——浸轧退浆工作液（20℃，轧液率100%）——20℃保温16小时。
氧漂工作液：H2O2（100%）：10g/L，过氧化氢受控分解助剂7g/L，双氧水分解催化剂壳聚糖希夫碱铜配合物60ug/L，渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚4g/L；用NaOH调节pH值至8.5，用量0.5g/L；其中，过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为乙二胺四亚甲基膦酸10份、二乙基三胺五乙酸9份、乙二胺四乙酸9份、二乙烯三胺五亚甲基膦酸8份、马来酸9份、肌醇六磷酸9份和尿素4份的复合物；
汽蒸工艺流程：
进布（退浆后）——浸轧氧漂工作液（轧液率100%）——蒸箱100℃处理80min——两格平洗槽85℃水洗——平洗槽60℃水洗——平洗槽常温水洗——烘干——落布。
经过上述处理的棉织物经纬向毛效均大于9cm，退浆率90%以上，白度为77，布面洁净，棉籽壳完全去除，断裂强力和撕破强力保留率在85％以上，染色均匀，前处理废水pH值7.1，BOD/COD值为0.42。
实施例6
坯布品种规格：涤棉机织布（T65/C35），单位面积质量200g/m2
退浆工作液即酶工作液：生物复合酶制剂的浓度为4g/L，生物酶增效剂的浓度为1g/L，非离子表面活性剂乙基苯基聚乙二醇的浓度为2g/L，pH为7.5；其中生物复合酶制剂以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶5份、纤维素酶4份、纸浆酶6份、角质酶4份、蛋白酶3份与脂肪酶2份的复合物；生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙7份和山梨醇3份的复合物。
退浆工艺流程：
进布（烧毛后坯布）——浸轧退浆工作液（45℃，轧液率100%）——60℃保温1小时。
氧漂工作液：H2O2（100%）：15g/L，过氧化氢受控分解助剂9g/L，双氧水分解催化剂组氨酸希夫碱锰配合物50ug/L，渗透剂乙基苯基聚乙二醇3g/L；用NaOH调节pH值至8.5，用量1g/L；其中，过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为乙二胺四亚甲基膦酸10份、二乙基三胺五乙酸7份、乙二胺四乙酸7份、二乙烯三胺五亚甲基膦酸7份、马来酸8份、肌醇六磷酸8份复合物；
汽蒸工艺流程：
进布（退浆后）——浸轧氧漂工作液（轧液率100%）——蒸箱100℃处理35min——两格平洗槽85℃水洗——平洗槽60℃水洗——平洗槽常温水洗——烘干——落布。
经过上述处理的棉织物经纬向毛效均大于9cm，退浆率90%以上，白度为75，布面洁净，棉籽壳完全去除，断裂强力和撕破强力保留率在85％以上，染色均匀，前处理废水pH值7.2，BOD/COD值为0.43。
Claims (10)
1.一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征是包括：
（1）将生物复合酶制剂、生物酶增效剂和非离子表面活性剂配制得到酶工作液，处理浴pH为6～7.5；将织物浸轧所述酶工作液后保温；
（2）将步骤（1）处理后的织物直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液，之后汽蒸和水洗，烘干即得；
所述生物复合酶制剂其组分以质量份数计为淀粉酶10份、果胶酶4～6份、纤维素酶3～5份、纸浆酶5～7份、角质酶3～5份、蛋白酶2～4份与脂肪酶1～3份的复合物；
所述的含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液组成为：100%的双氧水10～20g/L，过氧化氢受控分解助剂7～15g/L，双氧水分解催化剂10～100ug/L，渗透剂1～4g/L；用NaOH调节pH值至8～10，用量小于2g/L；
所述的过氧化氢受控分解助剂其组分以质量份数计为聚膦酸酯10份、纳米水合二氧化硅4～6份、三聚磷酸钠5～7份、六偏磷酸钠6～8份、焦磷酸钠7～9份和多乙烯多胺多亚烷基膦酸盐8～10份的复合物；或为乙二胺四亚甲基膦酸10份、二乙基三胺五乙酸6～9份、乙二胺四乙酸5～9份、二乙烯三胺五亚甲基膦酸6～8份、马来酸6～9份和肌醇六磷酸5～9份的复合物；
所述的双氧水分解催化剂为希夫碱金属配合物催化剂，具体为壳聚糖希夫碱铜配合物、氨基酸希夫碱铜配合物、羧甲基壳聚糖希夫碱锌配合物、丙氨酸希夫碱锰配合物、组氨酸希夫碱锰配合物中的一种。
2.根据权利要求1所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的生物复合酶制剂的浓度为2～6g/L，生物酶增效剂的浓度为0.5～2g/L，非离子表面活性剂的浓度为1～4g/L。
3.根据权利要求1或2所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的生物酶增效剂其组分以质量份数计为乳酸钙10份、氯化钙5～9份和山梨醇2～4份的复合物。
4.根据权利要求1或2所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的非离子表面活性剂为聚乙二醇类或聚氧乙烯醚类，具体为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯和乙基苯基聚乙二醇中的一种。
5.根据权利要求1所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，将织物浸轧所述酶工作液后保温是指将织物在20～45℃浸轧所述酶工作液，织物轧液率为90～110％；将浸轧过酶工作液的织物在20～80℃保温0.5～16h。
6.根据权利要求1所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、聚氧乙烯失水山梨醇脂肪酸酯或乙基苯基聚乙二醇中的一种。
7.根据权利要求1所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的步骤（2）中，织物直接浸轧含过氧化氢受控分解助剂的过氧化氢漂白液的轧液率为90～110％。
8.根据权利要求1所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的汽蒸是指在100℃用汽蒸箱处理织物35～90分钟。
9.根据权利要求1所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的水洗为四格水洗，即85℃水洗2格，60℃水洗1格，常温水洗1格。
10.根据权利要求1所述的一种棉及棉型织物原位催化降解杂质的低碱前处理方法，其特征在于，所述的过氧化氢受控分解助剂中还含有2～4份尿素。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C53 | Correction of patent of invention or patent application | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Yan Kelu Inventor after: Hu Tingli Inventor after: Li Rong Inventor after: Wang Jianqing Inventor after: Hou Aiqin Inventor after: Huang Jinxu Inventor before: Yan Kelu Inventor before: Shao Huili Inventor before: Hu Xuechao Inventor before: Hu Tingli Inventor before: Li Rong Inventor before: Wang Jianqing Inventor before: Hou Aiqin Inventor before: Huang Jinxu Inventor before: Zhang Yaopeng Inventor before: Jiang Nannan Inventor before: Fan Suna |
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| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: YAN KELU HU TINGLI LI RONG WANG JIANQING HOU AIQIN HUANG JINXU ZHANG YAOPENG JIANG NANNAN FAN SUNA SHAO HUILI HU XUECHAO TO: YAN KELU HU TINGLI LI RONG WANG JIANQING HOU AIQIN HUANG JINXU |
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| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20130320 |