CN102864319A

CN102864319A - 从氧化镍矿浸出稀土元素的方法

Info

Publication number: CN102864319A
Application number: CN2012103767196A
Authority: CN
Inventors: 王玮玮; 吕东; 徐月和; 覃波; 周文龙; 李少华; 曾天元; 王魁珽
Original assignee: China ENFI Engineering Corp
Current assignee: China ENFI Engineering Corp
Priority date: 2011-10-08
Filing date: 2012-09-29
Publication date: 2013-01-09
Anticipated expiration: 2032-09-29
Also published as: CN102864319B

Abstract

本发明提出了从氧化镍矿浸出稀土元素的方法，包括下列步骤：将氧化镍矿与浓硫酸进行混合，以便获得第一混合物；将第一混合物进行熟化，以便获得经过熟化的氧化镍矿；将经过熟化的氧化镍矿进行焙烧，以便获得经过焙烧的氧化镍矿；以及将经过焙烧的氧化镍矿进行水浸处理，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。该方法能够有效地从氧化镍矿中浸出稀土元素。

Description

从氧化镍矿浸出稀土元素的方法

技术领域

本发明涉及从氧化镍矿浸出稀土元素的方法。

背景技术

目前尚无从氧化镍矿中获得稀土元素的有效方法。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种具有能够有效地从氧化镍矿浸出稀土元素的方法。

根据本发明实施例的从氧化镍矿浸出稀土元素的方法，包括下列步骤：将所述氧化镍矿与浓硫酸进行混合，以便获得第一混合物；将所述第一混合物进行熟化，以便获得经过熟化的氧化镍矿；将所述经过熟化的氧化镍矿进行焙烧，以便获得经过焙烧的氧化镍矿；以及将所述经过焙烧的氧化镍矿进行水浸处理，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。利用根据本发明实施例的从氧化镍矿浸出稀土元素的方法能够有效地从氧化镍矿中浸出稀土元素，从而可以回收稀土元素。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的从氧化镍矿浸出稀土元素的方法的流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

根据本发明的一个方面，本发明提出了一种从氧化镍矿浸出稀土元素的方法。根据本发明的实施例，参考图1，该方法包括下列步骤：

首先，将所述氧化镍矿与浓硫酸进行混合，以便获得第一混合物，即固液混合物，并将所述第一混合物进行熟化，以便获得经过熟化的氧化镍矿。根据本发明的一些实施例，可以用于本发明的氧化镍矿的类型不受特别限制，只要其含有稀土元素即可。根据本发明的实施例，可以采用的氧化镍矿主要包含低含量的稀土（RE）、镍（Ni）以及其它元素如铝（Al）及铁（Fe）等的氧化物，根据具体的示例，氧化镍矿为含稀土红土镍矿，该含稀土红土镍矿主要包含微量的约(0.001-0.9)%RE、约(0.1-4.0)%Ni、约(0.2-20)%Al和约(10-60)%Fe以及其它元素例如Co、Si、Mg、Ca、Cr、Mn。发明人惊奇地发现，本发明的方法特别适于上述含稀土红土镍矿的水浸获得稀土元素。根据本发明的一些实施例，可以采用本发明的方法回收的稀土元素的类型不受特别限制。根据本发明的一个实施例，所述稀土元素为选自指镧(La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)、钷(Pm)、钐(Sm)、铕(Eu)、钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)以及钪(Sc)和钇(Y)的至少一种。由此，可以有效地从氧化镍矿中回收这些稀土元素。根据本发明的一个实施例，所述稀土元素的总含量为0.001-0.9重量%。由此，可以进一步有效地从氧化镍矿中浸出稀土元素。根据本发明的一个实施例，所述氧化镍矿与所述浓硫酸的重量比例为1：0.3～0.9。由此，可以提高熟化的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的一个实施例，所述氧化镍矿与所述浓硫酸的重量比例为1：0.4～0.6。由此，可以进一步提高利用浓硫酸进行熟化处理的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的一个实施例，在40～180摄氏度下进行所述熟化1～8小时。由此，可以进一步提高利用浓硫酸进行熟化处理的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的一个实施例，所述熟化是在60～150摄氏度下进行的。由此，可以进一步提高利用浓硫酸进行熟化处理的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的实施例，维持含稀土氧化镍矿混合硫酸后的熟化温度的方法不受特别限制，可以通过利用混合硫酸过程中释放的热量来维持温度；或者将第一混合物放置在保温的容器中，采取外加热的方式来维持熟化温度，其中加热方式可以为电加热方式或利用焙烧生成的高温烟气进行加热。

接下来，将所述经过熟化的氧化镍矿进行焙烧，以便获得经过焙烧的氧化镍矿。根据本发明的实施例，可以进行焙烧处理的条件并不受特别限制，只要能够将稀土元素转化为可以水浸的化合物例如氧化物即可。根据本发明的一个实施例，在180～750摄氏度下进行所述焙烧1～8小时。由此，可以提高焙烧的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的一个实施例，在200～700摄氏度下进行所述焙烧1～4小时。由此，可以进一步提高焙烧的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的一个实施例，在对所述经过焙烧的氧化镍矿进行水浸处理之前，对所述经过焙烧的氧化镍矿进行冷却处理，使得所述经过焙烧的氧化镍矿的温度为200～300摄氏度。由此，可以进一步提高水浸处理的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的一个实施例，所述的熟化和焙烧过程可以在间断静态生产的马弗炉、可连续生产的回转窑或隧道窑等炉窑中进行。根据本发明的一个实施例，进一步包括将焙烧产出的烟气经碱液吸收后排放，以及将经过焙烧的含稀土氧化镍矿降温至200-300℃后加水搅拌浸出稀土，再经过滤或虹吸将含稀土浸出液与未溶解的浸出渣固液分离。其中，根据本发明的实施例，可以采用的碱液为NaOH、Na₂CO₃、CaO或者氨水。根据本发明的一个实施例，所述焙烧为加酸焙烧。由此，可以进一步提高焙烧的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的一个实施例，采用硫酸进行所述加酸焙烧。由此，可以进一步提高焙烧的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率，并且能够降低对设备材料的腐蚀。

最后，将所述经过焙烧的氧化镍矿进行水浸处理，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。根据本发明的一个实施例，所述经过焙烧的氧化镍矿与水的比例为1：3～10。由此，可以进一步提高浸出的效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿中浸出稀土元素的效率。根据本发明的实施例，在对所述经过焙烧的氧化镍矿进行水浸处理之前，对所述经过焙烧的氧化浸出镍矿进行冷却处理，使得所述经过焙烧的氧化浸出矿的温度为200～300摄氏度。根据本发明的一个实施例，进一步包括通过过滤或者虹吸将所述含有稀土元素的浸出液与所述浸出渣分离。根据本发明的一个实施例，在20～90摄氏度下进行所述分离。由此，可以进一步提高分离效率，从而可以进一步提高从氧化镍矿浸出稀土元素的效率。根据本发明的实施例，可以向浸出液与浸出渣的混合物中加入絮凝剂，再进行所述的固液分离。由此，可以进一步提高分离的效率。根据本发明的实施例，用于进行水浸处理的方式不受特别限制。根据本发明的一个实施例，水浸处理可以采用单槽浸出，也可采用共流或逆流连续浸出。并且根据本发明的一个实施例，可以对浸出渣进行水洗，并将洗涤液与浸出液进行混合，从而提高稀土元素的回收效率。

下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

实施例1:

本实施例所采用的含稀土氧化镍矿，其主要成分如下表1所示：

表1

单位	%	%	%	%	%	%	%	%
									元素	Fe	Al	Ni	Ca	Mg	Mn	Sc	Y
含量	42.61	2.08	1.08	0.13	1.61	0.66	0.0031	0.00134

其中，在该氧化镍矿中，主要杂质铁的含量远远高于稀土元素含量，Fe的含量是稀土Sc的13745倍，是稀土Y的31798倍。

首先，取200g上述氧化镍矿与90g浓度为98%的浓硫酸混合并搅拌均匀，以便获得混合物，即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.45。接着，将上述混合物置于180℃恒温箱中进行熟化4小时后取出，置于马弗炉中，于650℃下进行焙烧4小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至200℃，并取200g经过焙烧的氧化镍矿，向其中加入1400mL水，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为0.59，其主要成分如下表2所示：

表2

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

Y

含量

1.1

2.47

1.44

0.14

1.73

1.02

5.18

2.23

基于表1和表2，计算得出：Fe浸出率为2.0%、Ni浸出率为100%、Sc浸出率为100%、Y浸出率为99.6%。由此可知，有价稀土元素Sc和Y大部分转移到浸出液中，得到了有效浸出，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中。

实施例2:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与120g浓度为98%的浓硫酸混合并搅拌均匀，以便获得混合物，即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.6。将上述混合物置于180℃恒温箱中进行熟化4小时后取出，置于马弗炉中，于650℃下进行焙烧4小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至200℃，并取200g经过焙烧的氧化镍矿，向其中加入1400mL水，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为0.67，其主要成分如下表3所示：

表3

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

含量

5.59

2.44

1.38

0.12

1.36

0.8

5.04

基于表1和表3，计算得出：Fe浸出率为10.4%、Ni浸出率为100%、Sc浸出率为100%。由此可知，有价稀土元素Sc大部分转移到浸出液中，得到了有效浸出，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中。

对比实施例1可知，本实施例获得的浸出液中杂质Fe的浓度比实施例1获得的浸出液高，这可能是因为本实施例中氧化镍矿与浓硫酸的重量比例较高。

实施例3:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与120g浓度为98%的浓硫酸混合并搅拌均匀，以便获得混合物，即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.6。将上述混合物置于180℃恒温箱中进行熟化4小时后取出，置于马弗炉中，于680℃下进行焙烧4小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至200℃，并取200g经过焙烧的氧化镍矿，向其中加入1400mL水，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为0.87，其主要成分如下表4所示：

表4

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

含量

0.18

0.48

1.36

0.18

1.60

0.88

4.92

基于表1和表4，计算得出：Fe浸出率为0.28%、Ni浸出率为84.5%、Sc浸出率为95.2%。由此可知，有价稀土元素Sc大部分转移到浸出液中，得到了有效浸出，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中。

对比实施例2可知，本实施例获得的浸出液中杂质Fe与Al的浓度比实施例2获得的浸出液低，这可能与本实施例中的焙烧温度较高有关。

对比例1:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与45g浓度为98%的浓硫酸混合并搅拌均匀，以便获得混合物，即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.225。将上述混合物置于180℃恒温箱中进行熟化4小时后取出，置于马弗炉中，于650℃下进行焙烧4小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至200℃，并取200g经过焙烧的氧化镍矿，向其中加入1400mL水，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为0.57，其主要成分如下表5所示：

表5

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

含量

0.025

0.41

0.88

0.18

1.35

0.79

1.36

基于表1和表5，计算得出：Fe浸出率为0.04%、Ni浸出率为58.1%、Sc浸出率为27.9%。由此可知，虽然主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中，但是有价稀土元素Sc、有价元素Ni的浸出率偏低。

将本对比例与实施例1、2、3进行比较可知，当氧化镍矿与浓硫酸的重量比例很低时，有价稀土元素Sc、有价元素Ni等不能有效浸出。

对比例2:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，直接与45g浓度为98%的浓硫酸（即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.225）及1400mL水混合，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为0.08，其主要成分如下表6所示：

表6

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

含量

2.46

0.84

0.18

0.24

0.74

0.18

1.36

基于表1和表6，计算得出：Fe浸出率为4.0%、Ni浸出率为11.7%、Sc浸出率为27.4%。

将本对比例与实施例1、2、3以及对比例1进行比较可知，当氧化镍矿与浓硫酸的重量比例很低，且不经过熟化与焙烧而直接加酸浸出时，有价稀土元素Sc和有价元素Ni的浸出率偏低，同时主要杂质Fe在浸出液中的浓度比经过熟化与焙烧步骤的高。

实施例4:

取100g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与60g浓度为98%的浓硫酸混合并搅拌均匀，以便获得混合物，即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.6。将上述混合物置于150℃恒温箱中进行熟化4小时后，取出置于马弗炉中，于680℃下进行焙烧2小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至220℃，向其中加入水，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得浸出渣以及660mL含有稀土元素的浸出液。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为1.54，其主要成分如下表7所示：

表7

单位	g/L	g/L	mg/L	mg/L
					元素	Fe	Ni	Sc	Y
含量	2.56	1.56	4.76	1.88

基于表1和表7，计算得出：Fe浸出率为4.29%、Ni浸出率为90.1%、Sc浸出率为90.5%、Y浸出率为92.6%。此外，对浸出渣进行分析得出：浸出渣中含铁47.2%。由此可知，有价元素稀土Sc和Y大部分转移到浸出液中，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中。

实施例5:

取100g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与60g浓度为98%的浓硫酸混合并搅拌均匀，以便获得混合物，即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.6。将上述混合物置于150℃恒温箱中进行熟化2小时后，取出置于马弗炉中，于680℃下进行焙烧2小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至220℃，向其中加入水，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得浸出渣以及650mL含有稀土元素的浸出液。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为1.96，其主要成分如下表8所示：

表8

单位	g/L	g/L	mg/L	mg/L
					元素	Fe	Ni	Sc	Y
含量	1.76	1.69	4.66	1.90

基于表1和表8，计算得出：Fe浸出率为2.90%、Ni浸出率为96.1%、Sc浸出率为87.3%、Y浸出率为92.2%。此外，对浸出渣进行分析得出：浸出渣中含铁48.7%。由此可知，有价稀土元素Sc和Y大部分转移到浸出液中，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中。

对比例3：

取100g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与60g浓度为98%的H₂SO₄混合并搅拌均匀以便获得混合物，即氧化镍矿与浓硫酸的重量比例为1：0.6。将上述混合物直接置于马弗炉中，于300℃下进行焙烧4小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至220℃，向其中加入水，并于60℃下搅拌，进行水浸处理4小时，以便获得浸出渣以及720mL含有稀土元素的浸出液。

然后，对上述获得的浸出液进行分析检测。由结果可知，浸出液的pH为1.83，其主要成分如下表9所示：

表9

单位	g/L	g/L	mg/L	mg/L
					元素	Fe	Ni	Sc	Y
含量	41.51	1.51	4.32	1.76

基于表1和表9，计算得出：Fe浸出率为75.9%、Ni浸出率为95.1%、Sc浸出率为89.6%、Y浸出率为94.6%。此外，对浸出渣进行分析得出：浸出渣中含铁23.2%。由此可知，虽然有价稀土元素Sc和有价元素Ni的浸出率很高，但是，同时主要杂质Fe大量被溶解而转移到浸出液中。

将本对比例与实施例4和5进行比较可知，熟化步骤以及高的焙烧温度能够降低Fe的溶出，从而能够提高浸出液中稀土与杂质的浓度比例。

实施例6:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与90g浓度为98%的浓H₂SO₄混合并搅拌均匀，即所述氧化镍矿与所述浓硫酸的重量比例为1：0.45。将上述混合物置于80℃恒温箱中熟化4小时。取出熟料后，置于马弗炉中，于700℃下焙烧4小时。然后，取出经过焙烧的氧化镍矿，冷却至200℃，取其中的200g加入1400mL水，在80℃搅拌，进行水浸处理4小时。固液分离后，对含有稀土元素的浸出液进行分析检测，其pH为0.97，其主要成分如下表10所示：

表10

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Mg

Mn

Sc

Y

含量

0.35

0.60

0.99

1.10

0.65

3.96

1.68

基于表1和表10可见，有价元素稀土Sc大部分转移到浸出液中，得到了有效浸出，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中，分别为：Fe浸出率0.6%、Ni浸出率66.8%、Sc浸出率93.1%、Y浸出率91.4%。

实施例7:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与180g浓度为98%的浓H₂SO₄混合并搅拌均匀，即所述氧化镍矿与所述浓硫酸的重量比例为1：0.9。将上述混合物置于80℃恒温箱中熟化4小时。取出熟料后，置于马弗炉中，在700℃焙烧2小时。取出焙烧料后，冷却至200℃，取其中的200g加入1400mL水，在80℃搅拌浸出4小时。固液分离后，对含有稀土元素的浸出液进行分析检测，其pH为1.01，其主要成分如下表11所示：

表11

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

Y

含量

0.79

0.85

0.98

0.11

1.06

0.44

4.29

1.70

基于表1和表11可见，有价元素稀土Sc大部分转移到浸出液中，得到了有效浸出，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中，分别为：Fe浸出率1.35%、Ni浸出率66.2%、Sc浸出率100%、Y浸出率92.6%。

实施例8:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与180g浓度为98%的浓H₂SO₄混合并搅拌均匀，即所述氧化镍矿与所述浓硫酸的重量比例为1：0.9。将上述混合物置于80℃恒温箱中熟化4小时。取出熟料后，置于马弗炉中，在700℃焙烧4小时。取出焙烧料后，冷却至200℃，取其中的200g加入1400mL水，在80℃搅拌浸出4小时。固液分离后，对含有稀土元素的浸出液进行分析检测，其pH为0.85，其主要成分如下表12所示：

表12

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

含量

0.26

1.26

1.24

0.15

1.45

0.81

5.32

基于表1和表12可见，有价元素稀土Sc大部分转移到浸出液中，得到了有效浸出，有价元素Ni的浸出率也很高，而主要杂质Fe只有少量转移到浸出液中，分别为：Fe浸出率0.4%、Ni浸出率79.3%、Sc浸出率100%。

对比例4:

取200g实施例1所述的含稀土氧化镍矿，与180g浓度为98%的浓H₂SO₄混合并搅拌均匀。将上述混合物置于恒温箱中80℃熟化4小时。取出熟料后，置于马弗炉中，在400℃焙烧4小时。取出焙烧料后，冷却至200℃，取其中的200g加入1400mL水，在80℃搅拌浸出4小时。对浸出液进行分析检测，，其主要成分如下表13所示：

表13

单位

g/L

mg/L

元素

Fe

Al

Ni

Ca

Mg

Mn

Sc

含量

19.1

1.69

0.84

0.16

0.75

0.46

3.18

基于表1和表13可见，Fe浸出率53.4%、Ni浸出率92.7%、Sc浸出率100%。Fe浸出率过高。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种从氧化镍矿浸出稀土元素的方法，所述氧化镍矿含有稀土元素，其特征在于，所述方法包括下列步骤：

将所述氧化镍矿与浓硫酸进行混合，以便获得第一混合物；

将所述第一混合物进行熟化，以便获得经过熟化的氧化镍矿；

将所述经过熟化的氧化镍矿进行焙烧，以便获得经过焙烧的氧化镍矿；以及

将所述经过焙烧的氧化镍矿进行水浸处理，以便获得含有稀土元素的浸出液以及浸出渣。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述稀土元素为选自指镧(La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)、钷(Pm)、钐(Sm)、铕(Eu)、钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)以及钪(Sc)和钇(Y)的至少一种。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述稀土元素的总含量为0.001-0.9重量%。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化镍矿与所述浓硫酸的重量比例为1：0.3～0.9。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述氧化镍矿与所述浓硫酸的重量比例为1：0.4～0.6。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在40～180摄氏度下进行所述熟化1～8小时。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述熟化是在60～150摄氏度下进行的。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在180～750摄氏度下进行所述焙烧1～8小时。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在200～700摄氏度下进行所述焙烧1～4小时。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在对所述经过焙烧的氧化镍矿进行水浸处理之前，对所述经过焙烧的氧化镍矿进行冷却处理，使得所述经过焙烧的氧化镍矿的温度为200～300摄氏度。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括通过过滤或者虹吸将所述含有稀土元素的浸出液与所述浸出渣分离。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在20～90摄氏度下进行所述分离。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述经过焙烧的氧化镍矿与水的比例为1：3～10。