CN102652044B - 回流炉 - Google Patents

Abstract

为了防止已气化的焊剂附着和固化于用于使配置在预备加热区、主加热区、冷却区的风扇旋转的电动机旋转轴，在已气化的焊剂固化前的具有流动性的液化状态下，高效且可靠地回收焊剂。构成焊剂回收装置（10A）的排放部（20）形成于在电动机基座（16）的与风扇相对的一侧的旋转轴（14）的周边部。排放部（20）的与风扇的相对面构成从电动机基座（16）的平面位置朝向设置在电动机基座（16）的背面侧的排出口（46）倾斜的倾斜面（20A）。由风扇的旋转驱动汇集到电动机基座（16）的中心部的焊剂流入形成在电动机基座（16）的中心部的排放部（20）并沿着倾斜面（20A）流动，从排放部（20）经由排出口（46）、排放管和管道（48）而容纳到回收用容器（34）中。

Description

回流炉

技术领域

本发明涉及一种具有焊剂回收装置的回流炉，该焊剂回收装置用于防止由回流焊处理产生的已气化的焊剂的一部分附着和固化于用于使配置于预备加热区、主加热区和冷却区的风扇旋转的电动机旋转轴上。

而且，本发明涉及一种利用对在含有焊剂（フラツクス）的软钎料上安装有电子器件的电路板进行回流焊处理来将电子器件软钎焊在电路板上的回流炉。详细而言，涉及一种具有焊剂回收装置的回流炉，该焊剂回收装置用于防止使由回流焊处理产生的已气化的焊剂的一部分附着和固化于用于使配置于预备加热区、主加热区和冷却区的风扇旋转的电动机旋转轴上。

背景技术

在进行印刷电路板与电子器件的软钎焊的情况下，通常利用回流炉（回流熔炉，リフロ一炉）。回流炉包括：输送机，其用于输送电路板；隧道状的回流主体（马弗炉），其被输送机供给电路板。在回流主体内部，沿着从输入口到输出口的输送路径设有预备加热区、主加热区和冷却区，在预备加热区和主加热区，分别设有一组热风吹出型加热器和风扇。热风吹出型加热器和风扇分别设置在输送机的上方和下方。另外，在冷却区设有：风扇，其用于吹出使由预备加热区与主加热区加热的印刷电路板冷却的冷却风；电动机，其用于使该风扇旋转。

在回流焊处理(回流处理，リフロ一処理)中，预先将印刷有钎焊膏的电路板输送至回流炉内。印刷在电路板上的钎焊膏中含有粉末状软钎料、溶剂、焊剂（焊药）。其中的焊剂含有松香 等成分并具有以下效果，即，去除要被软钎焊的金属表面的氧化膜并防止在软钎焊时由加热导致再氧化，从而使软钎料的表面张力变小而使润湿性良好。

输送至回流炉内的电路板，在预备加热区中，在膏状软钎料（焊锡膏）中含有的溶剂挥发。接着，在主加热区中，从上下方向向由输送机输送的电路板吹送热风而使膏状软钎料熔融。然后，在冷却区，已被加热的印刷电路板被冷却，使已经熔融的软钎料固化。利用这样一系列的工序将电子器件软钎焊于印刷电路板上的接合部。

但是，在所述加热工序中，由加热器的加热使焊剂气化而充满回流主体内。充满回流主体内的气化的焊剂通常经由设置在马弗炉外的、用于去除焊剂成分的去除装置而进行清洁化，之后，经由循环路径再次返回马弗炉内。但是，由于伴随着设置于预备加热区、主加热区、冷却区的风扇的旋转而产生旋入风扇的背面侧的气体流，因而存在由该气体流导致气化的焊剂的一部分旋入风扇的背面侧的情况。旋入风扇的背面侧的已气化的焊剂在此处被冷却而成为具有流动性的液体的焊剂。在已气化的焊剂成为液体的焊剂之后，当电动机的旋转停止后内部温度降低时，已液化的焊剂的粘度增加且流动性降低，焊剂变硬并沉积于基座部。此时，若焊剂在风扇旋转轴处固化，则发生妨碍风扇的旋转这样的问题。

为了防止这种焊剂的沉积等，提出了一种回流炉，该回流炉在炉壳体的底部包括：倾斜部，其从风扇的轴心朝向外周倾斜设置；气体导入口，其用于导入达到能够使焊剂液化的温度的气体（参照专利文献1）。在该回流炉的壳体的底面部的周缘的两个部位上设有焊剂回收口，通过使底面部的焊剂沿着倾斜面流动而流入焊剂回收口，从而防止焊剂成分的沉积。

现有技术文献

专利文献

专利文件1：日本特开2008-272793号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，在上述专利文件1公开的回流炉中，具有以下问题。（1）旋入风扇的背面侧的已液化的焊剂具有以下倾向，即，其借助风扇旋转时产生的朝向风扇中心部的风而与倾斜面的倾斜方向相反地流动，并汇集于风扇的旋转轴（中心部）。此时，若焊剂侵入旋转轴的密封部，则会产生以下问题，即，由于伴随着风扇的停止而发生的温度降低导致焊剂固结，在下次风扇运转时，由焊剂的固结使电动机轴被固定而发生电动机过载，从而使电动机不能正常旋转。在该情况下，由于回流炉不能动，因而，产生需要用于去除已固结在电动机上的焊剂的操作这样的问题。

（2）近年来，在电动机的旋转轴与其周边部的中央排放部件（ドレンブロツク）之间安装有密封性较高的密封构件。因此，由于其附近的压力不会泄漏到外部等，因而，风扇的背面侧、焊剂的回收容器内形成高气密性。在这种高气密的环境下，即使如上述专利文件1所述，设置了朝向基座构件的排放部倾斜的倾斜面，焊剂的流动性也会变差，存在焊剂滞留在电动机基座（机座）上的情况。其结果，存在引起由焊剂的再次蒸发、焊剂滞留导致的污染等这样的问题。

（3）在以往的回流炉中，由于设置在排放部与焊剂回收用器具之间的配管倾斜地延伸，因而，即使焊剂从基座构件上向排放部流动，也存在从排放部流动的焊剂在配管的途中发生 滞留的问题。在该情况下，发生焊剂在配管的途中沉积并固结，从而堵塞配管这样的问题。在配管中的焊剂的固结问题尤其多发生在用于连接配管彼此的连接部处。

因此，本发明是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种为了防止已气化的焊剂附着和固化于用于使配置于预备加热区、主加热区、冷却区的风扇旋转的电动机旋转轴上，而具有在已气化的焊剂固化前具有流动性的液化状态下，高效且可靠地回收焊剂的焊剂回收装置的回流炉。

另外，本发明的另一个目的在于提供一种能够抑制在基座构件上、配管等处的焊剂的滞留的回流炉。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明的回流炉包括：回流炉主体，其具有电动机、经由旋转轴与该电动机连接的风扇和容纳所述风扇的壳体构件；焊剂回收装置，其回收由该回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂，其中，焊剂回收装置包括：安装于壳体构件的基座构件；排放部，其设置在基座构件的与风扇相对的一侧的、旋转轴的周边部，使由回流焊处理产生的焊剂流入后将其排出到外部。

利用风扇的旋转驱动，在风扇与基座构件之间产生向旋转轴方向流动的风（压力）。因此。流入到风扇的背面侧的焊剂通过向中心方向流动的风而汇集到旋转轴。在本发明中，由于在基座构件的与风扇相对的一侧的旋转轴的周边部设有排放部，因而，由风扇的旋转驱动而汇集到旋转轴的焊剂流入排放部，并从排放部排出到外部。并且，在本发明中，焊剂包含气化状态的焊剂、具有流动性的液体的焊剂和固化的焊剂。

此外，本发明的回流炉包括用于回收由回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂的焊剂回收装置，该回流炉主体具有驱动 部与经由旋转轴与该驱动部连接的风扇，其中，焊剂回收装置包括：安装于回流炉主体的基座构件；排放部，其设置在基座构件的与风扇相对的一侧且设置于旋转轴的周边部，使由回流焊处理产生的焊剂流入而排出到外部；焊剂回收部，其经由排放部来回收焊剂；和减压部，其对该焊剂回收部内进行减压。

此外，本发明的回流炉包括用于回收由回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂的焊剂回收装置，该回流炉主体具有驱动部与经由旋转轴而与该驱动部连接的风扇，其中，焊剂回收装置包括：安装于回流炉主体的基座构件；排放部，其设置于该基座构件，使沉积于该基座构件上的焊剂流入而排出到外部；排出管，其一端经由排放管而与排放部连接，另一端从排放管朝向铅垂方向延伸；和焊剂回收部，其可装卸地安装于排出管的另一端，回收经由排出管流动的焊剂。

并且，本发明的回流炉包括用于回收由回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂的焊剂回收装置，该回流炉主体具有驱动部与经由旋转轴与该驱动部连接的风扇，其中，焊剂回收装置包括：安装于回流炉主体的基座构件；排放部，其设置于该基座构件，使在该基座构件上沉积的焊剂流入而排出到外部；排出管，其一端经由排放管而与排放部连接，另一端从排放管延伸；和焊剂回收部，其可装卸地安装于排出管的另一端，回收经由排出管流动的焊剂，排放管的排出管侧的端部的外径设为与该端部卡合的排出管的内径以下，排放管的端部以插入排出管的内侧的方式安装。

发明效果

采用本发明，由于排放部设在基座构件上、旋转轴的周边部，因而，能够使必然汇集到旋转轴上的焊剂高效且可靠地流入排放部，能够防止旋转轴上的焊剂的固结。其结果，能够削 减由于焊剂的固结导致的驱动部、风扇、基座构件的拆卸操作、清扫操作等操作时间，因而，能够大幅提高生产效率。

另外，采用本发明，由于利用减压部使焊剂回收部内减压，因而，能够强制地将基座构件上、排放部等上沉积的焊剂吸引到焊剂收回部内。

并且，采用本发明，由于使在排放部与焊剂回收部之间设置的排出管在铅垂方向延伸，因而，能够使流入到该排出管中的焊剂因其自重而下落至焊剂回收部。由此，焊剂不会沉积在排出管途中，能够有效且容易地收容于焊剂回收部。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的回流炉的结构例的图。

图2是表示焊剂回收装置的结构例的立体图。

图3是表示焊剂回收装置的结构例的俯视图。

图4是表示焊剂回收装置的结构例的侧视图。

图5是表示焊剂回收装置的结构例的剖视图。

图6是表示焊剂回收装置的主要部分的结构例的放大剖视图。

图7A是表示密封构件的其他的结构例的图（其1）。

图7B是表示密封构件的其他的结构例的图（其2）。

图7C是表示密封构件的其他的结构例的图（其3）。

图7D是表示密封构件的其他的结构例的图（其4）。

图8是表示焊剂回收装置的主要部分的结构例的立体图。

图9是表示焊剂回收装置的装卸时的结构例的立体图。

图10是表示用于说明氮气吹扫（窒素パージ）的图。

图11是表示通常时的维护的动作例的图。

图12是表示异常时的维护的动作例的图。

图13是表示本发明的第二实施方式的焊剂回收装置的结构例的图。

图14是表示用于说明焊剂加热用加热器的图。

图15是表示本发明的第三实施方式的焊剂回收装置的结构例的图。

图16是表示焊剂回收装置的结构例的俯视图。

图17是表示通常时和异常时的维护的动作例的图。 

图18是表示本发明的第四实施方式的回流炉的结构例的图。

图19是表示冷却区的结构例的图（其1）。

图20是表示冷却区的结构例的图（其2）。

图21是表示减压部的设置例的立体图。

图22是表示焊剂回收装置的结构例的立体图。

图23是表示焊剂回收装置的结构例的剖视图。

图24是表示焊剂回收装置的结构例的分解立体图。

图25是表示排出管的盖部的结构例的图。

图26是表示本发明的第五实施方式的回流炉的减压部的设置例的立体图。

图27是表示构成减压部的喷射器的结构例的剖视图。

图28是表示本发明的第六实施方式的焊剂回收装置的结构例的剖视图。

图29是表示焊剂回收装置的结构例的分解立体图。

具体实施方式

以下，说明用于实施发明的最佳方式（以下，称为实施方式）。

<1.第一实施方式>

[回流炉的构成例]

如图1所示，回流炉100A具有回流炉主体（马弗炉）40、输送机80、加热器72、风扇74、电动机12、焊剂回收装置10A。回流炉主体40由具有输入口40a与输出口40b的、以隧道状延伸的框体构成，该回流炉主体40沿着从输入口40a至输出口40b的输送路径具有预备加热区Z1、主加热区Z2和冷却区Z3。输送机80沿着从输入口40a至输出口40b的输送路径延伸，以规定的速度将印刷电路板70从回流炉主体40的输入口40a朝向输出口40b输送（箭头X的方向（输送路径））。

加热器72、风扇74和电动机12分别设置于预备加热区Z1和主加热区Z2，并分别与输送机80的上下方向相对地配置。在本例的情况下，在预备加热区Z1，设有三个由上下一对的加热器72、风扇74、电动机12构成的单元，同样，在主加热区Z2，设有两个由上下一对的加热器72、风扇74、电动机12构成的单元。用于构成预备加热区Z1和主加热区Z2的一个单元的加热器72和风扇74容纳在呈箱状的壳构件40A中。

设置在预备加热区Z1和主加热区Z2的加热器72对回流炉主体40内部的气体加热而产生高温的热风。风扇74例如由多叶片风扇构成，风扇74通过电动机12的驱动进行旋转驱动以从印刷电路板70的上下方向吹送已被加热器72加热的热风。由此，印刷电路板70的软钎料发生熔融并使电子器件等固结于印刷电路板70的电极。另外，对于设置于预备加热区Z1和主加热区Z2的加热器72、风扇74和电动机12使用相同的结构。

在冷却区Z3，设有吹出用于对在预备加热区Z1处和主加热区Z2处被加热的印刷电路板进行冷却的冷却风的风扇和电动机（省略图示）。在本例的情况下，冷却区Z3的结构是从预备 加热区Z1和主加热区Z2的单元结构中将加热器72去掉之后的结构，由风扇与电动机来构成冷藏器92。

焊剂回收装置10A是用于在具有流动性的液体的焊剂状态对由加热器72和风扇74进行的对印刷电路板70的回流焊处理所产生的已气化焊剂进行高效回收的装置，在本例的情况下，焊剂回收装置10A按每一风扇74和电动机12设置。既可以根据各预备加热区Z1处和主加热区Z2处产生的焊剂的成分来将焊剂回收装置10A设成按在预备加热区Z1、主加热区Z2和冷却区Z3的各区域都不相同的结构，也可以按构成各区域的单元为单位将焊剂回收装置10A设成不同的结构。后面叙述焊剂回收装置10A。

[回流炉的动作例]

接着，说明回流炉100A的动作的一例。如图1所示，将搭载有表面安装用电子器件的印刷电路板70载置在输送机80上，并从输入口40a将印刷电路板70输入回流炉100A的内部。在回流炉100A内的预备加热区Z1，利用设置在输送机80的上下的加热器72、风扇74和电动机12的驱动将热风向印刷电路板70吹送。由此，使焊剂活性化，并去除电极、焊膏的表面的氧化膜。

此时，由回流焊处理产生的已气化的焊剂充满回流炉主体40内，虽然未图示，但是，通常，该焊剂经由在炉外设置的、用于去除焊剂成分的去除装置而进行清洁化，并经由循环路径再次返回炉内。但是，由于伴随着设置在预备加热区Z1、主加热区Z2、冷却区Z3的风扇74的旋转而产生旋入风扇74的背面侧的气体流，因而，由该气体流导致已气化的焊剂的一部分旋入风扇74的背面侧。在本例的情况下，由于按每个电动机12和/或按每个风扇74设有焊剂回收装置10A，因而，由焊剂回收装 置10A来回收向设置在预备加热区Z1的风扇74的背面侧旋入的、已气化的焊剂的一部分。

接着，当印刷电路板70输送到主加热区Z2时，软钎料熔融并使电子器件固结于印刷电路板70的电极。如上所述，此时产生的焊剂等也被焊剂回收装置10A回收。最后，当印刷电路板70输送到冷却区Z3时，印刷电路板70被急速冷却，形成软钎料组成。然后，从输出口40b将在冷却区Z3冷却的印刷电路板70输出。另外，如上所述，也是利用按在冷却区Z3的每个冷藏器92设置的焊剂回收装置10A来回收由热风的吹送而产生的、已气化的焊剂。

[焊剂回收装置的结构例]

其次，说明焊剂回收装置10A的结构的一例。如图2～图5所示，本发明的焊剂回收装置10A具有作为基座构件的一例的电动机基座16、高颈套筒部18、排放部20、排放管38、回收用容器34。另外，由于沉积于电动机基座16上的液体的焊剂因其自重而向下方流动，因而，本发明的焊剂回收装置10A基本上仅设置在如图1所示的回流炉100A的输送机80的下方侧。

电动机基座16是由不锈钢（SUS）、铝等具有优异的耐腐蚀性、耐热性的金属材料构成且具有比风扇74略大的外径的圆盘状的构件，其借助螺纹件等连接构件而安装于用于容纳风扇74等的壳构件40A（参照图1）的底面部。电动机基座16在与风扇74相对的一侧，具有沿着电动机基座16的周缘形成的壁部16b与以平面部的高度从壁部16b朝向旋转轴14变低的方式倾斜的倾斜面16a。由于在旋转轴14的周边部形成有后述那样的排放部20，因而，能够利用倾斜面16a来使沉积于电动机基座16上的焊剂有效地流动到形成于电动机基座16的排放部20。

夹着中央排放部件22将电动机12安装于电动机基座16的 背面侧（风扇74的相反侧）。电动机12例如与商用的电源部200连接，根据来自未图示的控制装置的指示，借助旋转轴14使风扇74旋转驱动。旋转轴14的一端可旋转地安装在电动机12上，另一端的从电动机基座16向风扇74侧延伸出的部分安装在风扇74上。

如图6所示，在旋转轴14的外周面14a与中央排放部件22的内周面22a之间插入有用于防止焊剂烟（フラツクスヒユ一ム）等侵入旋转轴14与中央排放部件22的间隙S1的密封构件32。该密封构件32例如使用油封、V型密封件、特氟龙（テフロン，注册商标）密封件等接触型的密封构件、非接触型的密封构件（例如，迷宫式密封件）等。在本例中，示出了使用V型密封件和特氟龙（注册商标）密封件的例子。

此处，说明使用其他的密封构件32A、32B、32C、32D的情况。如图7A所示，在作为密封构件32A而使用非接触型的密封件（迷宫式密封件）并注入氮气（N₂吹扫）的情况下，由于是非接触型，因而，具有不需要润滑脂且能够谋求低成本化这样的效果。接着，如图7B所示，在作为密封构件32B而使用接触型的V型密封件并封入润滑脂的情况下，以及，如图7C所示，在作为密封构件32C而使用接触型的油封并封入润滑脂的情况下，具有能够有效地防止焊剂流入旋转轴14的间隙S1这样的效果。另外，如图7D所示，在作为密封构件32D而使用接触型的特氟龙（注册商标）密封件并注入氮气（N₂吹扫）的情况下，能够有效地防止焊剂流入，并能够获得不需要润滑脂这样的效果。

如图6所示，高颈套筒部18位于密封构件32的上方并以沿旋转轴14的周向的方式设置，其用于防止焊剂等侵入旋转轴14与中央排放部件22的间隙S1。该高颈套筒部18通过一体地形成基座部18a、圆筒部18b、折返部18c而构成。基座部18a由具有 与旋转轴14的外径大致相同的内径的环状体构成，其借助螺纹件等连接构件安装于电动机基座16的上表面部。圆筒部18b从基座部18a的内周缘部朝向上方竖立设置并沿着旋转轴14的周向形成。折返部18c从圆筒部18b的上端缘向外侧折返并向外侧延伸出规定长度。利用这种结构，主要能够可靠地防止焊剂烟等侵入旋转轴14的间隙S1。

排放部20由用于将沉积于电动机基座16上的焊剂等从电动机基座16向外部排出的槽（谷部）构成，并形成在位于电动机基座16的中心的旋转轴14的周边部。即，在本例中，排放部20位于电动机基座16的中心部，以沿着旋转轴14的周向的方式俯视看形成为环状。使排放部20形成在电动机基座16的中心部是因为考虑到在风扇74的旋转时产生的、朝向中心的风使焊剂汇集在电动机基座16的中心部（旋转轴14）上。如图2、图5和图8所示，该排放部20具有从电动机基座16的平面位置朝向设置在电动机基座16的背面侧的排放管38（排出口46）倾斜的倾斜面20A。该倾斜面20A的上游侧C形成为以其中央部较高且朝向两侧的壁面部20B变低的方式进行弯曲的山形形状（参照图8）。如图8所示，在位于排放部20的倾斜面20A的下游侧的壁面部20B上，形成有用于将流入排放部20中的焊剂向外部排出的排出口46。排出口46与向斜外下方延伸的排放管38连接。另外，排放管38构成第一排出管的一例。

排放管38与管道48连接。管道48构成为将其外径设为与排放管38的内径大致相同并相对于排放管38的内侧可插卸。由此，在排放部20的排出部中具有排放管38与管道48这样的双重结构。另外，管道48构成第二排出管的一例。将管道48的纵长方向的长度设为排放管38的纵长方向的长度以上（参照图12），在将管道48插入排放管38内侧时，使管道48的前端部延伸到排 出口46的附近位置。由此，即使在排出口46附近堵塞有焊剂的情况下，由于堵塞的焊剂不在排放管38中而是在管道48的内侧堆积，因而，通过每次取出管道48，能够避免在排出口46附近的焊剂堵塞。如图9所示，在管道48的顶端外周部，形成有螺纹槽48a，并且通过将管道48拧入在排放管38的内侧形成的未图示的螺纹槽，从而能够将管道48安装在排放管38上。

在管道48的外侧的端部，安装有作为后述的回收用容器34的盖而起作用的容器用盖42。容器用盖42由具有与回收用容器34的外径大致相同的直径的顶面部42a与在顶面部42a的外周缘上竖立设置的侧壁部42b构成。在侧壁部42b的内周面上，形成有与回收用容器34的螺纹槽34b相对应的螺纹槽42c。

回收用容器34借助管道48与排放管38连结，并容纳经由排放部20、排出口46、排放管38和管道48流过来的焊剂。如图9所示，在回收用容器34的上端周缘处形成有螺纹槽34b。通过将回收用容器34的螺纹槽34b嵌入在容器用盖42上形成的螺纹槽42c中，从而能够将回收用容器34可装卸地安装在管道48上。将该回收用容器34设为操作者容易进行拆卸且能够容纳某一程度的量的焊剂的大小。另外，也可以为了容易对在回收用容器34的内部回收的焊剂量进行确认而利用透明材料来构成回收用容器34。

如图6和图10所示，在中央排放部件22上设有用于向密封构件32的外周面32a与中央排放部件22的内周面22a的间隙S1注入氮气的氮气空间部S2。氮气空间部S2是用于对间隙S1注入氮气以将间隙S1内部的压力P2设定为高于回流炉主体40侧的压力P1的高压的空间，其内侧的导入口与间隙S1连通，外侧的注入口与外部连通。氮气空间部S2的注入口上安装有半连管节（单头活接头，ハーフユニオン）30，半连管节30与用于产生氮 气的氮气产生部300连接。并且，在中央排放部件22上，除了氮气空间部S2之外，还设有用于注入密封构件32的润滑脂的未图示的润滑脂注入部。

在本例中，当回流炉100A运行（オン）时，从未图示的氮气导入口将氮气导入回流炉主体40的内部，并将炉内的压力P1设定为500Pa。另外，当回流炉100A运行时，从氮气产生部300将氮气经由半连管节30注入氮气空间部S2，并将间隙S1的压力P2例如调整为0.3MPa以下。由此，密封构件32的外周面32a与中央排放部件22的内周面22a的间隙S1的压力P2成为高于回流炉主体40内的压力P1的高压，由于氮气能够从间隙S1向回流炉主体40流动，因而，能够通过防止焊剂侵入间隙S1来可靠地防止焊剂侵入旋转轴14与密封构件32的间隙。其结果，能够避免焊剂造成的旋转轴14的固结。

[通常维护时的动作例]

如图11所示。当回流炉100A运行且风扇74受到驱动时，在风扇74的背面侧产生从外侧朝向中心的风。通过该朝向中心的风，旋入风扇74的背面侧的已气化的焊剂F被电动机基座16冷却后，具有流动性的液体的焊剂F沿着电动机基座16的倾斜面16a汇集到在电动机基座16的中心设置的旋转轴14。该汇集到电动机基座16的中心的、具有流动性的液体的焊剂F直接流入在旋转轴14的周边部形成的排放部20中。

流入排放部20中的焊剂F经由排放部20的排出口46、排放管38和管道48而被容纳于回收用容器34的内部。操作者在规定的时刻对回收用容器34中是否堆积有一定量的焊剂F进行确认，在判断为回收用容器34内堆积有一定量的焊剂F的情况下，如图11所示，将回收用容器34从管道48的容器用盖42拆卸下之后，对在回收用容器34所容纳的焊剂F进行回收。在清空回收 用容器34的内部之后，再次将回收用容器34组装在容器用盖42上以完成设置。

[产生异常时的动作例]

如图12所示，在回流炉100A停止后，在由于焊剂F的温度的降低致使具有流动性的液体的焊剂F在排出路径的途中固化而发生焊剂F堵塞的情况下，操作者从排放管38抽取管道48。由于在排出路径途中堵塞的已固化的焊剂F不是在排放管38中而是在被抽取的管道48侧沉积，因而，能够避免在排放管38中残留已固化的焊剂F。操作者对拆卸下的管道48的内部进行清扫并去除已固化的焊剂F，再次将管道安装在排放管38上以完成设置。

如以上说明那样，采用第一实施方式，由于在电动机基座16且在旋转轴14的周边部设有排放部20，因而，能够使在风扇74旋转时必然汇集到旋转轴14上的已气化的焊剂F固化前的、具有流动性的液化的焊剂F高效且可靠地流入排放部20后排出到外部。由此，避免焊剂F侵入到旋转轴14，能够防止旋转轴14上的焊剂F的固结。其结果，能够削减由于焊剂F的固结导致的电动机12、风扇74、电动机基座16的拆卸操作、清扫操作等操作时间，因而，能够相应地大幅提高生产率。

并且，在第一实施方式中，将排放部20设置在电动机基座16的一个部位上，并将与该排放部20连接的排放管38向斜外下方拉出。因此，通过将排放管38向回流炉100A的可开闭的一侧面拉出。从而能够容易且高效地进行回收用容器34的拆卸操作、清扫操作。由此，能够大幅减轻操作者的操作负担。

而且，由于将排放的结构设成排放管38与管道48的双重结构，因而，即使在焊剂F在排出路径途中发生了滞留（堵塞）的情况下，通过从排放管38拆卸下内侧的管道48，也能够在回 流炉100A的外部简单地清扫管道48内部。并且，由于在排放管38中没有残留焊剂F，因而，能够可靠地防止焊剂F的堵塞等。

并且，通过设置沿着旋转轴14的周向具有折返结构的高颈套筒部18，能够有效地防止焊剂F、焊剂烟侵入到密封构件32与旋转轴14的间隙S1中。而且，采用本实施方式，由于将旋转轴14与中央排放部件22的间隙S1的压力设定为高于回流炉主体40内的压力的高压，因而，能够可靠地防止焊剂F、焊剂烟侵入间隙S1中。

<2.第二实施方式>

第二实施方式的焊剂回收装置10B在具有用于加热焊剂的加热器这点上，与在上述第一实施方式中说明的焊剂回收装置10A不同。另外，由于其他的焊剂回收装置10B的结构与上述第一实施方式中说明的焊剂回收装置10A相同，因而，对于共同的结构要素标注相同的附图标记，省略详细的说明。

[焊剂回收装置的结构例]

如图13和图14所示，在构成焊剂回收装置10B的排放管38的排出口46侧，设有用于安装焊剂加热用加热器90的加热器安装部39。加热器安装部39位于与排放管38的外径相比、进行了扩径的部位上，其矩形状的外表面的下侧角部上分别形成有用于插入焊剂加热用加热器90的加热器插入孔39a、39a。

焊剂加热用加热器90由棒状的所谓筒式加热器（カ一ドリツジヒ一タ）构成，其安装于加热器插入孔39a，从排放管38的下侧对排放管38和管道48加热。在本例中，使用两个焊剂加热用加热器90，但是，既可以使用一个焊剂加热用加热器90，也可以使用三个以上的焊剂加热用加热器90。并且，焊剂加热用加热器90的安装位置并不限于加热器安装部39的下侧角部，既可以安装在加热器安装部39的上部，也可以安装在加热器安 装部39的左右。在焊剂加热用加热器90的外侧端部连接有配线，在该配线的另一端连接有电源部200。电源部200例如使用200V的商用电源。

关于未图示的控制部，例如，其在回流炉100A的电源接通的同时，使焊剂加热用加热器90接通以对排放管38和管道48加热。利用该排放管38和管道48的加热，排放管38和管道48的内部的焊剂被加热，使焊剂不会在到达回收用容器34的路径途中发生滞留、沉积。另外，关于利用焊剂加热用加热器90进行的温度控制，其既可以是加热了恒定时间后停止的间歇性控制，也可以是利用温度传感器对排放管38等的温度进行测定并根据测定的温度结果来对焊剂加热用加热器90进行接通和断开的控制。并且，也可以根据使用的焊剂种类来使焊剂加热用加热器90的温度不同。并且，由于在预备加热区Z1与主加热区Z2产生的焊剂的成分不同，因而，也可以以使各区域温度不同的方式进行控制。

如以上说明那样，采用第二实施方式，由于对加热器72、风扇74停止后温度降低明显的排放管38设有焊剂加热用加热器90，因而，能够可靠地防止排放部20、排放管38附近的温度降低。由此，能够有效地防止焊剂的粘度降低导致的滞留（堵塞），并能够顺利且可靠地使焊剂流动并容纳到回收用容器34中。其结果，能够削减由于焊剂的固结导致的电动机12等各构成部件的拆卸操作、清扫操作等操作时间，并能够大幅提高生产效率。

<3.第三实施方式>

第三实施方式的焊剂回收装置10C在将排放部20设置在电动机基座的周缘部这点上，与将排放部20设置在电动机基座的中央部的上述第一实施方式不同。另外，由于其他的焊剂回收 装置10C的结构与上述第一实施方式中说明的焊剂回收装置10A相同，因而，对于共同的结构要素标注相同的附图标记，省略详细的说明。

如图15和图16所示，构成焊剂回收装置10C的排放部20形成为从电动机基座16的上表面（与风扇74相对的面）的周缘部向斜外下方贯穿电动机基座16。在本例中，排放部20设在两个部位上。这些排放部20、20配置在电动机基座16的周缘部的相对位置上。电动机基座16的上表面构成从电动机基座16的中心部朝向外侧方向的排放部20倾斜的倾斜面16c。由此，已液化的焊剂沿着倾斜面16c向外侧方向流动，流入到排放部20内并排出到后述的回收用容器34中。

如图17所示，排放部20与管道48连接。管道48构成为将其外径设为与排放部20的内径大致相同并相对于排放部20的内侧可插卸。将管道48的纵长方向的长度设为长于排放部20的纵长方向的长度，当将管道48插入排放部20内侧时，管道48的顶端部延伸到排放部20的流入口20C的附近位置。在管道48的顶端外周部形成有螺纹槽，通过将管道48拧入在排放部20的内侧形成的螺纹槽，从而能够将管道48固定安装在排放部20上。在管道48的另一个端部上设有作为后述的回收用容器34的盖而起作用的容器用盖42。在容器用盖42的内周面形成有与回收用容器34的螺纹槽相对应的螺纹槽。

回收用容器34经由管道48与排放部20连结，并容纳经由排放部20和管道48流过来的焊剂。在回收用容器34的上端周缘处形成有螺纹槽。通过将回收用容器34嵌入在容器用盖42上形成的螺纹槽中，从而能够将回收用容器34可装卸地安装在管道48上。将该回收用容器34设为操作者容易进行拆卸且能够容纳某一程度的量的焊剂的大小。而且，也可以为了容易对在回收用 容器34内回收的焊剂量进行确认而利用透明材料来构成回收用容器34。

如以上说明那样，采用第三实施方式，能够起到与上述第一实施方式相同的作用效果。即，由于将排放的结构设成排放部20与管道48的双重结构，因而，即使在焊剂在排出路径途中发生了滞留（堵塞）的情况下，也能够通过从排放部20拆卸下内侧的管道48，在回流炉100A的外部简单地清扫管道48内部。并且，由于在排放部20中没有残留焊剂，因而，能够可靠地防止焊剂的堵塞等。

<4.第四实施方式>

[回流炉的结构例]

图18表示本发明的回流炉100B的结构的一个例子，本发明的回流炉100B具有回流炉主体40与输送机80。回流炉主体40由具有输入口40a与输出口40b的隧道状的框体构成，输送机80沿着输入口40a至输出口40b的输送路径X延伸，并以规定的速度将印刷电路板70从回流炉主体40的输入口40a朝向输出口40b输送。

在回流炉主体40的内部，沿着输送路径X依次设有预备加热区Z1、主加热区Z2和冷却区Z3。预备加热区Z1是用于使钎焊膏中含有的溶剂挥发的区域，设置有加热器72、风扇74和电动机12等。作为钎焊膏，例如使用含有锡-银-铜、锡-锌-铋等的无铅软钎料。该熔融软钎料的熔点例如是180℃～220℃左右。主加热区Z2是用于利用对印刷电路板70加热来使软钎料熔融的区域，设置有加热器72、风扇74和电动机12等。通常，在预备加热区Z1与主加热区Z2中，加热器72、风扇74和电动机12使用相同结构，并仅使温度设定不同，但是，也可以设成不同的结构。由于即使在采用不同的结构的情况下，基本结构和功 能也是相同的，因而，为了方便，省略了说明。

加热器72以分别与输送机80的上下相对的方式配置，并对预备加热区Z1和主加热区Z2内部的空气进行加热。在本例的情况下，如图18所示，在对预备加热区Z1上下分别配置有三个加热器72，对主加热区Z2上下分别配置有两个加热器72。

电动机12以分别与输送机80的上下相对的方式配置，并使配置在各区域的风扇74旋转驱动。在本例的情况下，如图18所示，对预备加热区Z1上下分别配置有三个电动机12，对主加热区Z2上下分别配置有两个电动机12。

风扇74例如由涡轮风扇、多叶片风扇等构成，并与电动机12电连接。该风扇74由电动机12的驱动而旋转驱动，其使已被加热器72加热的热风在预备加热区Z1和主加热区Z2内部循环以将热风分别向印刷电路板70的上表面和下表面吹送。在本例的情况下，对预备加热区Z1上下分别配置有三个风扇74，对主加热区Z2上下分别配置有两个风扇74。

[冷却区的结构例]

接着，说明冷却区Z3的结构的一例。另外，在以下的说明中，说明在回流炉主体40的下部侧设置的冷却区Z3的结构。图19表示在与输送路径X正交的方向对回流炉主体40的冷却区Z3进行剖切而成的剖视图，图20表示大致沿着输送路径X对冷却区Z3进行剖切而成的剖视图。

如图18～图20所示，回流炉主体40的冷却区Z3是用于对在主加热区Z2处加热了的印刷电路板70进行冷却以使已熔融的软钎料固化的区域。在冷却区Z3上设有具有冷却构件94的冷藏器92、风扇74、电动机12、焊剂回收装置10D。在配置有这些构件的冷却区Z3上，分别独立地设有由多个隔壁划分的吸入部S3与吹出部S4。如图19和图20所示，吸入部S3是用于将从在 喷嘴76上形成的吸入孔吸入的空气向风扇74供给的空间部。如图20所示，吹出部S4是用于将从风扇74吹出的空气向在喷嘴76上形成的吹出孔供给的空间部。

冷却构件94配置在喷嘴76下方的吸入部S3，用于对从喷嘴76的吸入孔吸入的气体进行冷却。冷却构件94由以与输送路径X正交（Y方向）的方式延伸的冷却管94a与沿着该冷却管94a的纵长方向安装的、呈圆盘状的多个散热片94b构成。在本例中，如图20所示，四个冷却构件94沿着输送路径X隔有规定间隔地并列设置。在冷却构件94与风扇74之间设有横板15。在该横板15的大致中央部（风扇的正面），形成有用于将已被冷却构件94冷却的空气向下方的风扇74供给的流入口15a。作为一例，冷却管94a构成为管状，通过使冷却用的水、空气等冷却介质在管内通过，从而使管本身冷却。

风扇74例如由涡轮风扇、多叶片风扇等构成，其设置在横板15的流入口15a的下方侧。风扇74利用电动机12的驱动并经由旋转轴14进行旋转驱动，其将已被冷却构件94冷却的空气向印刷电路板70的下表面吹送。在位于风扇74的侧方的未图示的隔壁上，形成有用于将被风扇74吸入的冷气向吹出部S4供给的未图示的流出口。

电动机12安装在构成回流炉主体40的壳体的外表面部，其经由旋转轴14旋转驱动风扇74。在本例的情况下，如图18所示，冷却区Z3上下分别配置有一个风扇74、电动机12和冷却构件94。另外，电动机12构成驱动部的一例。

接着，说明设置在构成冷却区Z3的壳体的外表面侧的焊剂回收装置10D的结构的一例。图21是表示焊剂回收装置10D的设置例的立体图。图22是表示包含焊剂回收装置10D的回流炉100B的结构的一例的立体图，图23是其剖视图，图24是其分 解立体图。图25表示构成排出管24的盖部26的结构例。另外，由于沉积于电动机基座16上的液体的焊剂因其自重而向下方流动，因而，如图18所示，焊剂回收装置10D基本上仅设置在回流炉100B的输送机80的下方侧。

如图21～图25所示，焊剂回收装置10D具有电动机基座16、排放部20、排放管38、排出管24、回收用容器34、减压部60A。电动机基座16呈具有比风扇74略大的外径的圆盘状，其例如由不锈钢（SUS）、铝等耐腐蚀性、耐热性优异的金属材料构成。电动机基座16是用于支承后述的电动机12的构件，其构成基座构件的一例。在电动机基座16的与风扇74相对的相对面上，形成有以平面部的高度从电动机基座16的周缘部朝向旋转轴14（中心部）变低的方式倾斜的倾斜面16a。如后述那样，由于在旋转轴14的周边部形成有排放部20，因而，能够利用倾斜面16a来使沉积于电动机基座16上的焊剂有效地流动到排放部20中。

电动机12隔着中央排放部件22安装于电动机基座16的背面侧（风扇74的相反侧）。电动机12例如与未图示的商用的电源部连接，根据来自未图示的控制装置的指示，经由旋转轴14使风扇74旋转驱动。

在旋转轴14的外周面与中央排放部件22的内周面之间插入有用于防止焊剂烟、外部气体（大气）等侵入旋转轴14与中央排放部件22的间隙的密封构件32。密封构件32例如使用油封、V型密封件、特氟龙（注册商标）密封件等接触型的密封构件、非接触型的密封构件（例如，迷宫式密封件）等。在本例中，示出了使用V型密封件和特氟龙（注册商标）密封件的例子。

排放部20用于将沉积于电动机基座16上的焊剂从电动机基座16向外部排出。该排放部20由谷部（槽部）构成，并沿着 位于电动机基座16的中心的旋转轴14的周向形成。使排放部20形成在电动机基座16的中心部是因为考虑到在风扇74的旋转时产生的朝向中心的风使焊剂汇集到电动机基座16的中心部（旋转轴14）上。如图22所示，该排放部20具有从电动机基座16的平面位置朝向设置在电动机基座16的背面侧的排放管38（排出口46）倾斜的倾斜面20c。如图23所示，在位于排放部20的倾斜面20c的下游侧的壁面部20d上，形成有用于将流入排放部20中的焊剂向外部排出的排出口46。

如图23和图24所示，排放管38与形成于排放部20的排出口46连通，将流入到排放部20中的焊剂供给到回收用容器34中。该排放管38具有排放管主体38a、凸缘部38b、插入部38c。排放管主体38a从排出口46向斜下方延伸，其用于将从排放部20的排出口46排出的焊剂导入到后段的排出管24中。插入部38c以圆筒状从排放管主体38a的顶端部突出设置，并且，通过将其外径D1设为排出管24的内径D2以下，从而相对于排出管24的内侧可插卸（卡合）。由此，使插入部38c进入到排出管24的上端入口的里侧。凸缘部38b以向外侧方向延伸出的方式设置在插入部38c的基端，并与后述的密封件36的形状相对应地构成为俯视看的矩形状。如图24所示，在该凸缘部38b的四个部位的角部上，分别形成有用于安装排出管24的螺纹孔38d。

如图23和图24所示，排出管24具有凸缘部24a、排出管主体24b、盖部26。排出管主体24b在其上端侧沿着排放管主体38a的延伸方向向斜下方延伸，并在比其纵长方向的中间部略靠上侧向铅垂方向弯折且延伸规定长度。凸缘部24a以向外侧方向延伸出的方式设置在排出管主体24b的排放管38侧的端部，并与后述的密封件36的形状相对应地构成为俯视看的矩形状。如图24所示，在该凸缘部24a的四个部位的角部上，分别 形成有用于安装于排放管38的螺纹孔24c。

盖部26作为后述的回收用容器34的盖而起作用，其安装在排出管主体24b的下端部。如图23～图25所示，该盖部26包括与回收用容器34的外径具有大致相同的直径的顶面部26a与形成于顶面部26a的周缘的侧壁部26b。如图25所示，在侧壁部26b的内周面上形成有与回收用容器34的螺纹槽34b相对应的螺纹槽26c。并且，在顶面部26a的内表面侧，设有与排出管主体24b连通且在铅垂方向突出的圆筒状的突出部26d。该突出部26d作为用于使从排出管24流入到回收用容器34内的焊剂不固结于顶面部26a的内表面、侧壁部26b的螺纹槽26c等上的防波堤而起作用。

回收用容器34构成焊剂回收部的一例，并经由排出管24与排放管38连结，其容纳经由排放部20、排出口46、排放管38和排出管24而流入的焊剂。回收用容器34具有在上端开口且在下端具有底部的圆筒状的容器主体34a。在该容器主体34a的上端部周缘上，沿着其周向形成有螺纹槽34b。通过将该螺纹槽34b拧入盖部26的螺纹槽26c中，从而能够将回收用容器34可装卸地安装在排出管24上。该回收用容器34设为操作者容易进行拆卸且能够容纳某一程度的焊剂的大小。另外，也可以为了容易对在回收用容器34的内部回收的焊剂量进行确认而利用透明材料来构成回收用容器34。由于回收用容器34安装在在铅垂方向延伸的排出管24的端部，因而，其安装角度也为铅垂方向。因此，例如，与倾斜安装回收用容器34的情况相比，能够使焊剂的容纳量较多。

如图24所示，将螺钉68分别紧固于如上述构成的排出管24的凸缘部24a的螺纹孔24c、密封件36的螺纹孔36b和排放管38的凸缘部38b的螺纹孔39d的相对应的螺纹孔，从而夹着密封件 36将排出管24可装卸地安装在排放管38上。

减压部60A用于使回收用容器34内减压并将焊剂吸引到回收用容器34内以进行回收。作为使回收用容器34内减压的方案的一例，如图20所示，在利用风扇74的旋转驱动来使风扇74的背面侧、排放管38、排出管24和回收用容器34设为加压状态的情况下，将与回收用容器34连通的减压部60A设在使该压力成为冷却区Z3的负压的吸入部S3（参照图19和图20）上，以便对回收用容器34内进行减压。该减压部60A由容器侧连结部62、连接管64、主体侧连结部66构成。容器侧连结部62安装在盖部26的顶面部26a的外表面的不与排出管24重叠的位置上，并经盖部26与回收用容器34的内部连通。主体侧连结部66安装在用于构成回流炉主体40的冷却区Z3的壳体的侧壁部40c，经该侧壁部40c与冷却区Z3的吸入部S3连通。连接管64的一端与容器侧连结部62连接，另一端与主体侧连结部66连接。

[回流炉的动作例]

其次，说明采用了上述减压部60的情况下的回流炉100B的动作例的一例。以下，详细说明冷却区Z3。当回流炉100B的电源接通时，输送机80、风扇74进行驱动，并且加热器72接通。而且，为了降低回流炉主体40内部的氧气浓度，向回流炉主体40的内部注入氮气。

当风扇74由于电动机12的驱动而进行旋转驱动时，风扇74的正面侧产生吸入方向的气体流。因此，吸入部S3成为负压。由此，从形成在喷嘴76的吸入孔吸入的空气被吸入吸入部S3，由使吸入的空气通过设置在喷嘴76的下方的冷却构件94来冷却空气。被冷却的空气经由流入口15a供给到风扇74。供给到风扇74的冷气从风扇74的侧方吹出，并经由吹出部S4从形成在喷嘴76的吹出孔吹出。由此，向印刷电路板70的下表面侧吹送 冷气，从而使印刷电路板70冷却。向印刷电路板70的下表面侧吹送的冷气带走印刷电路板70的热量而温度上升。该温度上升的气体再次被上述喷嘴76的吸入孔吸入，其被冷却构件94冷却并供给到风扇74。在冷却区Z3中，反复进行这种气体的循环，以便对由输送机80输送的印刷电路板70进行冷却。

另一方面，当风扇74进行旋转驱动时，在风扇74的背面侧施加有压力。由于该风扇74与电动机基座16之间的空间部与排放管38、排出管24和回收用容器34连通，因而，这些部件的内部也处于被加压的状态。此时，由于已利用密封构件32使旋转轴14与风扇74的中央排放部件22之间密闭，因而，所述风扇74的背面侧的空间部、排放管38、排出管24和回收用容器34的内部形成高气密。并且，在冷却区Z3中，由于气氛温度低，因而，与其他的预备加热区Z1和主加热区Z2相比，焊剂的粘度增加。因此，压力（气体）的流动发生滞留，并妨碍焊剂的流动。

在本发明中，利用连接管64将回收用容器34与冷却区Z3的吸入部S3之间连接。因此，由于回收用容器34侧的压力减压而吸引焊剂，因而，沉积于电动机基座16上的焊剂被容纳到回收用容器34中。

如上述说明那样，采用第四实施方式，由于通过利用连接管64将回收用容器34与冷却区Z3的吸入部S3之间连接来使回收用容器34侧的压力减压，从而能够防止倾斜面16a上的焊剂的滞留。其结果，由于能够避免在电动机基座16上滞留的焊剂的再蒸发、滞留的焊剂导致的污染和流挂，因而，能够谋求缩短回流炉100B的维护时间。

与此相对，采用本发明的回流炉100B，由于通过使排出管24的回收用容器34侧在铅垂方向延伸，能够将安装于该排出管24的回收用容器34的安装角度也设为铅垂方向，因而，与将回 收用容器34倾斜安装的情况相比，能够使在回收用容器34中容纳的焊剂量较多。由此，能够减少回收用容器34内部的焊剂的回收频率，并能够谋求缩短用户的维护时间。

并且，由于在排放管38上设置插入部38c，并将插入部38c插入排出管24的内侧以使插入部38c进入到排出管24的上端入口的里侧，因而，能够可靠地防止焊剂侵入到排放管38的外周面与排出管24的内周面的间隙。由此，能够防止排放管38与排出管24的连接部处的焊剂的固结，并且，即使在发生焊剂固结的情况下，由于焊剂固结在排放管38的内侧，因而，也能够容易地从排放管38拆卸下在排放管38的外侧安装的排出管24。其结果，能够减轻维护操作的负担，并能够谋求缩短维护操作时间。

<5.第五实施方式>

在第五实施方式中，在使用喷射器50来强制地使回收用容器34的内部的压力减压这点上与第四实施方式不同。另外，由于其他的回流炉100C和焊剂回收装置10E等的结构与上述第四实施方式中说明的回流炉100A和焊剂回收装置10D的结构相同，因而，对于共同的结构要素标注相同的附图标记，省略详细的说明。

[减压部的结构例] 

图26示出在采用了具有喷射器50的减压部60B的回流炉100C的冷却区Z3中的焊剂回收装置10E的结构的一例。如图26所示，减压部60B具有喷射器50、喷射器侧连结部58、容器侧连结部62、连接管64、主体侧连结部66。喷射器50是通过利用在向一定方向注入气体时其气体流的周边变成负压来将回收用容器34侧的压力强制地引入冷却区Z3中的部件。

图27示出了喷射器50的剖面的结构的一例。在喷射器50 的内部设有在水平方向延伸的氮气供给路径50a与从氮气供给路径50a的途中向下方分支的吸入路径50b。氮气供给路径50a的与回流炉主体40相反的一侧的端部构成入口50c，另一端为出口50d。吸入路径50b的下端为吸入口50e，在氮气供给路径50a的分支部上设有向内侧缩颈的凹部50f。

如图26和图27所示，连接管64的一端经由喷射器侧连结部58连接于喷射器50的吸入口50e。在连接管64的另一端上连接有容器侧连结部62。由此，经由连接管64使回收用容器34的内部与冷却区Z3的吸入部S3的内部连通。经由氮气供给连结部54使氮气供给管56的一端连接于喷射器50的入口50c。在氮气供给管56的另一端上安装有未图示的氮气产生部。喷射器50的出口50d与回流炉主体40的冷却区Z3的侧壁部40c连接。

[回流炉的动作例]

其次，说明使用了减压部60B的回流炉100C的动作的一例。当由氮气产生部产生的氮气经由氮气供给管56向喷射器50供给时，供给的氮气通过喷射器50内部的氮气供给路径50a。此时，利用在氮气供给路径50a的途中设置的凹部50f来使氮气成为高流动性喷射气流（高流ジエツト気流），气流的增大相应地使气压降低。即，由该压力损失使吸入路径50b成为负压。由此，回收用容器34侧的压力（气体）经由连接管64被引入喷射器50的吸入路径50b，并在分支部与流过氮气供给路径50a的氮气瞬时混合。混合的氮气和回收用容器34侧的气体流入冷却区Z3的吸入部S3中。如此，在第五实施方式中，利用在氮气注入时产生的负压来使回收用容器34的内部减压并强制地将焊剂吸引到回收用容器34内。

如以上说明那样，第五实施方式的压力均匀化方法能够较为理想地利用于使用第四实施方式中说明的连接管64来直接 连接回收用容器34与冷却区Z3时导致的压力的吸引力不足的情况。即，通过使用喷射器50，从而以氮气注入产生的更大的引入力（负压）使沉积于电动机基座16的倾斜面16a上的焊剂向排放部20流动，并能够将焊剂强制地吸引到回收用容器34内。其结果，能够防止在倾斜面16a上的焊剂的滞留，所以，能够避免在电动机基座16上滞留的焊剂的再蒸发、滞留的焊剂导致的污染和流挂，并能够谋求缩短回流炉100C的维护时间。

<6.第六实施方式>

在第六实施方式中，使排放部20不形成在电动机基座16的中央部而是形成在电动机基座16的周缘部的两个部位上，这点与上述第四实施方式不同。另外，由于其他的回流炉100D等的结构与上述第四实施方式中说明的回流炉100B的结构相同，因而，对于共同的结构要素标注相同的附图标记，省略详细的说明。

图28和图29示出了焊剂回收装置10F的结构的一例。如图28和图29所示，焊剂回收装置10F具有电动机基座16、排放部20、排出管24、回收用容器34、减压部60C。

排放部20具有排放管20a、凸缘部20b、插入部20e。排放管20a形成为从电动机基座16的上表面的周缘部向斜外下方贯穿电动机基座16。在本例中，排放部20设在两个部位上，这些排放部20、20的上端开口在电动机基座16的周缘部的彼此相对的位置上形成。电动机基座16的上表面部为从电动机基座16的中心部朝向形成在外侧方向的排放部20倾斜的倾斜面16a。由此，已液化的焊剂沿着倾斜面16a向外侧方向流动，流入到排放部20内并排出到后述的回收用容器34中。

插入部20e设置在排放管20a的顶端部，通过将其外径D1设为排出管24的内径D2以下，从而相对于排出管24的内侧可插 卸（卡合）。凸缘部20b设置在插入部20e的基端，并与密封件36的形状相对应地构成为俯视看的矩形状。在该凸缘部20b的四个部位的角部上，分别形成有用于安装排出管24的螺纹孔（未图示）。

排出管24具有凸缘部24a、排出管主体24b、盖部26。排出管主体24b在其上端侧沿着排放管20a的延伸方向向斜下方延伸，并在比其中间部略靠上侧向铅垂方向弯折且向下方延伸规定长度。凸缘部24a设置在排出管主体24b的在排放部20侧的端部，并与密封件36的形状相对应地构成为俯视看的矩形状。在该凸缘部24a的四个部位的角部上，分别形成有用于安装于排放部20的螺纹孔（未图示）。

盖部26作为后述的回收用容器34的盖而起作用，并安装在排出管主体24b的下端部。该盖部26包括具有与回收用容器34的外径大致相同的直径的顶面部26a与在顶面部26a的周缘上形成的侧壁部26b。在侧壁部26b的内周面形成有与回收用容器34的螺纹槽相对应的螺纹槽（省略图示）。并且，在顶面部26a的内表面侧设有圆筒状的突出部26d，该突出部26d用于使从排放部20流入到回收用容器34内的焊剂不固结于顶面部26a的内周面、侧壁部26b的螺纹槽等上。

回收用容器34可装卸地安装于盖部26，并容纳经由排放部20和排出管24而流入的焊剂。回收用容器34具有上端开口且在下端具有底部的圆筒状的容器主体34a。在该容器主体34a的上端部周缘上，沿着其周向形成有螺纹槽（省略图示）。

减压部60C分别设置在两个回收用容器34上，该两个回收用容器34设置在电动机12的两侧。减压部60C由容器侧连结部62、连接管64、主体侧连结部66（省略图示）构成。容器侧连结部62安装在盖部26的顶面部26a的外表面的不与排出管24重 叠的位置上，并经由盖部26与回收用容器34的内部连通。主体侧连结部66安装于用于构成回流炉主体40的冷却区Z3的侧壁部40c，并与冷却区Z3的吸入部S3连通（参照图19）。连接管64的一端与容器侧连结部62连接，另一端与主体侧连结部66连接。

如以上说明那样，采用第六实施方式，即使在使排放部20形成在电动机基座16的周缘部的情况下，也能够利用分别设置的减压部60C来对回收用容器34侧的压力减压。由此，由于在电动机基座16的倾斜面16a上也产生朝向排放部20的气体的流动，因而，能够防止倾斜面16a上的焊剂的滞留。其结果，由于能够避免在电动机基座16上滞留的焊剂的再蒸发、滞留的焊剂导致的污染和流挂并能够高效地使焊剂流入到回收用容器34中，因而，能够谋求缩短回流炉100D的维护时间。

另外，本发明的技术范围并不限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，包含对上述实施方式施加各种变化后的方式。在上述第四实施方式～第六实施方式中，使连接管64的另一端与冷却区Z3的吸入部S3连结，但是，并不限于此。例如，也可以在回流炉100A上设置用于产生负压的吸引装置并将该吸引装置与连接管64的另一端连结。另外，吸引装置例如也可以设置用于调节吸引强度（レベル）的功能，并能够与在基座构件上沉积的焊剂量相对应地调节吸引强度。由此，能够更高效地使基座构件上的焊剂流入到回收用容器34。并且，在上述冷却区Z3的吸入部S3之外的位置上，若在回流炉100A内具有产生负压的空间部，则也能够使该空间部与连接管64的另一端连结。

并且，在上述第四实施方式～第六实施方式中，详细说明了将减压部60A、60B、60C设置在冷却区Z3中的情况，但是， 也能够将减压部60A、60B、60C分别应用在预备加热区Z1和主加热区Z2中。由此，在预备加热区Z1和主加热区Z2中，也能够有效地抑制焊剂在电动机基座16上的堆积。

附图标记说明

10A、10B、10C、10D、10E、10F…焊剂回收装置，12…电动机，14…旋转轴，16…电动机基座（基座构件），16a…倾斜面，18…高颈套筒部，20…排放部，30A、30C…焊剂回收部，24…排出管，34…回收用容器（焊剂回收部），38…排放管（第一排出管），40…回流炉主体，48…管道（第二排出管），50…喷射器（减压部），60A、60B、60C…减压部，70…印刷电路板，72…加热器，74…风扇，80…输送机，90…焊剂加热用加热器，100A、100B、100C、100D…回流炉，S3…吸入部，S4…吹出部，Z1…预备加热区，Z2…主加热区，Z3…冷却区

Claims (12)

1.一种回流炉，包括：回流炉主体，其具有电动机、经由该电动机的旋转轴与该电动机连接的风扇和容纳所述风扇的壳体构件；焊剂回收装置，其回收由该回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂，其特征在于，

所述焊剂回收装置包括：

安装于所述壳体构件的基座构件；和

设有排出口的排放部，其设置在所述基座构件的与所述风扇相对的一侧且设置于所述旋转轴的周边部，使由所述回流焊处理产生的、且向所述旋转轴汇集的所述焊剂流入而排出到外部。

2.根据权利要求1所述的回流炉，其特征在于，

所述排放部具有从所述基座构件的平面部朝向所述排出口倾斜的倾斜面。

3.根据权利要求1或2所述的回流炉，其特征在于，

所述基座构件的与所述风扇相对的相对面由以所述相对面的高度从所述基座构件的周缘部朝向所述排放部变低的方式倾斜的倾斜面构成。

4.根据权利要求1或2所述的回流炉，其特征在于，还包括：

高颈套筒部，其具有用于防止所述焊剂侵入所述基座构件与所述旋转轴的间隙的折返结构。

5.根据权利要求1或2所述的回流炉，其特征在于，还包括：

第一排出管，其与所述排放部的所述排出口连接；

第二排出管，其可插卸地安装于所述第一排出管的内侧；和

回收容器，其安装在所述第二排出管的与所述排出口相对的一侧的端部，用于回收从所述排放部排出的所述焊剂。

6.根据权利要求1或2所述的回流炉，其特征在于，

所述焊剂是：由所述回流焊处理气化的焊剂伴随着所述风扇的旋转而旋入该风扇与所述基座构件之间并受到冷却而液化了的焊剂。

7.一种回流炉，其包括：回流炉主体，其具有电动机、经由该电动机的旋转轴而与该电动机连接的风扇和容纳所述风扇的壳体构件；焊剂回收装置，其回收由该回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂，其特征在于，

所述焊剂回收装置包括：

安装于所述回流炉主体的基座构件；

设有排出口的排放部，其设置在所述基座构件的与所述风扇相对的一侧且设置于所述基座构件的周缘部，使由所述回流焊处理产生的、且向所述旋转轴汇集的所述焊剂流入而排出到外部；

排出管，其可插卸地安装于所述排放部的内侧；和

回收容器，其安装于所述排出管的下游侧的端部，用于回收从所述排放部经由所述排出管排出的所述焊剂。

8.一种回流炉，其包括用于回收由回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂的焊剂回收装置，该回流炉主体具有驱动部与经由旋转轴与该驱动部连接的风扇，其特征在于，

所述焊剂回收装置包括：

安装于所述回流炉主体的基座构件；

排放部，其设置在所述基座构件的与所述风扇相对的一侧且设置于所述旋转轴的周边部，使由所述回流焊处理产生的、且向所述旋转轴汇集的所述焊剂流入而排出到外部；

焊剂回收部，其经由所述排放部来回收所述焊剂；和

减压部，其使该焊剂回收部内减压。

9.根据权利要求8所述的回流炉，其特征在于，

所述回流炉主体具有预备加热区、加热区和冷却区，

在所述预备加热区、所述加热区和所述冷却区，分别设有伴随着所述风扇的驱动而吸入气体的吸入部与吹出所述气体的吹出部，

所述减压部的一端与所述焊剂回收部连接，所述减压部的另一端与所述回流炉主体的所述吸入部中的任一个吸入部连接。

10.根据权利要求8或9所述的回流炉，其特征在于，

用于向该回流炉主体的内部供给氮气的氮气注入部经由喷射器连接于所述回流炉主体，

所述喷射器具有氮气注入口、氮气输出口、伴随着所述氮气的注入而引入气体的引入口，

所述减压部的一端与所述焊剂回收部连接，另一端与所述喷射器的所述引入口连接。

11.一种回流炉，其包括用于回收由回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂的焊剂回收装置，该回流炉主体具有驱动部与经由该驱动部的旋转轴而与该驱动部连接的风扇，其特征在于，

所述焊剂回收装置包括：

安装于所述回流炉主体的基座构件；

设有排出口的排放部，其设置于该基座构件，使向所述旋转轴汇集且沉积于该基座构件的所述焊剂流入而排出到外部；

排出管，其一端经由排放管而与所述排放部连接，另一端从所述排放管朝向铅垂方向延伸；和

焊剂回收部，其可装卸地安装于所述排出管的另一端，回收经由所述排出管流动的所述焊剂。

12.一种回流炉，其包括用于回收由回流炉主体的回流焊处理所产生的焊剂的焊剂回收装置，该回流炉主体具有驱动部与经由该驱动部的旋转轴与该驱动部连接的风扇，其特征在于，

所述焊剂回收装置包括：

安装于所述回流炉主体的基座构件；

设有排出口的排放部，其设置于该基座构件，使向所述旋转轴汇集且在该基座构件上沉积的所述焊剂流入而排出到外部；

排出管，其一端经由排放管而与所述排放部连接，另一端从所述排放管延伸；和

焊剂回收部，其可装卸地安装于所述排出管的另一端，回收经由所述排出管流动的所述焊剂，

所述排放管的所述排出管侧的端部的外径设为与该端部卡合的所述排出管的内径以下，

所述排放管的所述端部以插入所述排出管的内侧的方式安装。