CN102802903A

CN102802903A - 带有集成熔融装置的模具组件

Info

Publication number: CN102802903A
Application number: CN2011800091255A
Authority: CN
Inventors: 马农·丹尼埃拉·贝策尔; 丹尼尔·洪特海姆
Original assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Current assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Priority date: 2010-04-08
Filing date: 2011-03-26
Publication date: 2012-11-28
Anticipated expiration: 2031-03-26
Also published as: EP2569137B1; EP2569137A2; JP2013523498A; DK2569137T3; CN102802903B; US8936457B2; CA2792890C; EP2569137A4; US20140023744A1; WO2011126780A2; CA2792890A1; JP5612755B2; WO2011126780A3

Abstract

一种与成型系统模板结构(107)配合使用的模板支撑系统(105)，所述模板支撑系统(105)由下列部分组成：一个框架组件(103)，可与成型系统模板结构(107)相连；以及至少一个塑化装置(201)，由框架组件(103)进行支撑。一种成型系统(100)，包含一个用于支撑模具组件(200)的模具框架组件(203)以及至少一个位于模具组件(200)内部的塑化装置(201)。

Description

带有集成熔融装置的模具组件

技术领域

本发明的一个方面通常涉及多种成型系统，具体而言是一种包含至少一个塑化装置的模具组件。

背景技术

人造塑料最初由英国人Alexander PARKES在1851年发明出来。Parkes先生于1862年在伦敦的国际展览会上公开展示了其发明，称其发明为Parkesine。Parkesine由纤维素制成，可以加热成型。Parkesine在冷却后仍会保持形状不变。但是生产成本高，易于开裂，并且高度易燃。1868年，美国发明人John Wesley Hyatt通过改进Parkes的发明开发出了一种称为Celluloid的塑料材料。Hyatt在1872年申请了第一台注塑机的专利。它类似于一个大型皮下注射针，利用一个柱塞通过热机筒将塑料注入模具中。该行业在20世纪40年代获得了快速扩张，因为第二次世界大战对批量生产的廉价产品需求巨大。1946年美国发明人James Watson Hendry制造出第一台螺杆注塑机。该机器还能让材料在注塑之前进行混合，所以可以将彩色或再生的塑料加入到原料中，并在注塑之前彻底进行混合。20世纪70年代，Hendry又开发出了第一种气辅式注塑工艺。

注塑机主要由一个料斗、一个注塑活塞或螺杆式柱塞及一个加热装置组成。这种注塑机还配有压机，用于固定模具使部件成型。注塑压机以吨位作为衡量单位，表示注塑机能够施加的锁模力的大小。锁模力用在注塑期间使模具保持闭合。吨位从5吨到6000吨不等，相对较少的制造操作中采用更高吨位。所需的总锁模力取决于注塑件的投影面积。需要使该投影面积乘以每平方英寸投影面积2至8吨的锁模力。根据经验，大多数产品可以使用每平方英寸4吨或5吨的锁模力。如果塑料刚度很大，需要使用更高的注塑压力注入模具中，因此需要更大的锁模吨位才能保持合模。所需锁模力也取决于所用材料及注塑件的尺寸，注塑件越大，所需锁模力越高。在注塑工艺中，塑料颗粒借助重力从料斗进入热机筒中。随着原料颗粒由螺杆型柱塞缓慢地向前推动，塑料将会开始熔融并进入热熔融室中，然后在其中完全熔融。随着柱塞的向前推进，熔融的塑料将被迫穿过模具注嘴，从而使其经过浇口和流道系统进入模腔中。由于模具仍旧保持低温，所以塑料一旦注满模具便会发生固化。

模具组件或模具是描述塑料注塑件生产模具的术语。模具组件用在上千个注塑件的批量生产中。模具通常由硬化钢等材料制成。模具组件则用在成型系统，共同用于制造塑料制品。通常，热流道系统和模具组件可以与注塑机和压机分开而单独出售和供应。

美国专利号2009/0274790（发明人：JENKO等人；申请日期：2009年7月17日）公开了一种热流道系统，其中包括一个注塑室系统，用于将熔体从单个注塑室输送到多个注嘴中。熔体从一个熔体源通过多个注嘴输送到模腔中，并通过一个阀门使模腔中的熔体与熔体源中的熔体隔离开。腔体柱塞通过向前驱动而将腔体中的熔体高压注入模腔中，却不会显著增加熔体源中熔体的压力。柱塞通过在旋转时打开和关闭模腔与分流板之间的通路而选择性地起到柱塞和阀门的作用。

发明内容

应理解本发明的范围限于独立的权利要求所提供的范围，同时应理解本发明的范围不限于：(i)独立权利要求；(ii)非限制性实施例的详细描述；(iii)概述；(iv)摘要，以及/或(v)本文之外（即提交、审查和/或授权本专利申请之外）提供的描述。应了解“包含”是指“包括但不限于下列”。

本发明的一个方面涉及一种成型系统(100)，所述成型系统配有一个模具框架(203)，用于支撑模具组件(200)；还配有至少一个塑化装置(201)，所述塑化装置位于模具组件(200)内部。

本发明的另一个方面涉及一种与成型系统模板结构(107)配合使用的模板支撑系统(105)，所述模板支撑系统(105)由下列部分组成：一个框架组件(103)，可与成型系统模板结构(107)相连；以及至少一个塑化装置(201)，由框架组件(103)进行支撑。

对于该领域中的技术熟练人员来说，结合附带的图纸查阅了以下对非限制性实施方案的详细描述后，即可清楚了解该非限制性实施方案的其他方面和特点。

附图说明

一旦与下列附带的图纸联系起来，通过参考以下对非限制性实施方案的详细描述，即可对该非限制性实施方案得到更加全面的理解，这些图纸中：

图1所示是与带有注塑室(280)的成型系统(100)配合使用的模板支撑系统(105)截面图；

图2A所示是配有注塑室(280)的成型系统(100)的第一个实施例示意图；

图2B所示是配有注塑室(280)的成型系统(100)的第二个实施例示意图；

图3所示是配有注塑室(280)的模具组件(200)的一个实施例截面图；

图4A所示是模具组件(200)的透视图，其中带有注塑室(280)（图3所示）；

图4B所示是模具组件(200)的截面图，其中注塑室(280)（图3）与模腔(16)成流体连通；

图5所示是与配有注塑室组件(302A,302B)的成型系统(100)配合使用的模板支撑系统(105)第二个实施例截面图；

图6所示是其中一个注塑室组件(302A)（图5）的独立截面图；

图7所示是配有注塑室(302A,302B,302C)的成型系统(100)的第三个实施例示意图；

图8A所示是与配有注塑室组件(402)的成型系统(100)配合使用的模板支撑系统(105)第三个实施例截面图；

图8B所示是其中一个注塑室组件(402)（图8A）的独立截面图；

图9所示是带有连续循环式注塑室组件(500)的模板支撑系统(105)的第三个实施例截面图和透视图。

这些图纸不需要按比例绘制，且可以用假想线、图示和不连续视图来表现。某些情况下，对于理解该实施方案所非必需的细节（及/或那些使得其他细节难于理解的细节）可以被忽略掉。

具体实施方式

图1所示是与带有注塑室(280)的成型系统(100)配合使用的模板支撑系统(105)截面图。在该实施例中，模板支撑系统(105)可以不与注塑机（无图示）配合使用，因为模板支撑系统(105)便能实现树脂的熔融和注射。

模板支撑系统(105)与成型系统模板结构(107)配合使用。模板支撑系统(105)可能包括但不限于：(i)一个框架组件(103)，以及(ii)至少一个塑化装置(201)。框架组件(103)可以与成型系统模板结构(107)配合使用；(ii)至少有一个塑化装置(201)可由框架组件(103)进行支撑。具体而言，成型系统模板结构(107)包括但不限于：(i)一个定模板(104)，以及(ii)一个动模板(106)，所述动模板可以相对于定模板(104)移动。模板支撑系统(105)可以是一个装置、一个组件或一个子组件等，在结构上由成型系统模板结构(107)进行支撑，可以定位在成型系统模板结构(107)的定模板(104)与动模板(106)之间。

模板支撑系统(105)的一个非限制性示例采用但不限于下列组合部件或物件：(i)框架组件(103)，包括但不限于模具组件(200)的一个模具框架(203)，以及(ii)至少一个塑化装置(201)，标为（(201A)、(201B)等）以区分多个塑化装置(201)。至少一个塑化装置(201)可由模具框架(203)进行支撑。模板支撑系统(105)的其他示例将在下文介绍。模具组件(200)可以支撑在成型系统(100)的模板(104,106)之间。

不同于传统的注塑系统通过注塑机接收、熔融及输送树脂，本发明至少有一个塑化装置(201)位于模具组件(200)之中，并且至少有一个塑化装置(201)负责接收和熔融树脂并输送到注塑室(280)中。在一个替代实施例中，至少有一个塑化装置(201)位于模板支撑系统(105)中，并且至少有一个塑化装置(201)负责接收和熔融树脂并输送到注塑室(280)中。熔体可以通过注塑室(280)进行计量，柱塞穿过每个注塑室(280)时通过向熔体施压而将其注入模腔(16)中。模具组件的一部分(200)用于加热熔融的成型材料，而模具组件(200)的另一部分则被冷却，以便快速固化注塑件。模具组件(200)可以外部加热和/或内部加热。由一个控制器控制模具组件(200)的温度。

模具组件(200)还可以包括一个模具框架(203)，所述框架配置在成型系统(100)中。模具组件(200)至少有一个塑化装置(201)可由模具框架(203)进行支撑。至少有一个塑化装置(201)定义为这样一种装置：用于使固体物质（比如树脂颗粒、树脂粉末、树脂块或任何其他形式的树脂，或是任何类型的金属合金或任何类型的一般成型材料）熔融（比如成为树脂熔体、加热熔融的一般成型材料）。

在其中一个示例中，至少一个塑化装置(201)可以含有一个加热器组件(206)和/或一个熔融固体物质所需的驱动装置(299)，比如挤出机或塑化螺杆等。至少一个塑化装置(201)可使固体可成型材料熔融为可成型熔体，然后输送到模板(10)的模腔(16)中。

模板(10)可以包括但不限于：(i)第一个模板(12)，由动模板(106)进行支撑；以及(ii)第二个模板(14)，由定模板(104)进行支撑。模板(10)产生模腔(16)。模腔(16)产生注塑件，因此形状与需要制备的注塑件类似。

模具组件(200)配置成加热熔融成型材料的形式，而模具组件(200)的模板(10)则需要进行冷却以快速固化注塑件。模具组件(200)被加热的部分可以采用外部加热和/或内部加热。

成型系统(100)可以包括但不限于：(i)一个框架(102)；(ii)定模板(104)；(iii)动模板(106)，可以相对于定模板(104)移动；(iv)拉杆(108A,108B)，可伸入定模板(104)与动模板(106)之间；(v)锁模单元(110A,110B)，与拉杆(108A,108B)的一端形成操作性连接；(vi)锁(112A,112B)，与拉杆(108A,108B)的其他端相连；以及(vii)一个树脂输送组件(99)。树脂输送组件(99)包括一个料斗组件等。树脂输送组件(99)可用于将固体成型材料输送到至少一个塑化装置(201A,201B)中的每一个装置中。模板(10)由成型系统(100)进行支撑。

应了解对于树脂输送组件(99)，有许多的布置或结构形式可用于将未熔的树脂供给、输送或传送到至少一个塑化装置(201)。由示例可知，树脂输送组件(99)可以包括输送管路、管子或导管，输送管可以是直管和/或弯管，可以是开口式和/或闭口式，也可以是挠性管和/或刚性管。树脂输送组件(99)可以包括一个传送机组件，该组件可以采用滚子进料、皮带进料和/或齿轮进料。树脂输送组件(99)所用的传送介质可以是：(i)空气（加压和/或加热），(ii)气体（氦气或在传送树时脂用于预热树脂的其他气体），以及/或(iii)空气组合和/或重力等。

图2A所示是配有注塑室(280)的成型系统(100)的一个实施例示意图。模具组件(200)包括至少一个塑化装置(201A,201B,201C)。模板(10)可以包括许多模腔(16A,16B,16C)。每一个塑化装置(201A,201B,201C)（至少一个）都与许多模腔(16A,16B,16C)中的相应一个模腔成流体连通。即每一个塑化装置(201)（至少一个）用于将成型材料注入单个模腔中。

图2B所示是配有注塑室(280)的成型系统(100)的另一个实施例示意图。模板(10)包括多套模腔（16D′、16D"；16E′、16E"；16F′、16F"；16G′、16G"）。所述多套模腔可以含有两个或多个腔体。模具组件(200)包括至少一个塑化装置(201A,201B,201C,201D)。每个塑化装置(201A,201B,201C)（至少一个）都与许多模腔（16D′、16D"；16E′、16E"；16F′、16F"；或16G′、16G"）成流体连通。每个塑化装置(201A,201B,201C)（至少一个）都与一套或一组模腔（16D′、16D"；16E′、16E"；16F′、16F"；或16G′、16G"）成流体连通。每一个塑化装置(201)（至少一个）用于将成型材料注入多个模腔中。应该注意由至少一个塑化装置(201)之一供料的模腔(16)超过一个时，其准确数量不受限制。

图3所示是配有注塑室(280)的模具组件(200)的截面图。按照其中一个实施例，注塑室(280)含有至少一个塑化装置(201)。至少一个塑化装置(201)可以包括一个加热器组件(206)和/或一个驱动装置(299)，用以熔融固体材料。驱动装置(299)可以是一个螺杆装置。加热组件(206)可以是一个加热圈，比如与料筒组件(210)形成操作性连接。至少一个塑化装置(201)可以包括但不限于：(i)一个料筒组件(210)，(ii)一个熔体转化组件(212)，以及(iii)一个阀门(214)。料筒组件(210)可以含有一个出料口(282)，该出料口与通向模腔(16)的模板(10)的进料口相通。熔体转化组件(212)可以位于料筒组件(210)中。在其中一个实施例中，熔体转化组件(212)可以包括一个螺杆组件(213)。阀门(214)可用以选择性打开和关闭料筒组件(210)的出料口(282)。具体而言，熔体转化组件(212)的螺杆组件(213)可以位于料筒组件(210)中。阀门(214)可以包括一个阀针组件(215)，该组件沿着螺杆组件(213)的纵向轴(L)滑动接合。料筒组件(210)可以包括加热器组件(206)，该组件与料筒组件(210)形成操作性连接。螺杆执行器(250)可与螺杆组件(213)形成操作性连接。阀针执行器(252)可与阀针组件(215)形成操作性连接。模具浇口嵌件(204)也称为浇口嵌件，可以环绕料筒组件(210)的顶端。加热器组件(206)可以包括：一个加热圈和/或一个感应加热器（因为众所周知而无图示）。螺杆组件(213)可以包括一个螺杆头(208)。料筒组件(210)也可称为螺杆壳体。料筒组件(210)有一个供料口(232)。树脂可以送入供料口(232)，进而进入熔体转化组件(212)的螺杆组件(213)中。

熔体转化组件(212)的螺杆组件(213)可以位于料筒组件(210)中阀门(214)还可以包括一个阀针组件(215)，该组件位于螺杆组件(213)之中。注塑活塞(218)可以与螺杆组件(213)相连。壳体(216)可用于罩住注塑活塞(218)。壳体(216)亦称为液压（或气动）注塑油缸壳体。

应理解螺杆执行器(250)和阀针执行器(252)（图3所示）可以替换为同等电动执行器，比如电动马达、空心轴电动马达等。熔体转化组件(212)和/或螺杆组件(213)可以通过液压驱动装置、电驱动装置或液压驱动装置与电驱动装置的组合来进行驱动，以满足成型系统(100)或模具组件(200)用户的要求。由示例可知，螺杆执行器(250)和阀针执行器(252)可以包括比如一个形状记忆合金执行器。应了解任何类型的合适执行器都可以使用。

滑动接头(220)可使注塑活塞(218)与螺杆组件(213)形成操作性连接。接头(222)亦称为“液压（或气动）注塑油缸盖和空心轴马达接头”可用于将壳体(216)连接到马达(226)，该马达亦称为空心轴马达。轴承(224)用于使注塑活塞(218)进行旋转。驱动板(228)亦称为“气动驱动板”，可用于将加压空气输送到执行器(230)，该执行器亦称为“气动执行器”。至少一个塑化装置(201)可以是开式注嘴型（未在图中标示）或是开关型，如图3所示。应了解有些权利要求的范围除非明确指定，否则不限于使用气动、电动或液压执行器。阀针执行器(252)也不限于任何类型的执行器，比如气动执行器、液压执行器、电动执行器、形状记忆合金等智能材料执行器(SMA)或压电陶瓷执行器等。应了解对于图3所示的布置方式，采用平移和旋转运动来加热和熔融树脂。

在图3所示的实施例中，不再需要使用注塑装置和热流道系统来熔融、传送并将树脂注入模板(10)的模腔(16)中。相反，注塑室(280)采用螺杆组件(213)和加热器组件(206)来熔融和传送树脂，并将树脂注入模板(10)的模腔(16)中。

在操作中，树脂首先送入供料口(232)，然后进入熔体转化组件(212)的螺杆组件(213)中。熔体转化组件(212)的螺杆组件(213)和加热器组件(206)用于熔融树脂。随后熔体会被送入模板(10)的模腔(16)中。

图4A所示是模具组件(200)的透视图，其中带有注塑室(280)（图3所示。图4B所示是模具组件(200)的截面图，其中注塑室(280)（图3）与模腔(16)成流体连通。可以配置至少一个塑化装置(201)，使其与模板(12)中的模腔(16)成流体连通。可以配置至少一个塑化装置(201)，使其与模具流道装置(399)成流体连通。在其中一个实施例中，模具流道装置(399)可以包括但不限于：(i)一个分流板(398)，以及(ii)至少一个注嘴(397)，该注嘴与分流板(398)成流体连通。至少有一个注嘴(397)也可以与模板(10)的模腔(16)成流体连通。分流板(398)用于接收至少一个塑化装置(201)产生的熔体，然后使熔体分流到至少一个注嘴(397)中，至少有一个注嘴(397)可使熔体分流到模板(10)的模腔(16)中。在另一个实施例中，注塑室(280)不含有分流板(398)或至少一个注嘴(397)。

在操作中，与注塑室(280)成流体连通的至少一个塑化装置(201)会使树脂熔融流入模板(10)的模腔(16)中。

图5所示是与配有注塑室组件(302A,302B)的成型系统(100)配合使用的模板支撑系统(105)第二个实施例截面图。特别需要注意的是注塑室组件(302A,302B)的数量不受限制。与图3所示的实施例类似，图5中至少有一个塑化装置(201)位于模板支撑系统(105)中；但与图3所示实施例不同的是，图5未在至少一个塑化装置(201)中采用直列构造。此外，至少有一个塑化装置(201)位于成型装置(200)中。

在该实施例中，至少有一个塑化装置(201)与注塑室组件(302A,302B)分离开，但配置成与注塑室组件(302A,302B)成流体连通的形式。注塑室组件(302A,302B)以及至少一个塑化装置(201)位于成型装置(200)之中。注塑室组件(302A,302B)可以由模具框架(203)进行支撑。

按照另一个实施例，由示例可知至少一个塑化装置(201)可以由模具框架(203)进行支撑。注塑室组件(302A,302B)至少有一个塑化装置(201)与模板(10)的模腔(16)成流体连通。按照具体的示例，注塑室组件(302A,302B)可以包括一个与其形成操作性连接的注塑室驱动组件(304)。注塑室驱动组件(304)可以包括但不限于：(i)一个驱动板组件(306)，以及(ii)一个驱动板执行器(308)。驱动板执行器(308)可以操作性连接到定模板(104)及驱动板组件(306)，所述驱动板组件会响应正在被驱动的驱动板执行器(308)而进行移动。

图6所示是其中一个注塑室组件(302A)（图5）。注塑室(302A)可以包括：(i)一个壳体(310)；(ii)一个套筒(312)，位于壳体(310)中；(iii)一个柱塞(314)，位于套筒(312)中；(iv)多个注嘴(318A,318B)，可以与模板(10)成流体连通；以及(v)注嘴块(316A,316B)，可将壳体(310)操作性连接到注嘴(318A,318B)。至少有一个塑化装置(201)与注塑室组件(302A,302B)分离开，但配置成与注塑室组件(302A,302B)成流体连通的形式。

图7所示是配有注塑室(302A,302B,302C)的成型系统(100)的第三个实施例示意图。应了解其中一个注塑室组件(201A)的至少一个塑化装置(302A)之一可以与其中一个模腔(16A)成流体连通。应了解至少一个塑化装置(201A)之一可以与多个注塑室组件(302B,302C)（以替代、同时或预订方式）成流体连通。这些只是许多排列组合中的一部分示例。

图8A所示是与配有注塑室组件(402)的成型系统(100)配合使用的模板支撑系统(105)第三个实施例截面图。图8B所示是其中一个注塑室组件(402)（图8A）。在图8A和8B中，至少有一个塑化装置(401)位于模板支撑系统(105)或模具组件(400)之中。

图8A和8B所示是模板支撑系统(105)非限制性布置示例，其中(i)框架组件(103)可以包括但不限于模具组件(400)的一个模具框架(403)，以及(ii)模具组件(400)的至少一个塑化装置(401)。注塑室组件(402)至少有一个塑化装置(401)由模具框架(403)进行支撑。模板支撑系统(105)可用在模具组件(400)内部执行熔融和注塑功能。

按照图8B所示，注塑室组件(402)可以配置成与注嘴组件(418)成流体连通的形式，注嘴组件(418)可以配置成与模板(10)的第二个模板(14)相连的形式，其中模板用于产生模腔(16)，以便将熔融的树脂从注嘴组件(418)输送到模板(10)的模腔(16)中。至少有一个塑化装置(401)可以连接或配置到包括但不限于一个柱塞组件(414)，该组件可以滑动或旋转方式定位在注嘴组件(418)中。注嘴组件(418)还可以配置接收树脂输送组件(99)产生的未熔树脂。柱塞组件(414)可以配置成熔融注嘴组件(418)内部树脂的形式。应了解有许多布置形式可用来熔融注嘴组件(418)中的树脂，比如但不限于：(i)安装和使用柱塞组件(414)外圆周上的螺杆螺纹，以及/或(ii)安装和使用注嘴组件(418)相连的一个感应加热器(419)等。可以配置注嘴组件(418)来熔融树脂，并将熔融的树脂注入模板(10)的模腔(16)中。应了解成型系统(100)能在熔融树脂注入模板(10)的模腔(16)期间向模板(10)施加锁模力。应了解粒状或块状树脂可以供给到注嘴组件(418)中，这种布置方式可以简化树脂的输送。下料口(421)用于将树脂输送组件(99)连接到注嘴组件(418)，下料口(421)中的区域可在注入熔融树脂之前使树脂熔融。在其中一个实施例中，半熔融的块状树脂可在柱塞组件(414)从注嘴组件(418)中完全缩回时进入或插入注嘴组件(418)中。柱塞组件(414)可以利于平移运动或是同时结合旋转运动来加热树脂。应该了解可以利用摩擦力来熔融树脂，比如通过驱动柱塞产生摩擦力，并且/或者可以利用摩擦力使树脂部分熔融，还可以使用加热器。相关领域的技术熟练人员可以配置其他组件来加热注嘴组件(418)中的树脂，比如超声波、电子束、激光、电阻加热、感应加热、平移剪切、螺杆（旋转剪切）以及/或这些加热方式的任何组合。可以使用任何加热方式，比如机械式和/或电气式或其组合式。旋转运动，比如通过柱塞组件(414)的螺杆螺纹进行旋转，可以与加热器配合使用，也可以不配合使用。下列所示是未熔树脂的可能形状和尺寸：颗粒、粉末、薄片、树脂片（即挤出膜）、预热块状树脂（挤出的块状）等。也可以采用剪切效应，比如柱塞杆在壳体内平移、壳体在柱塞杆上方平移、旋转剪切、柱塞杆在壳体内旋转、壳体在柱塞杆周围旋转或是上述任何布置形式的组合。应了解可以使用一系列螺杆来提升小型装置中树脂的熔融效率。这一系列螺杆可以配置在单个组合级中，或是配置在多个重叠级或顺序级中。

应了解至少一个塑化装置(401)可以进一步包括但不限于上述组件，比如(i)料筒组件(210)，带有一个出料口(282)；(ii)熔体转化组件(212)，位于料筒组件(210)之中；以及(iii)阀门(214)，用以选择性打开和关闭料筒组件(210)的出料口(282)。按照另一个示例，至少一个塑化装置(401)可以进一步包括但不限于注塑室组件(302A,302B)，所述注塑室组件连接到模板(10)。按照另一个示例，至少一个塑化装置(401)可由模具框架(403)进行支撑，并且可以与注塑室组件(302A,302B)成流体连通。

图9所示是带有连续循环式注塑室组件(500)的模板支撑系统(105)的第三个实施例截面图和透视图。模具组件(400)可能进一步包括但不限于：一个模块化传送带(502)，所述传送带由至少一个塑化装置(401)给料。该布置方式是一种可扩展方案和/或一种连续工艺，并且/或者可以批量生产小型部件。柱塞组件(414)往复运动时，熔融的树脂将在两个窄通道之间受力，所产生的摩擦力将使树脂（剪切）熔融。熔融的树脂可能通过单向阀（无图示）控制的内部通道送到柱塞组件(414)的前侧。

一般讨论

模具组件(200)的模板支撑系统(105)中至少有一个塑化装置(201,401)用于熔融模板(10)的模腔(16)附近的树脂。注塑室(280,302,500)的柱塞会将熔融的树脂计量注入模腔(16)中。在某些情况下，至少一个塑化装置(201,401)可以成为柱塞组件的一部分，执行着熔融树脂并将树脂注入模腔(16)的双重功能。多模腔模具组件也可以设置这种布置方式，对于瓶盖等特定产品的专业化生产，只需要使用简单的浇口装置和一种特殊的机器布局即可。其技术优势体现在：(i)单个热浇口控制潜力（即因为两个模腔之间受热历程的差异而消除了制品质量浪费情况），(ii)由于优化了受热状况而使制品壁更薄，(iii)通过避免塑料过热而缩短了注塑周期，并且由于该布置方式只会按需要局部加热少量塑料，所以极大节省了系统的能量，(iv)由于热熔树脂靠近注嘴，而无需通过支撑结构进行传送，所以不再需要冷却模板。

注意上文介绍了非限制性实施例。因此，尽管其中的描述是针对特定的非限制性实施例，但本发明的范围适合并适用于其他的配置和应用。在不偏离独立权利要求范围的情况下，对非限制性实施例所作的更改同样有效。应理解非限制性实施例仅起说明作用。

Claims

1.一种成型系统(100)，由下列部分组成：

一个模具框架组件(203)，用于支撑模具组件(200)；以及

至少一个塑化装置(201)，位于模具组件(200)内部。

2.如权利要求1所述的成型系统(100)，其中：

至少一个塑化装置(201)包括一个加热器组件(206)或一个驱动装置。

3.如权利要求1所述的成型系统(100)，其中：

至少一个塑化装置(201)包括：

一个料筒组件(210)，带有一个出料口(282)；

一个熔体转化组件(212)，位于料筒组件(210)中；以及

一个阀门(214)，用于选择性打开和关闭料筒组件(210)的出料口(282)。

4.如权利要求3所述的成型系统(100)，其中：

熔体转化组件(212)包括一个螺杆组件(213)，位于料筒组件(210)中；

阀门(214)包括一个阀针组件(215)，该组件沿着螺杆组件(213)的纵向轴滑动接合;

料筒组件(210)包括一个加热器组件(206)，该组件可与料筒组件(210)形成操作性连接;

一个螺杆执行器(250)，可与螺杆组件(213)形成操作性连接；以及

一个阀针执行器(252)，可与阀针组件(215)形成操作性连接。

5.如权利要求1所述的成型系统(100)，进一步包括一个注塑室组件(302)，所述注塑室组件配有至少一个塑化装置(201)，并且该组件可以操作性连接到一个模具组件(10)。

6.如权利要求1所述的成型系统(100)，进一步包括一个注塑室组件(302)，所述注塑室组件配有至少一个塑化装置(201)，其中至少一个塑化装置(201)由模具框架组件(203)进行支撑。

7.如权利要求1所述的成型系统(100)，进一步包括一个注塑室组件(302)，所述注塑室组件配有至少一个塑化装置(201)，其中注塑室组件(302)：

(i)连接到至少一个塑化装置(201)；

(ii)配接到一个模板(10)，以便将熔体输送到模板(10)。

8.如权利要求7所述的成型系统(100)，其中：

至少一个塑化装置(201)包括：

一个料筒组件(210)，带有一个出料口(282)；

一个熔体转化组件(212)，操作性位于料筒组件(210)中；

9.如权利要求5所述的成型系统(100)，其中：

所配置的注塑室组件(302)包括：

一个注嘴组件(418)，与模具组件(10)配接；以及

至少一个塑化装置(201)，其配置包括：

一个柱塞组件(414)，以滑动方式定位在注嘴组件(418)中。

10.如权利要求5所述的成型系统(100)，其中：

注塑室组件(302)包括：

连续循环的注塑室组件(500)。

11.如权利要求1所述的成型系统(100)，进一步包括：

一个模块化传送带(502)，由至少一个塑化装置(201)供料。

12.如权利要求1所述的成型系统(100)，其中：

熔融的树脂以棒状形式输送到注嘴部位，经过加热后注入模腔(16)中。