CN102794680B - 一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮 - Google Patents
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Abstract
一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。磨削砂轮采用的Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料熔化凝固，后形成的结合剂层具有非常好的综合力学性能，能够确保单层钎焊砂轮具有长的工作寿命。砂轮基体表面的CBN磨粒处于均匀排布，并且合理控制磨粒分布密度，使砂轮具有更高的砂轮锋利度，将加工效率提高了3～4倍，使砂轮寿命提高了8～10倍，并且降低了零件表面的残余压应力，提高质量零件的表面质量。试验证明，本发明中，砂轮寿命由仅能加工2个零件提高到可加工16～20个零件，即提高8～10倍；表面粗糙度由Ra 0.8μm提高到Ra 0.4μm，即提高1个等级。
Description
技术领域
本发明涉及一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮，属于难加工材料及其结构高效精密加工工艺与工具技术领域。
背景技术
涡轮前封严盘是航空发动机的关键零部件，其结构特点主要为：轮盘最大外圆为Φ587mm，中空部分最小内径为Φ212mm，总高为55mm，壁厚最小仅为1.5mm，属于典型的薄壁盘类零件。轮盘整体型面由各种斜面、锥面和圆弧组成，结构复杂。同时，为了提高航空发动机性能，涡轮前封严盘通常采用镍基高温合金GH4169，属于典型的高强韧性难加工材料。车削、铣削加工方式无法达到涡轮前封严盘加工质量要求，只能采用磨削加工方法。涉及的主要磨削方式是平面磨削。
现阶段，涡轮前封严盘的磨削加工主要采用陶瓷结合剂CBN砂轮或陶瓷刚玉砂轮，存在着加工效率低、工具寿命短、质量一致性差的问题。以某航空发动机中使用的镍基高温合金涡轮前封严盘磨削为例，目前的磨削工艺参数为砂轮线速度20～30m/s、进给量为0.002～0.003mm/r、切深0.05～0.08mm，材料去除率为2mm3/s，加工效率低；而且砂轮寿命短，一片砂轮通常只能加工2个零件；此外，磨削过程极易发生磨削烧伤，磨削质量不稳定。这已成为制约镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削技术水平无法满足现有航空发动机零件制造技术要求的重要原因。
分析问题的根源，主要在于：
（1）砂轮工作面磨粒容易脱落。由于陶瓷结合剂CBN砂轮或陶瓷刚玉砂轮依靠机械作用把持工作层磨粒，对磨粒的把持力无法满足镍基高温合金GH4169高效磨削要求，导致磨粒易因正常耗损而脱落，不仅降低了磨料的利用率，而且脱落的磨粒对零件已加工表面产生刮擦，破坏加工表面质量。因此，亟待通过钎焊方法实现对砂轮工作面磨粒的牢固把持。
（2）砂轮工作面磨粒无序分布，并且磨粒分布密度不合适。为了获得好的磨削表面质量，特别是表面粗糙度，要求砂轮工作面的磨粒处于优化排布状态，而均匀分布即是其中的一种重要形式。目前，在陶瓷结合剂CBN砂轮或陶瓷刚玉砂轮工作层内部，磨粒总是处于无序分布状态，并且磨粒分布密度不合适，导致无法在高效磨削过程中同时满足磨削加工表面质量要求。因此，在钎焊砂轮工作面实现磨粒均匀排布对于获得高磨削表面粗糙度非常必要。
（3）磨削工艺参数不合理。若选择大磨削工艺参数，则加工表面粗糙度无法满足要求；如选择小磨削工艺参数，则加工效率太低。无法同时实现高效率与高精度磨削，更无法同时完成粗加工与精加工。
在镍基高温合金材料磨削用钎焊CBN砂轮方面，经查询国内外的专利和论文数据库，分析后发现，目前主要采用的粘结材料包括Ag-Cu-Ti合金与Cu-Ti合金钎料，未提到采用Ti-Zr-Cu-Ni合金钎料的报道。例如，吉林大学汪春花在其硕士学位论文“钎焊立方氮化硼的焊接性与微结构”中描述了采用Cu-Ti合金钎料钎焊CBN磨粒，结果发现，Cu-Ti合金钎料钎焊CBN磨粒的问题主要在于，所制作的单层钎焊砂轮CBN磨粒内部存在较大的残余应力，降低了磨粒强度，使钎焊CBN磨粒产生热损伤；华侨大学陈建毅等在发表于《工具技术》2007年第2期的论文“钎焊超硬磨料工具的研究进展”、公开号为CN 101148036A的国家发明专利“半固态连接制作高性能单层钎焊立方氮化硼砂轮的方法”、印度理工大学A.Ghosh等在发表于《Industrial DiamondReview》2007年第1期的论文“On grit-failure of an indigenously developed single layerbrazed CBN wheel”、南京航空航天大学丁文锋等在发表于《International Journal ofMinerals，Metallurgy and Materials》2011年第6期的论文“Brazed joints of CBN grainsand AISI 1045steel with AgCuTi-TiC mixed powder as filler materials”中均阐述了采用Ag-Cu-Ti合金钎焊CBN磨粒的方法，但存在的问题主要在于，Ag-Cu-Ti合金钎料的成本高、耐磨性不足，导致砂轮寿命无法达到预期目标。
此外，通过查询国内外的专利和论文数据库，未发现专门针对镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及所用工具的相关报道，仅能检索到镍基高温合金材料及涡轮叶片榫头磨削等的工艺报道。例如，南京航空航天大学丁文锋等在《Chinese Journal ofAeronautics》2010年第4期发表的论文“Grindability and surface integrity of castnickel-based superalloy in creep feed grinding with brazed CBN abrasive wheels”、华侨大学徐西鹏等在《Wear》2003年第255期发表的论文“Mechanisms of abrasive wear in thegrinding of titanium(TC4)and nickel(K417)alloys”、以及伊朗MAPNA Group的R.Ashofteh等在发表于《Advanced Materials Research》2011年第320期发表的论文“Aninvestigation about the effect of depth of cut on surface integrity in creep feed grinding ofINC 792-5A”中所描述的磨削工艺集中为砂轮线速度20-30m/s，还未见砂轮线速度超过40m/s的报道，磨削效率为2mm3/s，并且磨削表面易存在烧伤层。
发明内容
为克服现有技术中存在的加工效率低、工具寿命短、质量一致性差的不足，本发明提出了一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。
本发明所述的镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台；
步骤3，磨削；通过单层钎焊砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为55～60m/s、进给量为0.005～0.007mm/r、切深为0.10～0.15mm。
本发明还提出了一种用于所述镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法的磨削砂轮，所述磨削砂轮为单层钎焊CBN砂轮，包括砂轮基体、结合剂和CBN磨粒；其特征在于，CBN磨粒在砂轮基体表面均匀分布，并且该CBN磨粒的分布密度为6～8颗/cm2。
所述结合剂为Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，并且所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料中Ti、Zr、Cu和Ni的重量百分比分别为：Ti 45～50％、Zr 34～36％、Cu 8～10％，其余为Ni。
通过所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料将CBN磨粒钎焊在砂轮基体表面时，以10～15℃/min的升温速率将钎焊炉加热至880～900℃，并保温8～10min；保温结束后，以10～15℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
本发明所述的单层钎焊CBN砂轮所用粘结剂材料为Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，与采用Ag-Cu-Ti合金粉末钎料或Cu-Ti合金粉末钎料制作的现有单层钎焊CBN砂轮相比，由于Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料熔化凝固后形成的结合剂层具有非常好的综合力学性能，能够确保单层钎焊砂轮具有长的工作寿命。此外，砂轮工作面上的CBN磨粒处于均匀排布状态，并且磨粒分布密度合适，因而可比现有砂轮表面的磨粒无序排布状态具有更高的砂轮锋利度，显著提高了加工效率和加工表面质量。
由于本发明采用的磨削工艺参数与单层钎焊砂轮以及待磨削的涡轮前封严盘相匹配，在保证加工质量满足设计要求的同时，大幅度提高了材料去除率。
试验证明，本发明采用单层钎焊CBN砂轮磨削镍基高温合金涡轮前封严盘的方法，不仅提高了加工效率，而且延长了工具寿命，获得了高表面质量并降低了零件表面的残余压应力。本发明与现有技术相比，加工效率由低于2mm3/s提高到6～8mm3/s，即提高3～4倍，砂轮寿命由仅能加工2个零件提高到可加工16～20个零件，即提高8～10倍；表面粗糙度由Ra 0.8μm提高到Ra 0.4μm，即提高1个等级。
附图说明
图1是单层钎焊CBN砂轮示意图。图中：
1.CBN磨粒 2.结合剂 3.砂轮基体
具体实施方式
实施例一
本实施例是一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。
在本实施例中，通过采用一种单层钎焊CBN砂轮，并运用匹配的磨削工艺参数，实现了该型零件的高效精密加工，将以往需粗加工和精加工两步完成的任务结合到一步完成。具体过程包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；采用航空洗涤汽油将镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品清洗干净；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台，并进行装夹位置精度检测，确保位置精度为±0.01mm；
步骤3，磨削；通过单层钎焊砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为55m/s、进给量为0.005mm/r、切深为0.10mm。
本实施例中，所使用的单层钎焊CBN砂轮采用现有技术，所述单层钎焊CBN砂轮包括砂轮基体3、结合剂2和CBN磨粒1。砂轮基体材料为40Cr钢，其外径为180mm，内径为72mm，厚度为10mm。所述CBN磨粒亦为现有技术，该CBN磨粒的尺度为0.12mm，每平方厘米均匀排布6～8颗磨粒，本实施例中，每平方厘米均匀排布6颗磨粒。
所述CBN磨粒通过Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，以常规的钎焊方式焊接在砂轮基体的表面。钎焊时，以10℃/min的升温速率将钎焊炉加热至880℃，并保温10min。保温结束后，以10℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料由Ti、Zr、Cu和Ni组成，各元素的重量百分比分别为：Ti占45％、Zr占34％、Cu占8％，其余为Ni。
本实施例的加工效率可达到常规磨削方法的3倍，即由2mm3/s提高到6mm3/s；砂轮寿命可达到8倍，即由单个砂轮可加工2个零件提高到加工16个零件。对磨削工件的检测发现，加工表面粗糙度由现有Ra 0.8μm提高到Ra 0.35μm，并且磨削表面形成低于80MPa的残余压应力，未发生显微硬度降低现象。本实施例可以同时实现镍基高温合金涡轮前封严盘的粗加工与精加工。
实施例二
本实施例是一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。
在本实施例中，通过采用一种单层钎焊CBN砂轮，并运用匹配的磨削工艺参数，实现了该型零件的高效精密加工，将以往需粗加工和精加工两步完成的任务结合到一步完成。具体过程包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；采用航空洗涤汽油将镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品清洗干净；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台，并进行装夹位置精度检测，确保位置精度为±0.01mm；
步骤3，磨削；通过单层钎焊砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为58m/s、进给量为0.005mm/r、切深为0.12mm。
本实施例中，所使用的单层钎焊CBN砂轮采用现有技术，所述单层钎焊CBN砂轮包括砂轮基体3、结合剂2和CBN磨粒1。砂轮基体材料为40Cr钢，其外径为180mm，内径为72mm，厚度为10mm。所述CBN磨粒亦为现有技术，该CBN磨粒的尺度为0.12mm，每平方厘米均匀排布6～8颗磨粒，本实施例中，每平方厘米均匀排布7颗磨粒。
所述CBN磨粒通过Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，以常规的钎焊方式焊接在砂轮基体的表面。钎焊时，以12℃/min的升温速率将钎焊炉加热至890℃，并保温9min。保温结束后，以12℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料由Ti、Zr、Cu和Ni组成，各元素的重量百分比分别为：Ti占46％、Zr占35％、Cu占9％，其余为Ni。
本实施例的加工效率可达到常规磨削方法的3.5倍，即由2mm3/s提高到7mm3/s；砂轮寿命可达到9倍，即由单个砂轮可加工2个零件提高到加工18个零件。对磨削工件的检测发现，加工表面粗糙度由现有Ra 0.8μm提高到Ra 0.38μm，并且磨削表面形成低于85MPa的残余压应力，未发生显微硬度降低现象。本实施例可以同时实现镍基高温合金涡轮前封严盘的粗加工与精加工。
实施例三
本实施例是一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。
在本实施例中，通过采用一种单层钎焊CBN砂轮，并运用匹配的磨削工艺参数，实现了该型零件的高效精密加工，将以往需粗加工和精加工两步完成的任务结合到一步完成。具体过程包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；采用航空洗涤汽油将镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品清洗干净；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台，并进行装夹位置精度检测，确保位置精度为±0.01mm；
步骤3，磨削；通过单层钎焊砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为60m/s、进给量为0.007mm/r、切深为0.15mm。
本实施例中，所使用的单层钎焊CBN砂轮采用现有技术，所述单层钎焊CBN砂轮包括砂轮基体3、结合剂2和CBN磨粒1。砂轮基体材料为40Cr钢，其外径为180mm，内径为72mm，厚度为10mm。所述CBN磨粒亦为现有技术，该CBN磨粒的尺度为0.12mm，每平方厘米均匀排布6～8颗磨粒，本实施例中，每平方厘米均匀排布8颗磨粒。
所述CBN磨粒通过Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，以常规的钎焊方式焊接在砂轮基体的表面。钎焊时，以15℃/min的升温速率将钎焊炉加热至900℃，并保温8min。保温结束后，以15℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料由Ti、Zr、Cu和Ni组成，各元素的重量百分比分别为：Ti占50％、Zr占36％、Cu占10％，其余为Ni。
本实施例的加工效率可达到常规磨削方法的4倍，即由2mm3/s提高到8mm3/s；砂轮寿命可达到10倍，即由单个砂轮可加工2个零件提高到加工20个零件。对磨削工件的检测发现，加工表面粗糙度由现有Ra 0.8μm提高到Ra 0.40μm，并且磨削表面形成低于75MPa的残余压应力，未发生显微硬度降低现象。本实施例可以同时实现镍基高温合金涡轮前封严盘的粗加工与精加工。
实施例四
本实施例是一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。
在本实施例中，通过采用一种单层钎焊CBN砂轮，并运用匹配的磨削工艺参数，实现了该型零件的高效精密加工，将以往需粗加工和精加工两步完成的任务结合到一步完成。具体过程包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；采用航空洗涤汽油将镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品清洗干净；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台，并进行装夹位置精度检测，确保位置精度为±0.01mm；
步骤3，磨削；通过单层钎焊砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为58m/s、进给量为0.007mm/r、切深为0.14mm。
本实施例中，所使用的单层钎焊CBN砂轮采用现有技术，所述单层钎焊CBN砂轮包括砂轮基体3、结合剂2和CBN磨粒1。砂轮基体材料为40Cr钢，其外径为180mm，内径为72mm，厚度为10mm。所述CBN磨粒亦为现有技术，该CBN磨粒的尺度为0.12mm，每平方厘米均匀排布6～8颗磨粒，本实施例中，每平方厘米均匀排布8颗磨粒。
所述CBN磨粒通过Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，以常规的钎焊方式焊接在砂轮基体的表面。钎焊时，以15℃/min的升温速率将钎焊炉加热至890℃，并保温8min。保温结束后，以15℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料由Ti、Zr、Cu和Ni组成，各元素的重量百分比分别为：Ti占46％、Zr占36％、Cu占8％，其余为Ni。
本实施例的加工效率可达到常规磨削方法的3.75倍，即由2mm3/s提高到7.5mm3/s；砂轮寿命可达到9倍，即由单个砂轮可加工2个零件提高到加工18个零件。对磨削工件的检测发现，加工表面粗糙度由现有Ra 0.8μm提高到Ra 0.37μm，并且磨削表面形成低于72MPa的残余压应力，未发生显微硬度降低现象。本实施例可以同时实现镍基高温合金涡轮前封严盘的粗加工与精加工。
实施例五
本实施例是一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。
在本实施例中，通过采用一种单层钎焊CBN砂轮，并运用匹配的磨削工艺参数，实现了该型零件的高效精密加工，将以往需粗加工和精加工两步完成的任务结合到一步完成。具体过程包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；采用航空洗涤汽油将镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品清洗干净；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台，并进行装夹位置精度检测，确保位置精度为±0.01mm；
步骤3，磨削；通过单层钎焊砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为59m/s、进给量为0.006mm/r、切深为0.12mm。
本实施例中，所使用的单层钎焊CBN砂轮采用现有技术，所述单层钎焊CBN砂轮包括砂轮基体3、结合剂2和CBN磨粒1。砂轮基体材料为40Cr钢，其外径为180mm，内径为72mm，厚度为10mm。所述CBN磨粒亦为现有技术，该CBN磨粒的尺度为0.12mm，每平方厘米均匀排布6～8颗磨粒，本实施例中，每平方厘米均匀排布7颗磨粒。
所述CBN磨粒通过Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，以常规的钎焊方式焊接在砂轮基体的表面。钎焊时，以12℃/min的升温速率将钎焊炉加热至900℃，并保温8min。保温结束后，以15℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料由Ti、Zr、Cu和Ni组成，各元素的重量百分比分别为：Ti占45％、Zr占36％、Cu占10％，其余为Ni。
本实施例的加工效率可达到常规磨削方法的3.4倍，即由2mm3/s提高到6.8mm3/s；砂轮寿命可达到10倍，即由单个砂轮可加工2个零件提高到加工20个零件。对磨削工件的检测发现，加工表面粗糙度由现有Ra 0.8μm提高到Ra 0.37μm，并且磨削表面形成低于75MPa的残余压应力，未发生显微硬度降低现象。本实施例可以同时实现镍基高温合金涡轮前封严盘的粗加工与精加工。
实施例六
本实施例是一种镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削方法及磨削砂轮。
在本实施例中，通过采用一种单层钎焊CBN砂轮，并运用匹配的磨削工艺参数，实现了该型零件的高效精密加工，将以往需粗加工和精加工两步完成的任务结合到一步完成。具体过程包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；采用航空洗涤汽油将镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品清洗干净；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台，并进行装夹位置精度检测，确保位置精度为±0.01mm；
步骤3，磨削；通过单层钎焊砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为60m/s、进给量为0.006mm/r、切深为0.15mm。
本实施例中，所使用的单层钎焊CBN砂轮采用现有技术，所述单层钎焊CBN砂轮包括砂轮基体3、结合剂2和CBN磨粒1。砂轮基体材料为40Cr钢，其外径为180mm，内径为72mm，厚度为10mm。所述CBN磨粒亦为现有技术，该CBN磨粒的尺度为0.12mm，每平方厘米均匀排布6～8颗磨粒，本实施例中，每平方厘米均匀排布8颗磨粒。
所述CBN磨粒通过Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，以常规的钎焊方式焊接在砂轮基体的表面。钎焊时，以15℃/min的升温速率将钎焊炉加热至880℃，并保温10min。保温结束后，以12℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料由Ti、Zr、Cu和Ni组成，各元素的重量百分比分别为：Ti占48％、Zr占34％、Cu占9％，其余为Ni。
本实施例的加工效率可达到常规磨削方法的4倍，即由2mm3/s提高到8mm3/s；砂轮寿命可达到9倍，即由单个砂轮可加工2个零件提高到加工18个零件。对磨削工件的检测发现，加工表面粗糙度由现有Ra 0.8μm提高到Ra 0.35μm，并且磨削表面形成低于77MPa的残余压应力，未发生显微硬度降低现象。本实施例可以同时实现镍基高温合金涡轮前封严盘的粗加工与精加工。
Claims (3)
1.一种用于镍基高温合金涡轮前封严盘的磨削砂轮，所述磨削砂轮为单层钎焊CBN砂轮，包括砂轮基体、结合剂和CBN磨粒；其特征在于，CBN磨粒在砂轮基体表面均匀分布，并且该CBN磨粒的分布密度为6～8颗/cm2；所述结合剂为Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料，并且所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料中Ti、Zr、Cu和Ni的重量百分比分别为：Ti45～50％、Zr34～36％、Cu 8～10％，其余为Ni。
2.一种如权利要求1所述的磨削砂轮，其特征在于，通过所述Ti-Zr-Cu-Ni合金粉末钎料将CBN磨粒钎焊在砂轮基体表面时，以10～15℃/min的升温速率将钎焊炉加热至880～900℃，并保温8～10min；保温结束后，以10～15℃/min的降温速率将钎焊炉的温度降至室温。
3.一种使用权利要求1所述磨削砂轮磨削镍基高温合金涡轮前封严盘的方法，所述的镍基高温合金涡轮前封严盘采用GH4169，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，清洗工件表面；
步骤2，装夹；采用夹具将镍基高温合金涡轮前封严盘装夹于磨床工作台；
步骤3，磨削；通过所述的单层钎焊CBN砂轮，采用常规的磨削方法对所述镍基高温合金涡轮前封严盘的半成品进行磨削，直至满足设计尺寸，得到镍基高温合金涡轮前封严盘成品；磨削中，砂轮线速度为55～60m/s、进给量为0.005～0.007mm/r、切深为0.10～0.15mm。
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