CN102472402A - 通气栓 - Google Patents

Abstract

提供一种通气栓，其结构不易使通气膜产生破损。即，制作一种通气栓，其包括：筒状构件(1)，该筒状构件(1)具有通孔(1a)；支承体(2)，该支承体(2)连接设置于所述筒状构件(1)，并横切所述通孔(1a)；以及通气膜(3)，该通气膜(3)与所述筒状构件(1)在周边上附连，所述通气膜(3)保持于所述支承体(2)，在所述通气膜(3)上形成有遵循所述支承体(2)的形状的凸状部(3a)。

Description

通气栓

技术领域

本发明涉及一种设有通气膜的通气栓，该通气膜具有能使气体流过并阻挡水滴、油滴这样的液体的作用。

背景技术

汽车的头灯、尾灯、雾灯、自动开闭式车窗、压力传感器、压力开关、发动机控制单元等电气装置是在暴露于水、油、表面活性剂等液体的环境下使用的。另外，在一般家电制品中，电动剃须刀、移动电话、电动牙刷等也是在暴露于水、油、表面活性剂等液体的环境下使用的。在这些电气装置中，需要提高内部收纳有电子元器件的壳体的防滴性，但若形成为完全的封闭状态，则在壳体内部的气体因温度变化而膨胀、收缩时壳体内外会产生压力差，由此对壳体施加过大的负载。因此，需要使上述壳体处于能防止液体进入并使气体可进出的状态。

在专利文献1中，记载有一种通气盖，该通气盖由有底圆筒状的盖零件和嵌入安装于该盖零件的内部的筒状体构成，通过在盖零件的内周与筒状体的外周之间、盖零件的底面与筒状体的底部之间形成迷宫状的通气路来发挥防水性和通气性。

在专利文献2中，记载有一种安装于汽车用自动开闭式车窗的电动机壳体的可通气的栓。在这种圆筒状栓主体的薄片接合部形成通气薄片以堵塞栓主体内部，从而能防止水进入电动机壳体内部，并能在通气膜的作用下使壳体内部与外部之间能通气。

在专利文献3中，记载有一种电动机，其中，在由橡胶件等弹性构件构成的安装主体的一个开口部端面，部分突出的封闭防止突起形成于安装主体，以覆盖安装主体的开口部的方式固接防水薄片来形成安装构件，将该安装构件以能装拆的方式嵌接于呼吸口的筒状部。根据该安装构件，能防止雨水等水进入呼吸口，另外，还可利用上述突起的存在使呼吸口的开口部与其它构件的面接触来加以封闭。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2001-143524号公报(图1)

专利文献2：日本专利特开2003-63549号公报(图1、图2)

专利文献3：日本专利特开2008-148388号公报(图4、图5)

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，在使用上述现有通气盖(通气栓)的情况下，在使用通气栓时，例如在将通气栓安装于电动机壳体时，操作者的手指、安装装置等(以下，称为“手指等”)可能与通气膜接触而使该通气膜破损。鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种即便存在稍许的接触也不会使通气膜破损、或即便稍微破损也不会使液体、气体泄漏的结构的通气栓。

解决技术问题所采用的技术方案

能实现上述目的的本发明的通气栓包括：筒状构件，该筒状构件具有通孔；支承体，该支承体连接设置于上述筒状构件，并横切上述通孔；以及通气膜，该通气膜与上述筒状构件在周边上附连，上述通气膜保持于上述支承体，在上述通气膜上形成有遵循上述支承体的形状的凸状部。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述筒状构件与上述支承体由相同的材料一体形成。

在上述通气栓中，能使用以下实施方式：上述支承体具有分支结构，并连接设置于上述筒状构件的三处以上的部位。

在上述通气栓中，能使用以下实施方式：上述支承体具有十字结构，并连接设置于上述筒状构件的四处以上的部位。

在上述通气栓中，较为理想的是使用以下实施方式：上述支承体具有网孔结构。

在上述通气栓中，较为理想的是使用以下实施方式：上述支承体具有圆弧形状。

在上述通气栓中，较为理想的是使用以下实施方式：上述筒状构件的与上述通气膜的周边附连的部分具有突起部。另外，更为理想的是，上述突起部的顶点位于比上述通气膜的凸状部的顶点高的位置。

在上述通气栓中，能使用以下实施方式：上述支承体以未完全横断上述通孔的方式中断。

在上述通气栓中，能使用以下实施方式：上述支承体具有突起部。

在上述通气栓中，能使用以下实施方式：上述通气膜是多孔质聚四氟乙烯膜。

在上述通气栓中，较为理想的是，上述通气膜具有防液性。

发明效果

本发明的通气栓具有支承体和保持于该支承体的通气膜，并在通气膜上形成有遵循支承体的形状的凸状部，因此，具有以下优异的效果：当将通气栓安装于电动机壳体时，即便手指等与通气膜接触，通气膜也不易破损，另外，即便通气膜稍微破损，液体、气体也不易泄漏。

附图说明

图1(a)是本发明实施方式1的通气栓的分解图，图1(b)是完成的通气栓的立体图，图1(c)是上述通气栓的剖视图。

图2(a)是本发明实施方式2的通气栓的分解图，图2(b)是完成的通气栓的立体图。

图3是本发明实施方式3的通气栓的立体图。

图4是本发明实施方式4的通气栓的立体图。

图5是本发明实施方式5的通气栓的立体图。

图6是本发明实施方式6的通气栓的立体图。

图7是本发明实施方式7的通气栓的立体图。

图8是本发明实施方式8的通气栓的立体图。

图9(a)是本发明实施方式9的通气栓的立体图，图9(b)是包括支承体2的剖视图。

图10是表示本发明的通气栓的使用例的图。

图11是表示本发明的通气栓的另一使用例的图。

图12是表示本发明的通气栓的制造工艺例的图。

具体实施方式

1.通气栓的结构

以下，参照附图对本发明实施方式的通气栓的结构进行说明。

(实施方式1)

图1(a)～图1(c)表示本发明实施方式1的通气栓，图1(a)是用于理解通气栓的内部结构的分解图，图1(b)是完成的通气栓的立体图，图1(c)是上述通气栓的剖视图。图1(a)如上所述是分解图，通气膜3朝筒状构件1安装的工序并不限定于此。通气膜3被描绘成比实际使用的通气膜厚。

在图1(a)～图1(c)中，在具有通孔1a的筒状构件1上连接设有横切通孔1a的支承体2。另外，以覆盖筒状构件1及支承体2的方式安装有通气膜3。如图1(a)～图1(c)所示，尤其如图1(c)所示，通气膜3保持于支承体2，在通气膜3上形成有遵循支承体2的形状的凸状部3a。

将通气膜3中的与筒状构件1在周边上相接触的部分称为“周边附连区域”。另外，在没有与筒状构件1接触而面向通孔1a的部分中，能经由通孔1a进行通气，因此，将该部分称为“通气区域”。为方便起见，将通气膜3保持于支承体2的部分也称为“通气区域”，除非另有说明。

如上所述，在通气膜3的通气区域中形成有遵循支承体2的形状的凸状部3a，因此，当手指等从通气区域的上方接近时，手指等最初与在通气区域中略微高起的凸状部3a接触的概率较高。即便手指等与凸状部3a接触，由于在凸状部3a的背侧设有支承体2，因此，支承体2成为缓冲物，即使产生手指等的接触，也不易使通气膜3破损。另外，即使假设在通气膜3上产生破损，也会因支承体2的存在而使液体、气体的泄漏限于最小限度。

更详细而言，在实施方式1的通气栓中，通气膜3的通气区域中手指等最初接触的概率较高的部分是与周围相比相对较高的凸状部3a。因此，手指等在靠近通气栓的情况下与凸状部3a优先接触，能相对降低手指等与未形成有支承体2的部分接触的概率，所以，可降低手指等使通气膜3破损的概率。另外，即使通气膜3万一破损，也会因支承体2的存在而使液体、气体的泄漏概率降低。

如图1所示，若将支承体2的宽度形成为朝向筒状构件1变大、即形成为梯形，则通气膜3容易与支承体2的侧面紧贴，因此，在通气膜3上容易形成凸状部3a，因而是优选的实施方式。

另外，虽然不是本发明的必要条件，但如实施方式1的通气栓那样，通气膜3的周边附连区域的外周部与筒状构件1的侧面部接触是较为理想的。这是由于能将滞留于通气膜3上的液滴顺畅地引导至通气栓的侧面部的缘故。

本发明实施方式1的通气栓例如可用于同时需要通气和防液滴的电气装置的收纳壳体。在收纳壳体中开设有例如圆形的孔，通气栓被安装成插入该孔。如图1所示，若将通气栓的筒状构件1的侧面设为锥形，则能将通气栓可靠地插入该孔。

(实施方式2)

图2(a)和图2(b)表示本发明实施方式2的通气栓，图2(a)是用于理解通气栓的内部结构的分解图，图2(b)是完成的通气栓的立体图。实施方式2的通气栓基本上也与实施方式1的通气栓相同，但在实施方式1中，采用支承体2装载于通气栓的筒状构件1上的实施方式，而在实施方式2中，支承体2形成于筒状构件1的通孔1a内，在比筒状构件1的上表面高的位置不存在支承体2。在这种实施方式中，在通气膜3的通气区域但不存在支承体2的部分中，通气膜3也因挠曲等而下垂，因此，在存在支承体2的部分中，形成有遵循支承体2的形状的凸状部3a。藉此，如实施方式1中说明的那样，降低了通气膜3因手指等而破损的概率。

在实施方式2中，具有实施方式1的通气栓的效果，并且，由于在比筒状构件1的上表面高的位置未形成支承体2，因此手指等与通气膜3接触的概率本身比实施方式1的情况下的概率低。

在上述实施方式1及实施方式2中，对形成一个支承体2的情况进行了图示并加以说明，但若形成两个以上的支承体2，则能进一步降低通气膜3破损的概率。

(实施方式3)

图3是本发明实施方式3的通气栓的立体图。在实施方式3的通气栓中，支承体2具有分支结构，支承体2的端部分别连接设置于筒状构件1。为了大范围地降低通气膜3破损的概率，也可考虑如上所述形成多个棒状的支承体2的方法，但在单纯增加支承体2的个数的情况下，有时伴随有因通气膜3的通气区域与支承体2之间的接触而引起的通气效率的降低(压力损失的上升)。对此，若如实施方式3的通气栓那样支承体2具有分支结构，则能在必要的部分配置支承体2，因此，能维持通气膜3的低压力损失，并能大范围且有效地降低通气膜3破损的概率。

(实施方式4)

图4是本发明实施方式4的通气栓的立体图。在实施方式4的通气栓中，支承体2具有十字结构，并连接设置于筒状构件1的四处。与实施方式3的通气栓相同，能以不伴随着通气膜3的压力损失大幅增大的方式大范围且有效地降低通气膜3破损的概率。

(实施方式5)

图5是本发明实施方式5的通气栓的立体图。在实施方式5的通气栓中，支承体2具有网孔结构。与实施方式3或实施方式4的通气栓相同，能以不伴随着通气膜3的压力损失大幅增大的方式大范围且有效地降低通气膜3破损的概率。特别地，图5所示的支承体2具有网孔结构中的被称为蜂窝结构的蜂巢状的形状，从而能实现高强度。因此，对手指等的来自外部的应力具有一定的刚度，另外，还对通气膜3收缩等的变形力具有抵抗力。

作为一个个网孔的形状，除了如图5所示的六边形之外，还能使用正方形、长方形、菱形、平行四边形、梯形、三角形、其它多边形。除此之外，当然也能使用圆形、椭圆形等包含曲线的形状。

(实施方式6)

图6是本发明实施方式6的通气栓的立体图。在实施方式6的通气栓中，支承体2具有圆弧形状。在该情况下，由于能将通气膜3的通气区域形成为拱顶形，因此，即便使用相同形状的筒状构件1，与通气区域为平面状的情况相比，也能增加通气区域的面积。因此，能降低因设置支承体2而引起的通气膜3的压力损失的增加量，此外，能提供一种将压力损失的增加量全部抵消以实现更低的压力损失的通气栓。另外，由于通气区域膨胀，因而还具有防止液体在通气区域中滞留的效果。

(实施方式7)

图7是本发明实施方式7的通气栓的立体图。为理解形状，示出了未形成通气膜3的状态下的结构。实施方式7的通气栓的基本结构与实施方式1的通气栓相同，但在实施方式7的通气栓的通气膜3的周边附连区域中，在筒状构件1上形成有突起部1b。该突起部1b成为手指等靠近通气栓时的防护堤，以防止手指等与通气膜3直接接触。因此，能降低通气膜3破损的概率。突起部1b既可作为筒状构件1的一部分一体形成，也可以是在筒状构件1上另行添加的零件。

通气膜3在周边附连区域中覆盖突起部1b，并具有遵循突起部1b的表面形状的形状。因此，存在于通气膜3的通气区域的液滴不会被突起部1b堵住，而是会在通气膜3上从通气区域朝周边附连区域顺畅地移动。因此，液滴不易滞留在通气栓的内部，即便在室外、发动机室内等严酷的使用环境下，通气区域中未滞留液滴的部分的面积、即有效开口面积也被保持得较大，从而能维持通气性。

若以突起部1b的顶点处于比通气膜3的凸状部3a的顶点高的位置的方式制作出通气栓，则在手指等靠近通气栓的情况下，比起通气膜3的凸状部3a，先与筒状构件1的突起部1b接触的概率变高，从防止通气膜3破损的观点来看更为理想。更具体而言，较为理想的是，突起部1b的顶点被设定成比凸状部3a的顶点高0.5～5mm。

(实施方式8)

图8是本发明实施方式8的通气栓的立体图。在实施方式8的通气栓中，支承体2未完全横断通孔1a而是在中途中断。虽然支承体2可靠地固定于筒状构件1是必要条件，但在这种结构中，通过在通气膜3的中央部等对通气起到重要作用的部分上不设置支承体2，能将通气栓的压力损失保持得较低。

(实施方式9)

图9(a)是本发明实施方式9的通气栓的立体图。为理解形状，示出了未形成通气膜3的状态下的结构。图9(b)是包括支承体2的剖视图，在该剖视图中示出了形成有通气栓3的状态下的结构。

如图9(a)、图9(b)所示，实施方式9的通气栓的基本结构与实施方式2的通气栓相同，但在实施方式9的通气栓中，在支承体2上设有突起部2a，这点与实施方式2不同。

在支承体2上设置突起部2a使在遵循支承体2的形状的凸状部3a中也设置高出一段的部分，藉此，能将手指等接触的概率较高的地方确定为突起部2a的部位。设置突起部2a的位置为通气膜3的通气区域的中央部是较为理想的。突起部2a的高度被设定成比未设有突起部2a的部分高0.5～5mm是较为理想的。

在实施方式1～实施方式9中，筒状构件1和支承体2可以由不同的材料构成，但也可通过后述注塑成型等方法由相同的材料一体形成。

2.通气栓的各构成要素的详细说明

接着，对本发明的通气栓的筒状构件1及通气膜3的详细情况(优选材料等)进行说明。

(1)筒状构件

筒状构件1的材料未被特别限定，但若考虑如上所述将通气栓插入到电气装置的一部分中的用途，则该筒状构件1由具有弹性的树脂构成是较为理想的。作为树脂的例子，较为理想的是，以サントプレ一ン(商标名：Santoprene)、ミナストマ一(商品名：Milastomer)等烯烃类为主的弹性树脂，乙丙橡胶(EPDM)、丙烯酸酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶等橡胶类或替代橡胶的弹性树脂，含聚丙烯(PP)的弹性树脂。为了能使本发明的通气栓容易地插入电气装置的一部分，使筒状构件1的硬度(JIS K 6253)为100度以下，更为理想的是为80度以下。为了保证筒状构件的密封性，使硬度为10度以上，更为理想的是为40度以上。为了测定橡胶硬度，可使用硬度计(株式会社岛津制作所制：DUROMETERA)。

筒状构件1的突起部1b的高度较为理想的是通孔1a的直径的5％～200％，更为理想的是10％～100％，尤为理想的是15％～50％。

(2)通气膜

作为通气膜3的构成材料，能使用聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚酰亚胺等，但较为理想的是使用防水性优异的氟橡胶，更为理想的是推荐使用多孔质聚四氟乙烯(多孔质PTFE)的膜。作为通气膜3的微观形状，能使用网状、筛孔状、多孔质的形状。多孔质PTFE膜防滴性优异，适用于要防止水滴、油滴、尘埃进入并使电气装置的内外具有通气性的用途。

多孔质PTFE膜是通过如下方法获得的：将PTFE的细粉与成形助剂混合而获得糊状的成形体，从该糊状的成形体中去除成形助剂，之后，在高温高速下拉伸，再根据需要进行烧成。在单轴拉伸的情况下，结(node)(折叠晶体)与拉伸方向垂直地形成为较细的岛状，原纤(折叠晶体通过拉伸解开而被引出的直链状的分子束)以竹帘状定向在拉伸方向上而将该结之间连接。从而成为原纤之间或者被原纤和结划分出的空间为空位的纤维质结构。另外，在双轴拉伸的情况下，原纤呈放射状扩展，从而形成以下蜘蛛网状的纤维质结构：连接原纤的结散布成岛状，并存在多个被原纤和结划分出的空间。

通气膜3既可以是单轴拉伸多孔质PTFE膜，也可以是双轴拉伸多孔质PTFE膜。

通气膜3具有能单独(单层)使用的强度是较为理想的，但也可与无纺布、织物、针织物等的网这样的具有伸缩性且最好能耐120℃高温的通气性的加强层层叠使用。

作为通气膜3的物理特性，希望能具有1kPa以上、更好的是10kPa以上的耐水压，并具有1000秒以下、更好的是100秒以下的透气度(JIS P 8117)。

对通气膜3的细孔内表面赋予防液性是较为理想的。通过使通气膜3具有防液性，能抑制体脂、机械油、水滴等各种污染物渗透或保持在通气膜3的细孔内。这些污染物质使通气膜3的捕集特性、通气特性变差，从而成为损害作为通气膜的功能的原因。也可对筒状构件1的表面整体赋予防液性。

在权利要求书及本说明书中，作为赋予防液性的方法，能使用防液性材料或添加防液剂，在该情况下的“防液”是指排斥液体的性质或功能，在“防液剂”中包括“防水剂”、“防油剂”、“防水防油剂”等。以下，举例对防水防油性聚合物进行说明。

能使用具有含氟侧链的聚合物作为防水防油性聚合物。防水防油性聚合物及将该防水防油性聚合物与多孔质PTFE膜复合化的方法的详细情况已被WO94/22928号公报等公开。

另外，在通气膜3上，除了上述防液性材料之外，还能通过添加亲水性材料、导电性材料、着色材料、带电防止材料、抗菌性材料等来赋予各种功能性。

(3)其它

为了进行筒状构件1与通气膜3的接合，既能使用如后所述使通气膜3压接于融化后的筒状构件1的方法，也能使用双面胶带，但并不是本发明必需的构成要素。该双面胶带能使用以聚乙烯无纺布、聚丙烯无纺布、尼龙无纺布等作为芯材的无纺布基材双面胶带、PET基材双面胶带、聚酰亚胺基材双面胶带、尼龙基材双面胶带、发泡体(例如聚氨酯泡沫、有机硅泡沫、丙烯酸泡沫、聚乙烯泡沫)基材双面胶带、无基材双面胶带等各种类型的胶带。

3.通气栓的使用例

本申请发明的通气栓被直接或间接地安装于例如在内部收容电子元器件的壳体(筐体)，但能根据安装部位的形状对筒状构件1的形状进行各种改变。

如图10所示，在通气栓安装于通气管4的前端部的情况下，也可在筒状构件1的内侧设置与通气管4的前端抵接的台阶部。另外，虽未图示，但若将筒状构件1的形状形成为与通气管4的内侧和外侧同时卡合，则可提高通气栓的安装强度。

如图11所示，通气栓也可被安装在设于上述壳体(筐体)5的一部分的有底孔中。能通过提高与该孔的卡合性来制作出密封性、安装强度优异的通气栓。

4.通气栓的制造工艺例

以下，对能应用于制造本发明的通气栓的工艺例进行说明。

(1)注塑成型(喷射模塑法)

该方法如下：将熔化后的热塑性树脂压入到加工成规定凹状的模具内，然后，对热塑性树脂进行冷却，从而获得通气栓的成形品。工序步骤由图12(a)～图12(c)的工序剖视图表示。

首先，如图12(a)所示，通过使第一模具11及第二模具12相互面对并紧贴，在模具的内部形成筒状构件1形状的空洞。在第一模具11与第二模具12之间预先夹住通气膜3。

接着，如图12(b)所示，将熔化后的热塑性树脂从注入口13注入第一模具11内。当热塑性树脂到达通气膜3时，由于热塑性树脂会将通气膜3上推至第二模具12的凹部，因此通气膜3被成形为遵循热塑性树脂的形状的形状。此时，流入第二模具12的凹部的熔融树脂构成支承体2的部分。

当注入熔融树脂时，通过利用树脂的注入压力使树脂进入通气膜3(例如PTFE多孔质体)的空隙部分，接着对树脂进行冷却而使其硬化，来使树脂(即成形后的筒状构件1)与通气膜3处于因固着效果而被牢固地固接的状态。

最后，如图12(c)所示，通过使第一模具11及第二模具12脱离，便能获得筒状构件1与支承体2一体成形、此外还与通气膜3一体形成的通气栓。

(2)压缩成型(压缩模塑法)

工序步骤与上述注塑成型的工序步骤相同，但压缩成型的方法如下：使用高压的冲压机将可加硫硬化的树脂(上述EPDM等橡胶类材料)压入到加工成规定形状的模具内，然后，通过加硫使树脂硬化，从而获得通气栓的成形品。通过用树脂的注入压力使树脂进入通气膜3(例如PTFE多孔质体)的空隙部分并对树脂进行冷却而使其硬化，能利用固着效果而获得牢固的固接效果。

(3)其它方法

也可以采用如下方法：首先，通过注塑成型、压缩成型等成型加工预先单独成形出筒状构件1及与该筒状构件1一体成形的支承体2，然后，使用规定形状的熔接构件将通气膜3固接于筒状构件1的周边附连区域。为进行固接，也可以使用如下方法：再次加热而使筒状构件1熔化，并使熔化后的树脂进入通气膜3(例如PTFE多孔质体)的空隙部分，并对筒状构件1进行冷却而使其固化，由此获得筒状构件1与通气膜2一体成形、此外还与通气膜3一体形成的通气栓。

除此之外，也可以使用粘接剂将树脂制的筒状构件1和/或支承体2与通气膜3粘接，或是如先前详细说明的那样，用双面胶带将上述构件固定。

在上述实施方式1～9中的任一个实施方式中，都使用橡胶模压成型机(株式会社名机制作所制：R系列、合模力70吨)和具有规定形状空洞的金属制模具，在模具的规定位置设置完通气膜后，朝该模具压入未加硫的橡胶并加硫而使其硬化，由此获得通气栓。另外，构成筒状构件1和/或支承体2的树脂能使用例如EPDM，通气膜3能使用例如防油性PTFE膜(孔径1μm、厚度300m、孔隙率60％(都是公称值))。

(符号说明)

1筒状构件

1a通孔

1b突起部

2支承体

2a突起部

3通气膜

3a凸状部

4通气管

5壳体(筐体)

11第一模具

12第二模具

13注入口

Claims (12)

1.一种通气栓，其特征在于，包括：

筒状构件，该筒状构件具有通孔；

支承体，该支承体连接设置于所述筒状构件，并横切所述通孔；以及

通气膜，该通气膜与所述筒状构件在周边上附连，

所述通气膜保持于所述支承体，在所述通气膜上形成有遵循所述支承体的形状的凸状部。

2.如权利要求1所述的通气栓，其特征在于，

所述筒状构件与所述支承体由相同的材料一体形成。

3.如权利要求1或2所述的通气栓，其特征在于，

所述支承体具有分支结构，并连接设置于所述筒状构件的三处以上的部位。

4.如权利要求1或2所述的通气栓，其特征在于，

所述支承体具有十字结构，并连接设置于所述筒状构件的四处以上的部位。

5.如权利要求1至4中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述支承体具有网孔结构。

6.如权利要求1至5中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述支承体具有圆弧形状。

7.如权利要求1至6中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述筒状构件的与所述通气膜的周边附连的部分具有突起部。

8.如权利要求7所述的通气栓，其特征在于，

所述突起部的顶点位于比所述通气膜的凸状部的顶点高的位置。

9.如权利要求1至8中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述支承体以未完全横断所述通孔的方式中断。

10.如权利要求1至9中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述支承体具有突起部。

11.如权利要求1至10中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述通气膜是多孔质聚四氟乙烯膜。

12.如权利要求1至11中任一项所述的通气栓，其特征在于，

所述通气膜具有防液性。

Images