CN102453842A - 一种特种合金钢及制备高铁道岔整体滑床台板的方法 - Google Patents
一种特种合金钢及制备高铁道岔整体滑床台板的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102453842A CN102453842A CN2010105093502A CN201010509350A CN102453842A CN 102453842 A CN102453842 A CN 102453842A CN 2010105093502 A CN2010105093502 A CN 2010105093502A CN 201010509350 A CN201010509350 A CN 201010509350A CN 102453842 A CN102453842 A CN 102453842A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- hour
- special alloy
- alloy steel
- stove
- sliding bed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 58
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 title abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 18
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 22
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 16
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 10
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 7
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 5
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 claims description 4
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 4
- 206010039509 Scab Diseases 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 3
- 238000007499 fusion processing Methods 0.000 claims description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000009533 lab test Methods 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 3
- 230000001915 proofreading effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 3
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 230000003595 spectral effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 11
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 abstract 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract 1
- 229910001105 martensitic stainless steel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 3
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000846 In alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 208000037656 Respiratory Sounds Diseases 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005495 investment casting Methods 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009972 noncorrosive effect Effects 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 1
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
本发明涉及一种新型特种合金钢，确切地说是一种特种合金马氏体不锈钢及用该材料制造高铁道岔整体滑床台板的方法，属于新材料制备及应用技术领域。上述特种合金钢是由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C≤0.10；S i≤1.5；Mn≤1.5；P≤0.03；S≤0.03；Cr 12.5-15.5；Ni 1-2；Nb 3×C至5×C；W 0.05-0.2；B 0.0003-0.0005；N 0.02-0.04，余量为Fe。上述方法采用整体铸造一次成形。本发明弥补了现有技术采用普通碳钢易磨损及结构为三个部件焊接而成所带来的加工工艺复杂，使用寿命短的缺陷。本发明成功地取代了分体焊接的滑床台板，具有强度高、耐磨性良好，耐腐蚀不生锈，不变形及生产周期短的特点。可以满足流水线生产的必备条件，非常适合大批量生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种新型特种合金钢，确切地说是一种特种合金钢马氏体不锈钢及用该材料制备高铁道岔整体滑床台板的方法，属于新材料制备及应用技术领域。
背景技术
现有技术中的高铁道岔整体滑床台板采用普通碳钢，在其表面焊一层碳化硅材料的耐磨层，厚度一般只有0.15mm左右。但由于耐磨层太薄，使用时间受到很大的限制。上述台板的结构由三个部件焊接而成。由于是两种材料焊接，焊接时容易产生焊接缺陷和裂纹，因此焊口要全部进行探伤。存在着加工工艺复杂，不易掌握，使用寿命短的缺陷。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术的不足，而提供一种强度高，既耐磨且又不生锈的特种合金马氏体不锈钢及采用此材料制备的高铁道岔整体滑床台板的方法。本发明采用了加入Nb、W等强化固溶合金元素，与合金钢中的C元素产生NbC和WC等固溶体元素，改变了C在合金基体中存在的状态，形成一个柱状NbC坚硬的质点，分布在合金基体中起到了耐磨作用。又在合金中加入Cr和Ni等合金元素，而使材料满足了强度高和不生锈的要求。
本发明的目的是通过下述技术方案实现的：一种特种合金钢，由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C≤0.10；Si≤1.5；Mn≤1.5；P≤0.03；S≤0.03；Cr 12.5-15.5；Ni 1-2；Nb 3×C至5×C；W 0.05-0.2；B 0.0003-0.0005；N 0.02-0.04，余量为Fe。
采用上述化学成分制造的高铁道岔整体滑床台板，机加工前还需经过如下热处理：
(1)进行正火处理：炉中加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷。
(2)进行回火处理：炉中加热580℃±10℃至650℃±10℃保温4-5小时，空冷。
经过热处理后的机械性能如下：
抗拉强度：750Mpa以上。
屈服强度：550Mpa以上。
延伸率：12-15％。
硬度：280-350HB。
用上述特种合金马氏体不锈钢制造高铁道岔整体滑床台板是采用整体铸造一次成形的方法，该方法如下所述：
1、确定铸造方案。
2、模具缩尺，加工余量确定，模具数量，抜模斜度确定。
3、蜡型制作：确定注射蜡型时间10-40S，温度40-50℃，压力0.5-0.6Mpa，蜡型尺寸检验，如有变形要进行校正。
4、组焊：确定组焊工艺流程，焊接要牢固，整齐。
5、造型方法：采用复合型壳精密铸造方法过程如下：
(1)粘壳：检验水玻璃模数，沙子，粉子粒度，涂料粘度。挂壳厚度要均匀。挂壳要按制壳工艺流程操作。
(2)水煮脱蜡：脱蜡温度90-98℃，要求浇口无粘砂，风干时间10-12小时。
6、熔炼工艺流程：熔炼过程是在中频炉中熔炼。
(1)化学成份控制：光谱检验C、Si、Mn、S、P等11种元素，原始记录存档。
(2)原材料控制方法：购合金料带化验单，原材料使用前要化验炉料的化学成份，按工艺单给定的配料单进行配料。
(3)出炉温度：1620-1600℃。
7、浇铸过程如下：
(1)浇铸温度：1580-1600℃。
(2)型壳浇注完要放覆盖剂。
(3)烧壳温度：800-850℃。
(4)浇铸数量：做记录。
(5)试棒浇铸数量：做记录。
8、毛坯件尺寸检验：变形成度检查，是否用校正，用样板测量非加工部位。
9、机加工工艺过程：
(1)滑床台板的加工按图纸要求。
(2)机床精度检测。
(3)检测滑床台板的尺寸精度。
(4)检测尺寸表格填写。
本发明的特点在于：
(1)本发明不但在材料上解决了适合于高铁道岔整铸滑床台板也发明了具有高强度、良好的耐磨性和耐腐蚀性不生锈、在使用中免涂油。
(2)采用了热处理调质处理方法取代了以前表面高频淬火提高硬度的办法，本体硬度可达280-350HB。
(3)复合型壳精密铸造工艺解决了水玻璃型壳易出现的变形量大、光洁度差等问题。成功的达到了高铁道岔整铸滑床台板的尺寸要求和精度要求。
(4)整体滑床台板可以取代传统分体焊接的滑床台板。本发明中将该材料应用于高铁道岔整体滑床台板上整体铸造一次成形，成功地取代了分体焊接的滑床台板。此滑床台板可直接进行橡胶硫化后就可以直接使用了。同时也解决了由于二次加工关联尺寸的精度问题和焊接变形问题。
(5)通过以上整体滑床台板和焊接滑床台板的比较和对特种合金钢整体滑床台板的试验和测试证明了特种合金钢整体滑床台板是可行的能满足于高速铁路运输的要求，可以代替焊接滑床台板。
(6)由于整体滑床台板的结构简单，整体性强，变形量小容易控制，机加工工序少，生产周期短，只要保证弹夹扣压尺寸和台板对承轨槽相对位置尺寸即可。因此可以满足流水线生产的必备条件，非常适合大批量生产。
附图说明
图1是本发明的主视图。
图2是图1的A-A向剖视图
图3是本发明的制备方法工艺框图。
具体实施方式
本发明是否能达到实际要求的机械性能，最关键的是热处理也叫调质处理，下面就以3种实例说明同样材料不同热处理温度得出的3种机械性能。
实施例1
特种合金钢，由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C 0.096；Si 0.624；Mn 0.611；P 0.026；S 0.007；Cr 13.05；Ni 1.87；Nb 0.21；W 0.093；B 0.00023；N 0.021，余量为Fe。
将附合上述化学成分的铸件、试棒放入箱式电炉进行热处理：
(1)正火处理：炉中加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷后再将试棒放入井式电炉中进行回火热处理；
(2)回火处理：炉中加热580℃±10℃保温4-5小时，空冷。
机械性能如下；
抗拉强度：961Mpa以上
屈服强度：620Mpa以上
延伸率：12.511.813(作3个试棒)
硬度：343HB
(3)结论：
性能基本合格，硬度偏硬加工困难。
实例2
特种合金钢，由下述化学成分(质量百分比，％)组成：
C 0.081；Si 0.82；Mn 0.75；P 0.022；S 0.008；Cr 12.75；Ni 1.85；Nb 0.22；W 0.11；B 0.0004；N 0.02，余量为Fe。
将附合上述化学成分的铸件和试棒放入箱式电炉进行热处理：
(1)正火处理：炉中加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷后再将试棒放入井式电炉进行回火热处理；
(2)回火处理：炉中加热620℃±10℃保温4-5小时，空冷。机械性能如下；
抗拉强度：870Mpa以上
屈服强度：590Mpa以上
延伸率：1313.213.9(作3个试棒)
硬度：283HB
(3)结论：
性能合格。
实例3
特种合金钢，由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C0.070；Si 0.86；Mn 0.91；P 0.018；S 0.006；Cr 12.75；Ni2.1；Nb 0.25；W 0.089；B 0.0003；N 0.03，余量为Fe。
将附合上述化学成分的铸件试棒放入箱式电炉进行热处理：
(1)正火处理：炉中(电炉)加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷后再将试棒放入井式电炉进行热处理；
(2)淬火处理：炉中加热650℃±10℃保温4-5小时，淬入油中冷却到室温。
(3)回火处理：炉中加热280℃±10℃保温4-5小时，空冷。
机械性能如下；
抗拉强度：840Mpa以上
屈服强度：560Mpa以上
延伸率：14 14.2 13.1(作3个试棒)
硬度：276HB
(4)结论：
性能合格。
采用实施例1-3所述的特种合金钢制备高铁道岔整体滑床台板是采用整体铸造一次成形的方法。该方法是通过下述工艺步骤实现的(参照图3)。
1、铸造方案确定，制造要领确定，管理项目确定。
2、模具缩尺，加工余量确定，模具数量，抜模斜度确定。
3、蜡型制作：确定注射蜡型时间10-40S，温度40-50℃.压力0.5-0.6Mpa，蜡型尺寸检验。
4、组焊：确定组焊工艺流程，焊接要牢固，整齐。
5、造型方法采用复合型壳精密铸造方法，过程如下：
(1)粘壳：检验水玻璃模数，沙子，粉子粒度，涂料粘度。挂壳厚度均匀.挂壳，按制壳工艺流程操作。
(2)水煮脱蜡：.脱蜡温度90-98℃，要求浇口无粘砂，风干时间10-12小时。
6、熔炼工艺流程：熔炼过程是用中频炉熔炼。
(1)化学成份控制：光谱检验C、Si、Mn、S、P等11种元素，原始记录存档。
(2)原材料控制方法：购合金料带化验单，原材料使用前要化验炉料的化学成份，按工艺单给定的配料单进行配料。
(3)出炉温度：1620-1600℃。
(4)登记炉次号。
7、浇铸过程如下：
(1)浇铸温度：1580-1600℃。
(2)型壳浇注完要放覆盖剂。
(3)烧壳温度800-850℃。
(4)浇铸数量：做记录。
(5)试棒浇铸数量。做记录
8、毛坯件尺寸检验：变形成度检查，是否用校正，用样板量非加工部位。
9、机加工工艺过程：
(1)滑床台板的加工按图纸要求
(2)机床精度检测。
(3)检测滑床台板的尺寸精度。
(4)检测尺寸表格填写。
整体滑床板按下面要求加工：
(1)滑床台上平面：长352-0.5，宽140加工，磨光；
(2)770-3×180底板底面及四周全部加工；
(3)铁座和滑床台之间162+1处斜面(1∶40)加工；
(4)留有90宽工艺孔处2个内台尺寸分别为(大)48.6±0.2，(小)51.8±0.2加工；
(5)滑床台长288.5±0.5开口宽40处加工；
(6)2个
的孔按表中尺寸加工；
(7)其余一律不加工。
铸造工艺：采用精密铸造方法，复合型壳工艺。使用中频电炉熔化钢水。整铸滑床台板的尺寸较大720mm长，180mm宽，滑床台和底板连接的中间空腔尺寸要求严格，又不能加工，铸件要求不允许有任何变形，不光滑等问题出现。因此本专利采用了一种透气性好又耐高温的填充材料(耐高温的耐火土和水玻璃)，填充在空腔内。解决了非加工重点尺寸变形等问题。
采用了复合型壳工艺方法，不但解决了铸件的表面光洁度。也有效的提高了铸件的尺寸精度。
上述制备的整体滑床台板的结构参照附图1和2。整体滑床台板，由7部份组成。底板7上制有固定孔1和2，它还留有工艺孔5。所述底板7上设有滑床台4，滑床台4是重要部份上设有工作面6。所述底板7上同时还固装铁座3。
使用时，滑床台4上安装铁轨来回滑动，也就是说道岔将被搬动。
Claims (7)
1.一种特种合金钢，其特征在于它由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C≤0.10；Si≤1.5；Mn≤1.5；P≤0.03；S≤0.03；Cr 12.5-15.5；Ni 1-2；Nb 3×C至5×C；W 0.05-0.2；B 0.0003-0.0005；N 0.02-0.04，余量为Fe。
2.采用如权利要求1所述的特种合金钢制备高铁道岔整体滑床台板的方法，其特征在于该方法采用整体铸造一次成形，具体步骤：
a、确定铸造方案；
b、模具加工；
c、蜡型制作：确定注射蜡型时间10-40S，温度40-50℃，压力0.5-0.6Mpa，蜡型尺寸检验；
d、组焊：确定组焊工艺流程，焊接要牢固，整齐；
e、造型方法采用复合型壳精密铸造方法，过程如下：
(1)粘壳：检验水玻璃模数，沙子，粉子粒度，涂料粘度。挂壳厚度要均匀，挂壳，按制壳工艺流程操作；
(2)水煮脱蜡：脱蜡温度90-98℃，要求浇口无粘砂，风干时间10-12小时；
f、熔炼工艺流程：熔炼过程是用中频电炉熔炼；
(1)化学成份控制：光谱检验C、Si、Mn、S、P等11种元素，原始记录存档；
(2)原材料控制方法：购合金料带化验单，原材料使用前要化验炉料的化学成份，按工艺单给定的配料单进行配料；
(3)出炉温度：1620-1600℃；
g、浇铸过程如下：
(1)浇铸温度：1580-1600℃；
(2)型壳浇注完要放覆盖剂；
(3)烧壳温度800-850℃；
(4)浇铸数量：做记录；
(5)试棒浇铸数量，做记录；
h、毛坯件尺寸检验：变形成度检查，是否用校正，用样板测量非加工部位；
j、机加工工艺过程：
(1)滑床台板的加工按图纸要求；
(2)机床精度检测；
(3)检测滑床台板的尺寸精度；
(4)检测尺寸表格填写。
3.如权利要求2所述的特种合金钢制造高铁道岔整体滑床台板的方法，其特征在于：采用上述化学成分制造的高铁道岔，机加工前还需经过如下热处理：
(1)进行正火处理：炉中加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷；
(2)进行回火处理：炉中加热580℃±10℃或650℃±10℃保温4-5小时，空冷。
4.如权利要求1所述的特种合金钢，其特征在于：它由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C 0.096；Si 0.624；Mn 0.611；P 0.026；S 0.007；Cr 13.05；Ni 1.87；Nb 0.21；W 0.093；B 0.00023；N 0.021，余量为Fe，将附合上述化学成分的铸件和试棒放入箱式电炉进行热处理：
(1)正火处理：炉中加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷后再将试棒放入井式电炉进行热处理；
(2)回火处理：炉中加热580℃±10℃保温4-5小时，空冷。
5.如权利要求1所述的特种合金钢，其特征在于：它由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C 0.081；Si 0.82；Mn 0.75；P 0.022；S 0.008；Cr 12.75；Ni 1.85；Nb 0.22；W 0.11；B 0.0004；N 0.02，余量为Fe，将附合上述化学成分的铸件和试棒放入箱式电炉进行热处理：
(1)正火处理：炉中加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷后再将铸件和试棒放入井式电炉进行热处理；
(2)回火处理：，炉中加热620℃±10℃保温4-5小时，空冷。
6.如权利要求1所述的特种合金钢，其特征在于：它由下述化学成分(质量百分比，％)组成：C0.070；Si 0.86；Mn 0.91；P 0.018；S 0.006；Cr 12.75；Ni 2.1；Nb 0.25；W 0.089；B 0.0003；N 0.03，余量为Fe；
将附合上述化学成分的铸件和试棒放入箱式电炉进行热处理：
(1)正火处理：炉中(电炉)加热1080℃±10℃，保温2-3小时，空冷后再将铸件和试棒放入井式电炉进行热处理；
(2)淬火处理：炉中加热650℃±10℃保温4-5小时，淬入油中冷却到室温。
(3)回火处理：炉中加热280℃±10℃保温4-5小时，空冷。
7.如权利要求2所述的特种合金钢制造高铁道岔整体滑床台板的方法，其特征在于：采用该方法所制备的整体滑床台板，其结构是由7部份组成，底板(7)上制有固定孔(1)和(2)，它还留有工艺孔(5)，所述底板(7)上设有滑床台(4)，滑床台(4)上设有工作面(6)，所述底板(7)上同时还固装铁座(3)。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105093502A CN102453842A (zh) | 2010-10-18 | 2010-10-18 | 一种特种合金钢及制备高铁道岔整体滑床台板的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2010105093502A CN102453842A (zh) | 2010-10-18 | 2010-10-18 | 一种特种合金钢及制备高铁道岔整体滑床台板的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102453842A true CN102453842A (zh) | 2012-05-16 |
Family
ID=46037529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2010105093502A Pending CN102453842A (zh) | 2010-10-18 | 2010-10-18 | 一种特种合金钢及制备高铁道岔整体滑床台板的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102453842A (zh) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104452488A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-03-25 | 辽宁恒泰铁路器材制造有限公司 | 一种双金属液态熔覆模锻道岔滑床台及其制造方法 |
| CN105297554A (zh) * | 2015-11-06 | 2016-02-03 | 中国铁建重工集团有限公司 | 刚性扣压式滑床板组件及刚性扣压式滑床板 |
| CN105543647A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-05-04 | 安徽楚江特钢有限公司 | 一种高强度特种钢合金及其制备工艺 |
| CN105839477A (zh) * | 2016-04-21 | 2016-08-10 | 王泽红 | 一种复合滑床台板的制作方法 |
| CN107747063A (zh) * | 2017-11-29 | 2018-03-02 | 郑州永通特钢有限公司 | 一种高强韧马氏体不锈钢 |
| CN110656283A (zh) * | 2018-11-07 | 2020-01-07 | 锦州捷通铁路机械股份有限公司 | 一种高速铁路道岔滑床台板用高强度马氏体不锈钢 |
| CN112029965A (zh) * | 2020-08-11 | 2020-12-04 | 江苏常宝普莱森钢管有限公司 | 一种新型的超级13Cr退火方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1509342A (zh) * | 2001-04-04 | 2004-06-30 | V&M������˾ | 高温下使用的钢和钢管 |
| CN101775553A (zh) * | 2009-01-08 | 2010-07-14 | 中铁山桥集团有限公司 | 一种防锈可焊合金铸钢材料及应用 |
| CN101861407A (zh) * | 2007-09-10 | 2010-10-13 | 奥贝特迪瓦尔公司 | 马氏体不锈钢、由其制成的部件的生产方法和由此生产出的部件 |
-
2010
- 2010-10-18 CN CN2010105093502A patent/CN102453842A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1509342A (zh) * | 2001-04-04 | 2004-06-30 | V&M������˾ | 高温下使用的钢和钢管 |
| CN101861407A (zh) * | 2007-09-10 | 2010-10-13 | 奥贝特迪瓦尔公司 | 马氏体不锈钢、由其制成的部件的生产方法和由此生产出的部件 |
| CN101775553A (zh) * | 2009-01-08 | 2010-07-14 | 中铁山桥集团有限公司 | 一种防锈可焊合金铸钢材料及应用 |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104452488A (zh) * | 2014-11-25 | 2015-03-25 | 辽宁恒泰铁路器材制造有限公司 | 一种双金属液态熔覆模锻道岔滑床台及其制造方法 |
| CN105297554A (zh) * | 2015-11-06 | 2016-02-03 | 中国铁建重工集团有限公司 | 刚性扣压式滑床板组件及刚性扣压式滑床板 |
| CN105543647A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-05-04 | 安徽楚江特钢有限公司 | 一种高强度特种钢合金及其制备工艺 |
| CN105839477A (zh) * | 2016-04-21 | 2016-08-10 | 王泽红 | 一种复合滑床台板的制作方法 |
| CN107747063A (zh) * | 2017-11-29 | 2018-03-02 | 郑州永通特钢有限公司 | 一种高强韧马氏体不锈钢 |
| CN107747063B (zh) * | 2017-11-29 | 2019-08-23 | 郑州永通特钢有限公司 | 一种高强韧马氏体不锈钢 |
| CN110656283A (zh) * | 2018-11-07 | 2020-01-07 | 锦州捷通铁路机械股份有限公司 | 一种高速铁路道岔滑床台板用高强度马氏体不锈钢 |
| CN112029965A (zh) * | 2020-08-11 | 2020-12-04 | 江苏常宝普莱森钢管有限公司 | 一种新型的超级13Cr退火方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102453842A (zh) | 一种特种合金钢及制备高铁道岔整体滑床台板的方法 | |
| CN102228956A (zh) | 高速客运专线道岔用系列滑床台板精密熔模铸造工艺及专用模具 | |
| CN107164703B (zh) | 一种高铁刹车盘的生产方法 | |
| CN100510148C (zh) | 高热强性热作模具钢材料 | |
| JP2009507132A (ja) | マルエージング鋼物品および製造方法 | |
| CN102022466B (zh) | 纤维型双金属粉末冶金闸瓦 | |
| CN103205605A (zh) | 一种抗高温氧化的铸造镍基合金及其制备方法 | |
| CN107414057B (zh) | 整体复合铸造高铁道岔滑床台板的制造方法 | |
| CN103266280B (zh) | 耐磨模具用钢及其生产方法 | |
| CN101671109B (zh) | 铜和不锈钢双金属玻璃模具及其制备方法 | |
| CN111575595B (zh) | 一种经济型热压铸模具钢及其制备方法 | |
| CN105369122A (zh) | 一种炼铁高炉布料器溜槽衬板及其制备方法 | |
| US20080073006A1 (en) | Low alloy steel plastic injection mold base plate, method of manufacture and use thereof | |
| KR101458375B1 (ko) | 산화크롬이 용사된 그레이트바 및 이의 제조 방법 | |
| CN104789873A (zh) | 一种轧机切分轮及其再生制造工艺 | |
| KR101426682B1 (ko) | 산화알루미늄이 용사된 그레이트바 및 이의 제조 방법 | |
| CN102086497B (zh) | 一种高Cr高Ni抗氧化耐热钢模壳的制备方法 | |
| CN111549341A (zh) | 镍基激光熔覆粉末及其制备方法和用途 | |
| CN106825432A (zh) | 一种不锈钢碳钢双金属复合液液浇铸高铁道岔的方法 | |
| KR101458376B1 (ko) | 탄화텅스텐이 용사된 그레이트바 및 이의 제조 방법 | |
| US20080178969A1 (en) | Method of manufacturing plastic injection mold tooling | |
| CN113061780A (zh) | 一种耐高温镍基合金玻璃模具口模材料及其制备方法 | |
| CN106825514B (zh) | 一种不锈钢碳钢双金属高铁复合道岔用钢的制备工艺 | |
| CN100484754C (zh) | 双金属复合导卫板及其制作方法 | |
| JP4701035B2 (ja) | 鋳造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120516 |