CN102560164A - 一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂及其制备方法，属于金属材料冶金技术领域。为了解决现有技术中熔剂用于熔炼含稀土钇的镁合金时稀土钇烧失量大，净化效果差的技术问题，提供一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂，该熔剂包括以下成分的质量百分比：氯化镁：25％～35％；氯化钾：30％～40％；氯化钠：8％～16％；氟化镁：10％～15％；氧化铍：0.1％～0.3％；碳酸盐：4％～10％。还提供了该熔炼的制备方法，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍混合、干燥，然后再加碳酸盐，制备得到该熔剂。本熔剂具有组成合理，稀土钇收得率高，精炼效果好的优点；本方法具有生产工艺简单、方便，成本低廉的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于合金熔炼的熔剂，尤其涉及一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂及其制备方法，属于金属材料冶金技术领域。
背景技术
镁合金是一种最轻的金属工程结构材料，具有密度小(1.74g/cm3)、比强度和比刚度高、导热导电性好、阻尼减震和电磁屏蔽性能良好、产品尺寸稳定性好，易于加工成型、废料容易回收等特点，在汽车、电子、家电、通信、仪表以及航空航天等领域的应用日益增多，被誉为“21世纪绿色工程金属”，并将成为21世纪重要的商用轻质结构材料。我国具有丰富的镁资源，随着对汽车、摩托车轻量化、减少排放、节约能源及操纵舒适性等方面要求进一步提高，镁合金愈发作为国家的重点产业化方向而得到重视。
目前，镁合金零部件大多是压铸件，其中AZ和AM两个系列的Mg-Al系合金，占了压铸镁合金的90％以上，但是当AZ和AM系列的镁铝合金的工作温度长期不超过120℃时，合金的蠕变性能急剧下降，无法用于制造对高温蠕变性能要求高的零部件。现有已开发并在工业中应用的镁合金中，稀土为主加元素的稀土镁合金由于固溶强化和沉淀强化机制作用而具有优异的室温、高温力学性能和优良的抗蠕变性能，如EK41、QE22、EQ21、WE54、WE43。但是，由于镁合金在高温状态下极易氧化燃烧，在镁合金的熔炼过程中需要对合金液进行保护，传统的镁合金大多采用RJ2型熔剂进行熔炼过程对合金液的保护。RJ2型熔剂主要的成分质量百分比为：氯化镁：38％～46％；氯化钾：32％～40％，氟化钙：3％～5％，氯化钡：5.5％～8.5％。氯化镁是镁合金熔剂的基本组元，它对镁熔体有良好的覆盖作用及一定的精炼作用，高温熔炼时MgCl2能部分与大气中O2及H2O等反应，从而在镁熔体表面形成HCl及H2的保护性气氛，阻缓了镁合金熔体的氧化；液态MgCl2对镁液中的MgO，Mg3N2等夹杂物具有良好的润湿能力，并能与MgO形成MgCl2·5MgO复合化合物。因而也具有较强的去除氧化夹杂的能力。但是，采用目前常用的RJ2型熔剂在用于熔炼含稀土钇的镁合金时，存在稀土钇大量烧损现象，是由于稀土元素钇性质活泼，易于和氯化镁及氧化镁发生化学发应，其主要反应为：2[Y]+3MgCl2(l)＝2YCl3(s)+Mg(l)，以及3MgO+2Y＝Y2O3+3Mg，使得昂贵的稀土钇在熔炼过程中损失掉，使得合金中的稀土钇的含量大大降低，加大了稀土钇元素的加入量，从而也增加了成本。
发明内容
本发明针对以上现有技术中存在的缺陷，提供一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂及其制备方法，该熔剂具有能够防止钇镁合金熔体的氧化燃烧和净化钇镁合金熔体的氧化夹杂、降低钇镁合金中钇元素在熔炼过程中烧损的目的，该方法具有操作简单、成本低的目的。
本发明的目的之一是通过下列技术方案来实现的：一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂，该熔剂包括以下成分的质量百分比：
氯化镁：25％～35％；氯化钾：30％～40％；氯化钠：8％～16％；氟化镁：10％～15％；氧化铍：0.1％～0.3％；碳酸盐：4％～10％。
本发明上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂既可以作为覆盖剂，又可以作为精炼剂使用，应用范围广。本发明的熔剂在用于含稀土钇的镁合金熔炼过程中既能起到防止含稀土钇的镁合金熔体的氧化燃烧，又能起到净化含稀土钇的镁合金熔体及去除氧化夹杂的作用，大大降低了合金中稀土钇元素在熔炼过程中的损失。与传统的RJ2型熔剂在熔炼含稀土钇的镁合金时会导致稀土元素大量损失相比，本发明通过对现有的熔剂组分及质量百分比进行了调整，同时引入了新的组份氧化铍、碳酸盐及氟化镁等成分，使熔剂各组份间组成合理。一方面，由于现有的RJ2型熔剂中氯化镁的含量很高，从而导致增加了稀土元素钇与氯化镁反应生成稀土氯化物而损失，使得昂贵的稀土钇元素大量损失；另一方面，由于熔体中的氧也会造成稀土元素的损耗。本发明通过对熔剂的组成情况进行调整后，大大地降低熔剂中氯化镁的含量，从而减少合金中稀土钇元素参与反应而造成的烧失现象，保证合金的性能，并结合熔剂中的其它成分更能够进一步的减少稀土钇元素的烧失量。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂中所述的氯化钾主要是为了降低熔剂的熔点及降低熔剂的表面张力和粘度及改善熔剂的铺开性能，使熔剂能均匀覆盖在镁合金液体表面；还能够提高熔剂的稳定性，因为氯化镁在加热脱水后能够部分分解为MgO和HCl而减少了氯化镁的实际量，通过加入氯化钾能够抑制氯化镁的水解过程，从而减少了的损失。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂中所述的NaCl能够与MgCl2及KCl组成三元体系，使熔剂具有较低的熔点，增加熔剂的热稳定性和化学稳定性。由于合金液与熔剂之间的密度差过小会降低熔剂的阻燃效果，同时在浇铸时还会使熔剂与合金液难以分离，从而使得熔剂易于卷入铸模内造成新的夹杂，导致合金产品的性能降低。通过加入氯化钠后增大熔剂与合金液之间的密度差，从而达到既提高了熔剂的热稳定性和化学稳定性及降低熔剂的熔点的效果，同时又实现了熔剂的阻燃效果。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂中所述的氟化镁能够提高熔剂的粘度和精炼性能，同时还具有聚渣作用，提高熔渣与镁合金液的分离性能。所述的氟化镁与氯化钾结合使用效果更好，既能够提高熔剂的铺展性能，又能够使熔渣与镁合金液的分离性能，从而减少熔体的氧化夹杂，提高合金产品的熔炼质量。
上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂中所述的BeO的致密度α大于1，且材料的结构十分致密，可以有效提高含稀土钇的镁合金的抗氧化阻燃性能；还可以作为熔剂的补充而大大提高含稀土钇的镁合金的抗氧化性能和用作熔剂的稠化剂以调整熔剂的粘度，与所述的氟化镁结合使用作用效果更佳。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂中所述的碳酸盐能够在镁合金熔炼过程中可持续地释放出对镁合金液具有保护作用的气体，使熔剂呈泡沫状，不易下沉，减少了熔剂的使用量，也能够保证熔剂作为覆盖剂使用时的覆盖效果，防止合金被氧化；另外，所释放出的气体还可对镁熔体进行物理除气作用，强化了熔剂的精炼效果。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂，所述的熔剂包括以下成分的质量百分比：
氯化镁：27％～33％；氯化钾：31％～35％；氯化钠：12％～14％；氟化镁：11％～14％；氧化铍：0.15％～0.25％；碳酸盐：6.0％～8.0％。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂中所述的碳酸盐为碳酸钙、碳酸钇中的一种或两种。采用上述的碳酸盐精炼效果更佳，使熔炼后含稀土钇的镁合金中的稀土钇元素收得率能够大幅度提高，降低了稀土钇元素的烧失量。作为更进一步的优选，所述的碳酸盐为碳酸钇。
本发明的另一个目的是通过下列技术方案来实现的：一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍按上述的质量百分比混合后，在干燥温度为100℃～150℃的条件下干燥，然后再加入碳酸盐，混合，得到用于钇镁合金熔炼的熔剂。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法中，所述的干燥温度为120℃～130℃。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法中，所述的干燥时间为12～20小时。通过上述干燥能够充分的保证熔剂中水分的去除。
在上述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法中，所述的混合时间为15～30小时。通过混合使熔剂中各组分混合均匀，提高产品的均匀性和使用效果。
本发明的上述熔剂作为覆盖剂使用时，熔剂使用量原则上以保证含稀土钇的镁合金不被氧化即可，在含稀土钇的镁合金熔化过程中向含稀土钇的镁合金表面撒上适量的覆盖剂以保证含稀土钇的镁合金(或含稀土钇的镁合金液)能够得到充分的覆盖，待合金完全熔化后即可在合金液表面形成致密的保护膜，起到隔绝空气防止含稀土钇的镁合金液氧化燃烧；降低稀土钇的烧失，提高合金中钇的收得率，保证合金产品的性能；当上述的熔剂作为精炼剂使用时，熔剂的使用量为炉料总重量的1％～5％。使合金液中非金属元素能够充分析出，提高精炼的效果，实现净化的目的。本发明的熔剂的制备方法具有工艺简单、方便，并且熔剂中所用的原料价格低廉，有利于工业化应用。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1.本发明的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂通过调整氯化镁、氯化钾及氯化钠的质量百分比，同时引入新的组成元素氟化镁、氧化铍及碳酸盐，使各组分之间配比合理，用于含稀土钇镁合金熔炼时的熔剂，防止了含稀土钇的镁合金熔炼时的氧化燃烧，起到净化含稀土钇镁合金熔体及去除氧化夹杂的作用，从而大大降低合金中稀土钇元素在熔炼过程中的损失。使得含稀土钇的镁合金中的稀土钇收得率大幅度提高，减少烧损现象，同时加入的碳酸盐提高了精炼的效果，改善了熔炼的环境。
2.本发明的一种用于含稀土钇的镁合金的熔剂的制备方法，生产工艺简单、方便，成本低廉。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。
实施例1
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：33％氯化镁，35％氯化钾，14％氯化钠，13％氟化镁，0.1％氧化铍，4.9％碳酸钇。
上述熔剂采用以下方法制备得到，按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在100℃～130℃的条件下干燥15～18小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合15～19小时，使各原料混合均匀后，用30号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
上述得到的熔剂用作覆盖剂使用时，使用上述熔剂熔炼含稀土钇的镁合金时，当含稀土钇的镁合金在氧化镁坩埚中加热升温至410℃时，在含稀土钇的镁合金的表面均匀的撒上上述的熔剂用作覆盖剂，熔剂的使用量原则上以保证含稀土钇镁合金不被氧化即可，在含稀土钇的镁合金熔化过程中要不断的向含稀土钇的镁合金表面撒上适量的覆盖剂以保证含稀土钇的镁合金(或含稀土钇的镁合金液)能够得到充分的覆盖，待合金完全熔化后即可在合金液表面形成致密的保护膜，起到隔绝空气防止含稀土钇镁合金液氧化燃烧；精炼时，一边搅拌合金液，一边向合金液中加入上述熔剂作为精炼剂，加入量为炉料总重量的1.0％～1.5％，精炼时间为10～15分钟，以保证合金液内非金属元素能够充分析出。精炼结束后，停止搅拌，在镁合金液的表面补撒适量的上述熔剂作为覆盖剂以保护含稀土钇的镁合金静置时不被氧化，静置处理时间为20～24分钟，得到含稀土钇的镁合金。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在84％以上。
实施例2
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分及质量百分比为：30％氯化镁，35％氯化钾，12％氯化钠，13％氟化镁，0.18％氧化铍，6.82％碳酸钇。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制温度在100℃～150℃的条件下干燥12～15小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨、混合17～20小时，使各原料混合均匀后，用30号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
上述得到的熔剂用作覆盖剂使用时，使用上述熔剂熔炼含稀土钇的镁合金时，当含稀土钇的镁合金在氧化镁坩埚中加热升温至430℃时，在含稀土钇的镁合金的表面均匀的撒上上述熔剂用作覆盖剂，熔剂的使用量原则上以保证含稀土钇的镁合金不被氧化即可，在含稀土钇的镁合金熔化过程中要不断的镁合金表面撒上适量的覆盖剂以保证镁合金(或镁合金液)能够得到充分的覆盖，待合金完全熔化后即可在合金液表面形成致密的保护膜，起到隔绝空气防止含稀土钇的镁合金液氧化燃烧；精炼时，一边搅拌合金液，一边向合金液加入上述熔剂，加入量为炉料总重量的2.0％～2.5％，精炼时间为12～16分钟，以保证合金液内非金属元素能够充分析出。精炼结束后，停止搅拌，镁合金液的表面补撒适量的覆盖剂以保护镁合金静置时不被氧化，静置处理时间为21～22分钟，得到含稀土钇的镁合金。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在88％以上。
实施例3
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分及质量百分比为：28％氯化镁，38％氯化钾，13％氯化钠，14％氟化镁，0.23％氧化铍，6.77％碳酸钇。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制温度在100℃～130℃的条件下干燥15小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合21小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
上述得到的熔剂用作覆盖剂使用时，使用上述熔剂熔炼含稀土钇的镁合金时，当含稀土钇的镁合金在氧化镁坩埚中加热升温至380℃时，在含稀土钇的镁合金的表面均匀的撒上上述的熔剂用作覆盖剂，熔剂的使用量原则上以保证含稀土钇的镁合金不被氧化即可，在含稀土钇的镁合金熔化过程中要不断的向含稀土钇的镁合金表面撒上适量的覆盖剂以保证含稀土钇的镁合金(或含稀土钇的镁合金液)能够得到充分的覆盖，待合金完全熔化后即可在合金液表面形成致密的保护膜，起到隔绝空气防止含稀土钇的镁合金液氧化燃烧；精炼时，一边搅拌合金液，一边向合金液中加入上述熔剂作为精炼剂，加入量为炉料总重量的1.8％～2.9％，精炼时间为13～18分钟，以保证合金液内非金属元素能够充分析出。精炼结束后，停止搅拌，在镁合金液的表面补撒适量的上述熔剂作为覆盖剂以保护含稀土钇的镁合金静置时不被氧化，静置处理时间为23-29分钟，得到含稀土钇的镁合金。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在89％以上。
实施例4
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：25％氯化镁，40％氯化钾，9.7％氯化钠，15％氟化镁，0.3％氧化铍，10％碳酸钇。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在100℃～120℃的条件下干燥20小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合25小时，使各原料混合均匀后，用30号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例1中的方法一致，这里不再赘述。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在93％以上。
实施例5
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：35％氯化镁，30％氯化钾，9.8％氯化钠，15％氟化镁，0.2％氧化铍，10％碳酸钇。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在110℃～130℃的条件下干燥12小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合30小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例1中的方法一致，这里不再赘述。
实施例6
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：27％氯化镁，40％氯化钾，16％氯化钠，12.7％氟化镁，0.3％氧化铍，4％碳酸钇。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在120℃～130℃的条件下干燥18小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合25小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例3中的方法一致，这里不再赘述。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在90％以上。
实施例7
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：32％氯化镁，31％氯化钾，14.9％氯化钠，14％氟化镁，0.1％氧化铍，8％碳酸钇。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在110℃～130℃的条件下干燥15小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合20小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例2中的方法一致，这里不再赘述。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在90％以上。
实施例8
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：34.75％氯化镁，33％氯化钾，16％氯化钠，10％氟化镁，0.25％氧化铍，6％碳酸钙。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在150℃的条件下干燥12小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钙，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合23小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例1中的方法一致，这里不再赘述。
实施例9
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：30％氯化镁，36.7％氯化钾，8％氯化钠，15％氟化镁，0.3％氧化铍，10％碳酸钙。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在130℃的条件下干燥15小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钙，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合26小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例1中的方法一致，这里不再赘述。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在83％以上。
实施例10
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：34％氯化镁，30.85％氯化钾，15％氯化钠，12％氟化镁，0.15％氧化铍，8％碳酸钙。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在110℃的条件下干燥20小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钙，将上述混合物料一起放入球磨机中进行机械研磨混合25小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例1中的方法一致，这里不再赘述。
实施例11
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：34.75％氯化镁，33％氯化钾，16％氯化钠，10％氟化镁，0.25％氧化铍，2％碳酸钙，4％碳酸钇。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在100℃的条件下干燥22小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇和碳酸钙，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合27小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例1中的方法一致，这里不再赘述。
实施例12
用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的成分的质量百分比为：32％氯化镁，31％氯化钾，14.9％氯化钠，14％氟化镁，0.1％氧化铍，5％碳酸钇，3％碳酸钙。
按照上述的各原料的质量百分比的比例称取原料后，将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍，通过人工掺和进行简单混合后，放入干燥箱中，控制干燥温度在110℃～130℃的条件下干燥20小时，然后再加入上述质量百分比的碳酸钇和碳酸钙，将上述混合物料一起放入球磨机中进行研磨混合25小时，使各原料混合均匀后，用40号筛进行过筛处理，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂成品，用干燥密闭的容器储存备用。
当上述的熔剂用于含稀土钇的镁合金熔炼时的覆盖剂或精炼剂时，具体的使用方法同实施例1中的方法一致，这里不再赘述。利用上述熔剂对含稀土钇的镁合金熔炼后，含稀土钇的镁合金中稀土钇的收得率在92％以上。
本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。
Claims (7)
1.一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂，其特征在于：该熔剂包括以下成份的质量百分比：
氯化镁：25％～35％；氯化钾：30％～40％；氯化钠：8％～16％；氟化镁：10％～15％；氧化铍：0.1％～0.3％；碳酸盐：4％～10％。
2.根据权利要求1所述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂，其特征在于：该熔剂包括以下成份的质量百分比：
氯化镁：27％～33％；氯化钾：31％～35％；氯化钠：12％～14％；氟化镁：11％～14％；氧化铍：0.15％～0.25％；碳酸盐：6.0％～8.0％。
3.根据权利要求1或2所述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂，其特征在于：所述的碳酸盐为碳酸钙、碳酸钇中的一种或两种。
4.一种如权利要求1所述的用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法，其特征在于：将氯化镁、氯化钾、氯化钠、氟化镁、氧化铍按上述的质量百分比混合后，在干燥温度为100℃～150℃的条件下干燥，然后再加入碳酸盐，混合，得到用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂。
5.根据权利要求4所述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法，其特征在于：所述的干燥温度为120℃～130℃。
6.根据权利要求4或5所述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法，其特征在于：所述的干燥时间为12～20小时。
7.根据权利要求4或5所述的一种用于含稀土钇的镁合金熔炼的熔剂的制备方法，其特征在于：所述的混合时间为15～30小时。
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