CN102712031A - 金属制管、金属制管的加工方法及加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属制管、金属制管的加工方法及加工装置。在为了使金属制管的轴线方向的一部分成为壁厚比其他部位厚的厚壁部而加工该金属制管的加工方法中，包括：在金属制管(1)的轴线方向中间部位形成用以在该金属制管(1)接收轴线方向的力之际使应力集中的台阶部的应力集中部形成工序；将金属制管(1)安装在外模(20)上的管安装工序；以及在应力集中部形成工序和管安装工序结束后，将内模(25)插入金属制管(1)的内部在内模(25)和外模(20)之间形成厚壁部(10)的空间(S)，对金属制管(1)的端部施加轴线方向的力而让应力集中在台阶部并使该台阶部变形，以该变形部位为起点形成厚壁部(10)的厚壁部形成工序。

Description

金属制管、金属制管的加工方法及加工装置

技术领域

本发明涉及一种某部位的壁厚形成得比其他部位厚的金属制管、金属制管的加工方法以及加工装置。

背景技术

到目前为止，例如安装在汽车上的内燃机关的排气系统的一部分由金属制管构成。排出气体的热量重复加给该金属制管，而且在金属制管的与其他部件相接合的接合部位会产生由于内燃机关和车身振动所造成的应力集中。其结果，问题是容易在金属制管尤其是其接合部位出现破损。作为防止该破损的技术措施例如有：加大壁厚，变更为高强度材质等。

然而，因为如果加大壁厚，无应力集中的部位即不容易破损的部位的壁厚也会变厚，这样金属制管本身就会毫无意义的变重。而且，在改变了材质的情况下，金属制管本身的重量也几乎不会发生变化。

于是，像专利文献1所公开的那样，针对上述情况，采取了通过使金属制管的应力容易集中的部位的壁厚比其他部位厚来一边防止破损，一边谋求金属制管的轻量化这样的技术措施。在该专利文献1中，将壁厚均匀的金属制管加热到1200℃左右的高温而使其变形阻力减小后，再使用模具和型芯在轴线方向上加压，来在金属制管的一部分形成厚壁部。

专利文献1：日本公开特许公报特开平8-10889号公报

发明内容

-发明要解决的技术问题-

然而，专利文献1中所公开的发明内容存在以下问题：因为必须将金属制管加热到高温，所以加热需要时间，生产效率低，而且加工时的能量消耗大。

还有一个问题就是：如果在高温下加工后又冷却到常温，则不会很均匀地产生热收缩，金属制管的尺寸精度因此而会下降。

本发明正是为解决上述问题而完成的，其目的在于：能够以良好的生产效率、较高的精度、较低的能耗制造在其一部分形成有厚壁部的金属制管。

-用以解决技术问题的技术方案-

为达成上述目的，在第一方面的发明中，金属制管的加工方法为：在金属制管的轴线方向中间部位事先设置应力集中部，再对该金属制管施加轴线方向的力，使应力集中在应力集中部并使该应力集中部变形，以该变形点为起点形成厚壁部。

第一方面的发明是这样的，在为了使金属制管的轴线方向的一部分成为壁厚比其他部位厚的厚壁部而对该金属制管进行加工的金属制管的加工方法中，包括以下工序：应力集中部形成工序、管安装工序以及厚壁部形成工序。在所述应力集中部形成工序中，在所述金属制管的轴线方向中间部位形成用以在该金属制管接收轴线方向的力之际使应力集中的应力集中部；在所述管安装工序中，将所述金属制管安装在支撑该金属制管的外周面的外模上；在所述厚壁部形成工序中，在所述应力集中部形成工序和所述管安装工序结束后，将内模插入所述金属制管的内部来形成为在该内模和所述外模之间形成所述厚壁部的空间，对所述金属制管施加轴线方向的力而让应力集中在所述应力集中部并使所述应力集中部变形，以该变形部位为起点形成所述厚壁部。

根据该结构，因为当对金属制管施加力时，应力就会在金属制管的应力集中部集中，所以即使不像现有例那样通过加热来减小变形阻力，金属制管也会开始变形。金属制管的变形，以该开始变形的部位为起点，在外模和内模间的空间内发生，在外模和内模之间在金属制管上形成厚壁部。

第二方面的发明是这样的，在第一方面的发明中，在应力集中部形成工序中，在金属制管上形成台阶部，以该台阶部作应力集中部。

根据该结构，通过形成台阶部，而能够在力作用于轴线方向之际可靠地产生应力集中。

第三方面的发明是这样的，在第二方面的发明中，在应力集中部形成工序中，通过对金属制管进行扩管加工来形成台阶部。

根据该结构，通过扩管加工即可很容易地获得台阶部。

在第四方面的发明中，金属制管的加工装置利用应力集中部形成装置来在金属制管的轴线方向中间部位形成应力集中部，利用驱动装置沿金属制管的轴线方向推内模，从而让轴线方向的力作用在金属制管的端部。

第四方面的发明是这样的，在为了使金属制管的轴线方向的一部分成为比其他部位厚的厚壁部而对该金属制管进行加工的金属制管的加工装置中，包括：应力集中部形成装置、外模、内模以及驱动装置。所述应力集中部形成装置，用来在所述金属制管的轴线方向中间部位形成在接收轴线方向的力之际用以使应力集中的应力集中部；所述外模用来支撑该金属制管的外周面；所述内模构成为：插入在所述金属制管的内部，在该内模和所述外模之间形成用以形成所述厚壁部的空间，且与所述金属制管的端部相摩擦接触；所述驱动装置，用来沿所述金属制管的轴线方向推所述内模而让轴线方向的力作用在该金属制管的端部。

根据该结构，能够由外模支撑已形成有应力集中部的金属制管，将内模插入该金属制管内，利用驱动装置让轴线方向的力作用在金属制管的端部。这样一来，应力就会在金属制管的应力集中部集中，应力集中部变形，以该变形部位为起点，在外模和内模之间在金属制管上形成厚壁部。

第五方面的发明是这样的，在第四方面的发明中，内模包括插入在金属制管的形成厚壁部之部位以外的部位的第一模和与该第一模分开并插入在该金属制管的形成厚壁部之部位的第二模，所述第二模由驱动装置驱动。

根据该结构，在已将第一模插入在金属制管的形成厚壁部之部位以外的部位的状态下，将与该第一模分开的第二模插入金属制管的形成厚壁部之部位，让力作用在该金属制管上。这样一来，因为在金属制管的形成厚壁部之部位以外的部位能够让第一模好好地静止不动，所以在形成厚壁部之部位以外的部位，不会发生第一模在轴线方向上与金属制管的内周面摩擦接触的现象。因此而能够防止由于内模在轴线方向上与金属制管的内周面摩擦接触所引起的金属制管的内表面损伤、变形等。

第六方面的发明是利用第一到第三方面中任一方面的发明中的加工方法加工出的金属制管。

-发明的效果-

根据第一方面的发明做到了：在金属制管的轴线方向中间部位形成应力集中部并将该金属制管安装在外模上以后，再将内模插入金属制管中而在轴线方向上施加力，使应力在应力集中部集中，使应力集中部变形，以变形部位为起点形成厚壁部。因此，无需为抑制变形阻力而将金属制管加热到高温，就能够提高生产效率、和尺寸精度，并且能够降低能耗。结果是，能够以低成本获得在所需要的部位具有需要的强度、重量轻且精度高的金属制管。

根据第二方面的发明，因为在金属制管上形成了台阶部，且以该台阶部作应力集中部，所以在施加力之际能够可靠地产生应力集中并让应力集中部变形，从而能够获得所希望的厚壁部。

根据第三方面的发明，因为通过对金属制管进行扩管加工而形成了台阶部，所以能够很容易地获得台阶部，从而能够使金属制管的制造成本更低。

根据第四方面的发明，与第一方面的发明一样，因为无需为抑制变形阻力而将金属制管加热到高温就能够形成厚壁部，所以不仅能够提高生产效率和尺寸精度，还能够降低能耗。结果是，能够以低成本获得在所需要的部位具有需要的强度、重量轻且精度高的金属制管。

根据第五方面的发明，因为做到了将第一模插入金属制管的形成厚壁部之部位以外的部位，将第二模插入金属制管的形成厚壁部之部位，利用驱动装置驱动该第二模，所以能够防止金属制管的内表面伴随着金属制管的厚壁化而损伤、变形。

附图说明

图1是表示将实施方式所涉及的金属制管固定在凸缘构成部件上之状态的剖视图；

图2是放大示出金属制管的上游侧的剖视图；

图3是加工装置的剖视图；

图4是加工前的金属制管的剖视图；

图5是扩管工序结束后的金属制管的剖视图；

图6是外模的剖视图；

图7是第一模的侧视图；

图8是第二模的侧视图；

图9是将已完成扩管工序的金属制管安装好后之状态下的加工装置的剖视图；

图10是已形成厚壁部之状态下的加工装置的剖视图；

图11是加工结束后的金属制管的剖视图；

图12是变形例所涉及的内模的侧视图；

图13是变形例所涉及的形成了应力集中部之状态下的金属制管的剖视图。

-符号说明-

1-金属制管；

2-凸缘构成部件；

10-厚壁部；

15-扩管装置(应力集中部形成装置)；

20-外模；

25-内模；

27-第一模；

28-第二模；

29-弹簧；

33-驱动装置；

100-台阶部(应力集中部)；

101-凸部(应力集中部)。

具体实施方式

下面，结合附图对本发明的实施方式进行详细的说明。此外，以下优选实施方式仅仅是本质示例而已，并无限制本发明、本发明的使用对象或本发明的用途等意图。

图1示出了已将本发明的实施方式所涉及的金属制管1固定在凸缘构成部件2上之状态。该金属制管1构成安装在未图示的汽车上的内燃机关的排气系统即排气歧管的管部。

此外，在对该实施方式的说明中，为方便说明，将金属制管1的排气流动方向的上游侧简单地称为上游侧，将排气流动方向的下游侧简单地称为下游侧。

亦如图2所示，金属制管1的上游侧插在形成在凸缘构成部件2上的通孔2a里。金属制管1的上游侧的外周面和凸缘构成部件2上的通孔2a的周缘部绕一周熔接在一起。图1、图2中的符号C表示焊道。凸缘构成部件2用于在金属制管1上形成凸缘，与其他部件相接合。

成为金属制管1之本的管为钢管。如图4所示，加工前的金属制管1的壁厚从一端到另一端都相等。在本实施方式中，壁厚为1.2mm。

如图1所示，金属制管1的上游侧的规定范围被定为壁厚比其他部位厚的厚壁部10。该厚壁部10通过后述加工方法获得。此外，厚壁部10的壁厚为2.0mm。

金属制管1的对应于厚壁部10之部位的外径被设定成大于其他部位的外径。厚壁部10在金属制管1的外侧鼓起形成。如图2所示，在金属制管1的外周面中开始形成厚壁部10的(厚壁部10的下游端)区域，形成有由朝着上游侧外径逐渐增大的斜面形成的扩径部10a。该扩径部10a的形成使得金属制管1的壁厚逐渐增大。

金属制管1的外周面中在扩径部10a的上游侧之区域的面10b大致平行于轴线延伸。扩径部10a在轴线方向上的尺寸被设定为比面10b在轴线方向上的尺寸短很多。

金属制管1的外周面中厚壁部10以外之部位的面1a大致平行于轴线延伸。在该面1a和扩径部10a之间形成有圆弧面1b，面1a和扩径部10a经该圆弧面1b而连续。圆弧面1b的曲率半径被设定在5mm以上15mm以下。通过形成圆弧面1b则难以发生应力集中。将圆弧面1b的曲率半径设定在5mm以上15mm以下的理由为：如果圆弧面1b的曲率半径小于5mm，则产生在圆弧面1b附近的应力增大，金属制管1的可靠性就下降；如果圆弧面1b的曲率半径大于15mm，则金属制管1的全长就增长，布局性就下降。

金属制管1上的面1a的延长线(图2中用虚线表示)与扩径部10a所成的角度α被设定在5°以上25°以下。如果角度α小于5°，壁厚逐渐变化之部分(壁厚渐变部)就会增长，金属制管1的布局性就会恶化；如果超过25°，对A部的应力集中就会过大，在A部产生的应力就会超过在B部产生的应力。因此优选设定在该范围内。

在金属制管1的上游端部的内周面上形成有外径比下游侧大的大径部1c。在大径部1c的下游侧，由外径朝着下游侧逐渐缩小的斜面构成的缩径部1d接着大径部1c形成。缩径部1d的形成使得金属制管1的上游端部的壁厚伴随着靠近大径部1c而逐渐变薄。因为这样形成缩径部1d而让壁厚逐渐变化，所以难以发生应力集中。大径部1c和缩径部1d在轴线方向上的尺寸被设定为比厚壁部10整体在轴线方向上的尺寸短很多。

接下来，说明加工金属制管1以形成所述厚壁部10的加工方法。

加工前的金属制管1的剖面为圆形。加工前的金属制管1的壁厚为1.2mm，外径为40mm左右。加工前的金属制管1的长度为120mm左右。此外，上述加工前的金属制管1的壁厚、外径、长度都仅是一例而已，并不限于此。

如图5所示，首先对金属制管1进行扩管加工。进行扩管加工的区域和形成厚壁部10的区域为同一区域。因此，进行扩管加工之区域的始点位置与扩径部10a(图2所示)的形成部位是同一个位置，终点位置是金属制管1的上游端部。

扩管加工利用公知的扩管装置15进行。由此在金属制管1的轴线方向中间部位形成台阶部100。台阶部100是成为本发明的应力集中部的部位。以上是应力集中部形成工序，扩管装置15是应力集中部形成装置。

接下来，如图9所示，将已进行了扩管加工的金属制管1装在外模20中。外模20包括第一分割部件21和第二分割部件22。在第一分割部件21上形成有凹面21a，沿着金属制管1的半个外周面形成该凹面21a。另一方面，在第二分割部件22上也形成有凹面22a，沿着金属制管1的半个外周面形成该凹面22a。第一分割部件21和第二分割部件22在将凹面21a和凹面22a的开放一侧合起来的状态下用未图示的紧固部件紧固在一起而一体化。在该状态下，由凹面21a和凹面22a形成沿上下方向延伸的通孔20a。通孔20a的大约上半部分的内径和金属制管1的扩管部分的外径相等，大约下半分的内径和金属制管1的扩管部分以外之部分的外径相等。

如图3所示，外模20的下端部固定在底板23上。在底板23上，与外模20上的通孔20a的下端部连通的通孔23a上下贯通该底板23而形成。底板23上的通孔23a的内径比外模20上的通孔20a的下半部分的内径小，图9所示金属制管1的下游端部从上方与底板23上的通孔23a的周缘部紧密摩擦接触。在该状态下金属制管1由底板23支承。在底板23上形成有外模20的下端部嵌入其中的凹部23b。

使金属制管1的扩管一侧在上，这样将金属制管1插入外模20内部，由此而由外模20支撑金属制管1的整个外周面。这是管安装工序。

完成了扩管工序和管安装工序以后，将内模25插入金属制管1内。

此外，扩管工序和管安装工序的先后顺序不限。也就是说，也可以在进行完管安装工序以后，再进行扩管工序。

如图3、图9所示，内模25包括：第一模27、第二模28以及弹簧29。该第一模27插入在金属制管1的形成厚壁部10之部位以外的部位；该第二模28与该第一模27相分开，插入在该金属制管1的形成厚壁部10之部位；该弹簧29设置在第一模27和第二模28之间。

第一模27形成为上下延伸的圆柱状。亦如图7所示，第一模27的外径从上端部到下端部大致相等，被设定为大致与金属制管1的未被扩管加工之部分的内径相等。因此，如图3所示，第一模27的下端部插入底板23上的通孔23a内。第一模27的长度被设定为比金属制管1的未被扩管加工之部分的长度长。

如图7所示，在第一模27的下端部形成有端部变细的斜面27a。在第一模27上形成有沿轴线延伸的中心孔27b。中心孔27b形成为上下贯通第一模27。在中心孔27b的内周面的上下方向中央部位附近，承受弹簧29的下端部的支撑部27c朝着中心孔27b的内侧突出形成。

第二模28也形成为圆柱状。如图8所示，在第二模28的下端部设置有第一小径部28a。第一小径部28a的外径被设定为和第一模27的外径大致相等。在第二模28中第一小径部28a的上侧，形成有直径朝着下侧逐渐缩小且与第一小径部28a相连的斜面部28b。在第二模28中斜面部28b的上侧形成有第二小径部28c。第二小径部28c的直径比第一小径部28a大。

第二模28中的第二小径部28c上侧的主体部28d的外径被设定为与外模20上之通孔20a的上侧部分的内径大致相等。在主体部28d和第二小径部28c之间形成有台阶部28e。金属制管1的上游端部嵌入在该台阶部28e中。

在第二模28上形成有沿轴线延伸的螺纹孔28f。该螺纹孔28f的口朝着第二模28的上端面开。在第二模28的下部形成有弹簧29插入其中的弹簧插入孔28g。弹簧29的上端部紧顶在弹簧插入孔28g的底面上。

如图3所示，板材30利用螺栓31紧固在第二模28的上端部。在板材30的中心部位形成有螺栓31穿通的螺栓穿通孔30a。穿过螺栓穿通孔30a的螺栓31与第二模28的螺纹孔28f螺合。

驱动装置33连结在板材30上。驱动装置33用来让第二模28沿上下方向移动。

在将内模25插入金属制管1之际，首先，将第一模27插入金属制管1中，之后再插入第二模28。弹簧29伴随着第二模28的插入而被向下压去，这样第一模27便被向下压去，最后第一模27的下端部插入在底板23的通孔23a里。

如图9所示，在已将内模25插入金属制管1内的状态下，形成用来在内模25和外模20之间形成厚壁部10的空间S。

如图9中空心箭头所示，当由驱动装置33朝下推第二模28时，朝下的力作用在金属制管1的上端部。虽然在接受了力的金属制管1上产生压缩应力，但是因为金属制管1的剖面并非完全相同，利用扩管加工形成了台阶部100，从而金属制管1具有了断面形状发生了变化的部分，所以大应力就集中发生在该部分。其结果是，台阶部100开始变形。开始该变形所需要的力，由于形成了台阶部100而比无台阶部100时要小。因此，即使不像现有例那样通过加热降低变形阻力，也能够使金属制管1变形。也就是说，无需升温到300℃左右以上来提高加工性，亦即能够进行所谓的冷加工。

当由驱动装置33使第二模28进一步朝着下方移动时，台阶部100上侧的部分则会以台阶部100的变形部位为基点进行变形。该变形在外模20和内模5之间的空间S内产生，金属制管1的变形部位由外模20的内周面和内模25的外周面成型而成为厚壁部10。加工后的金属制管1示于图11。

此外，金属制管1的扩管部分以外的部分由于以下理由壁厚不会发生很大的变化。也就是说，考虑到成型性而在外模20和金属制管1的外表面之间以及内模25和金属制管1的内表面之间设置了微小的间隙。但是，在成型应力集中部即台阶部100之际加工力被用于该台阶部100的成型。因此在金属制管1中台阶部100下侧之部分产生的应力变小，由此也就抑制了金属制管1的扩管部分以外之部分的壁厚发生变化。

驱动装置33使其移动的只有第二模28，第一模27静止不动。因此，在形成厚壁部10之部分以外的部分不会发生第一模27沿轴线方向与金属制管1的内周面摩擦接触的现象。因此而能够避免在金属制管1的形成厚壁部10之部分以外的部分，金属制管1的内表面损伤、变形。

本发明的加工装置由扩管装置15、外模20、内模25、底板23、板材30以及驱动装置33构成。

如图1所示，将按以上所述加工出的金属制管1的上游端插入凸缘构成部件2上的通孔2a内，焊接在凸缘构成部件2上的通孔2a的周缘部。

当在已将金属制管1固定在凸缘构成部件2上的状态下向金属制管1的下游端部施加朝下的载荷时，会在各个部位产生应力。此时，容易产生大应力的部位是图2中用符号A表示的圆内的部位和用符号B表示的圆内的部位。这里，通过将金属制管1的扩径部10a与面1a所成的角度α设定在25°以下，圆A内的应力就会比圆B内的应力小。也就是说，因为金属制管1的熔接部位(圆B内的部位)的应力比其他部位(圆A内的部位)的应力小，所以在使用时不会出现其他部位比熔接部位早破损的现象。

如上所述，根据该实施方式，在金属制管1的轴线方向中间部位形成台阶部100并将该台阶部100安装在外模20上以后，再将内模25插入金属制管1中而在轴线方向上对该金属制管1施加力，使应力在台阶部100集中从而使该台阶部100变形，以变形部位为起点形成厚壁部10。因此，无需为抑制变形阻力而将金属制管1加热到高温，就能够提高生产效率、和尺寸精度，并且能够降低能耗。结果是，能够以低成本获得在所需要的部位具有需要的强度、重量轻且精度高的金属制管1。

因为在金属制管1上形成了台阶部100，且以该台阶部100作应力集中部，所以在施加力之际能够可靠地产生应力集中并让该台阶部100变形，从而能够获得所希望的厚壁部10。

通过对金属制管1进行扩管加工而形成了台阶部100，所以很容易获得台阶部100，从而能够使金属制管1的成本更低。

此外，在上述实施方式中，将内模25分为第一模27和第二模28，但并不限于此，也可以像图12所示的变形例那样，使内模形成为第一模27和第二模28一体成型的形状。该内模25也形成有金属制管1的上游端部嵌入其中的台阶部25a。通过像该变形例那样使内模25为一体成型品，则能够减少构成部件的数量，从而谋求低成本化。而且，因为不会出现第一模27和第二模28错位的现象，所以能够提高金属制管1的成型精度。

在上述实施方式中，在金属制管1上形成有台阶部100，并以该台阶部100作应力集中部，但并不限于此。例如，还可以形成图13所示的凸部101，以该凸部101作应力集中部。还可以取代凸部101形成凹部。还可以薄壁部，以该薄壁部作应力集中部。

在上述实施方式中，说明的是在金属制管1的外侧鼓起形成厚壁部10之情形，但并不限于此，还可以在金属制管1的内侧鼓起形成厚壁部10。

只要是能够进行塑性加工的材料即可作金属制管1的材料用，各种能够进行塑性加工的材料皆可使用。

金属制管1不仅能够用在汽车的排气系统部件上，还能够用在例如供气管、供液管等上。

对金属制管1的直径并没有特别的限定，例如直径还可以为几十厘米左右。

-产业实用性-

综上所述，本发明对于例如构成汽车的排气系统的金属制管适用。

Claims (6)

1.一种金属制管的加工方法，其特征在于：在为了使金属制管的轴线方向的一部分成为壁厚比其他部位厚的厚壁部而对该金属制管进行加工的金属制管的加工方法中，该金属制管的加工方法包括应力集中部形成工序、管安装工序以及厚壁部形成工序，

在所述应力集中部形成工序中，在所述金属制管的轴线方向中间部位形成用以在该金属制管接收轴线方向的力之际使应力集中的应力集中部；

在所述管安装工序中，将所述金属制管安装在支撑该金属制管的外周面的外模上；

在所述应力集中部形成工序和所述管安装工序结束后，在所述厚壁部形成工序中，将内模插入所述金属制管的内部而在该内模和所述外模之间形成用来形成所述厚壁部的空间，对所述金属制管施加轴线方向的力而让应力集中在所述应力集中部并使所述应力集中部变形，以该变形部位为起点形成所述厚壁部。

2.根据权利要求1所述的金属制管的加工方法，其特征在于：

在所述应力集中部形成工序中，在金属制管上形成台阶部，以该台阶部作应力集中部。

3.根据权利要求2所述的金属制管的加工方法，其特征在于：

在所述应力集中部形成工序中，通过对金属制管进行扩管加工来形成台阶部。

4.一种金属制管的加工装置，其特征在于：是为了使金属制管的轴线方向的一部分成为比其他部位厚的厚壁部而对该金属制管进行加工的金属制管的加工装置，该金属制管的加工装置包括应力集中部形成装置、外模、内模以及驱动装置，

所述应力集中部形成装置，用来在所述金属制管的轴线方向中间部位形成用以在接收轴线方向的力之际使应力集中的应力集中部；

所述外模，用来支撑所述金属制管的外周面；

所述内模构成为：插入在所述金属制管的内部，在该内模和所述外模之间形成用以形成所述厚壁部的空间，且与所述金属制管的端部相摩擦接触；

所述驱动装置，沿着所述金属制管的轴线方向推所述内模而让轴线方向的力作用在该金属制管的端部。

5.根据权利要求4所述的金属制管的加工装置，其特征在于：

所述内模包括：插入在所述金属制管的形成厚壁部之部位以外的部位的第一模和与该第一模相分开且插入在该金属制管的形成厚壁部之部位的第二模；

所述第二模由所述驱动装置驱动。

6.一种金属制管，其特征在于：所述金属制管利用权利要求1到3中任一项权利要求所述的加工方法加工制成。

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