CN102453829B - 冶炼易切削齿轮钢的方法和易切削齿轮钢 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种冶炼易切削齿轮钢的方法，该方法包括：在转炉中对铁水进行初炼；将初炼后的钢水出钢到钢包中，在出钢至20～30％过程中向钢包中加入铝铁脱氧剂，在出钢至40～60％过程中向钢包中加入第一批精炼渣，使得出钢后的钢水中的S含量达到0.05～0.08重量％；对钢包进行LF炉钢包精炼，在LF炉钢包精炼过程中加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，使得LF炉钢板精炼后的钢水中的S含量达到0.02～0.025重量％；对LF炉钢包精炼后的钢水进行RH真空精炼。本发明的技术方案充分利用了原料铁水中的硫含量，在冶炼过程中根据硫含量的变化控制精炼渣和脱氧剂的加入量，从而在保证所需的硫含量的同时控制钢水的纯净度和夹杂物。
Description
技术领域
本发明涉及冶炼易切削齿轮钢的方法和易切削齿轮钢。
背景技术
齿轮钢广泛应用于汽车、摩托车产业。由于合金含量较大，齿轮钢的硬度较高，这就对齿轮的生产加工带来一定困难。因此，目前对齿轮钢提出了在保证性能的同时又要求有良好的切削加工性能的要求。因此需要控制硫和T[O]的范围，也就是需要在冶炼易切削齿轮钢时做到保硫去氧，需要在精炼过程中采用加入硫合金或喂入含硫包芯线等措施以弥补硫含量的不足。但这种措施会为冶炼过程带来困难，加入的硫合金或含硫包芯线会增加生产成本，而且会导致钢水的纯净度下降，并产生夹杂物。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是避免通过在冶炼过程中加入硫合金或含硫包芯线的方式来保持钢水中的硫含量。
为解决上述技术问题，本发明提供一种冶炼易切削齿轮钢的方法，该方法包括：在转炉中对铁水进行初炼；将初炼后的钢水出钢到钢包中，在出钢至20～30％过程中向钢包中加入铝铁脱氧剂，在出钢至40～60％过程中向钢包中加入第一批精炼渣，使得出钢后的钢水中的S含量达到0.05～0.08重量％；对钢包进行LF炉钢包精炼，在LF炉钢包精炼过程中加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，使得LF炉钢板精炼后的钢水中的S含量达到0.02～0.025重量％；对LF炉钢包精炼后的钢水进行RH真空精炼。
本发明还提供一种由本发明的冶炼易切削齿轮钢的方法冶炼的易切削齿轮钢。
通过本发明的上述技术方案，充分利用了原料铁水中的硫含量，在冶炼过程中根据硫含量的变化控制精炼渣和脱氧剂的加入量，从而在保证所需的硫含量的同时控制钢水的纯净度和夹杂物，并且能够降低生产成本。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明的冶炼易切削齿轮钢的方法包括：在转炉中对铁水进行初炼；将初炼后的钢水出钢到钢包中，在出钢至20～30％过程中向钢包中加入铝铁脱氧剂，在出钢至40～60％过程中向钢包中加入第一批精炼渣，使得出钢后的钢水中的S含量达到0.05～0.08重量％；对钢包进行LF炉钢包精炼，在LF炉钢包精炼过程中加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，使得LF炉钢板精炼后的钢水中的S含量达到0.02～0.025重量％；对LF炉钢包精炼后的钢水进行RH真空精炼。
为了避免在转炉初炼过程中，在保证脱磷的同时防止过度脱硫，优选在初炼过程中，使转炉钢渣碱度保持为3～4。
优选地，为了合理控制出钢钢水在脱氧合金化过程中(即加入第一批精炼渣和铝铁脱氧剂)和LF炉钢包精炼过程中(即加入第二批精炼渣和脱氧铝粒)分别达到预定的脱硫效果，所述第二批精炼渣和所述第一批精炼渣的加入量的重量比可以为1∶1～1∶6，所述铝铁脱氧剂和所述脱氧铝粒的以铝计的加入量的重量比可以为1∶3～1∶10。其中，“以铝计的加入量”表示通过加入铝铁脱氧剂或脱氧铝粒而加入到钢水中的铝的加入量。
另外，根据最终钢水的成分，可以选用适当的精炼渣和不同牌号或成分的铝铁脱氧剂和脱氧铝粒。优选地，所述第一批精炼渣和所述第二批精炼渣的成分相同，成分的质量百分比为：CaO：70～80％，Al2O3：2～8％，MgO：0～5％，SiO2：0～3％，Na2O：；所述脱氧铝粒的成分的质量百分比为Al∶95～99％、Al2O3：1～5％3～5％，CaF2：8～14％；所述铝合金脱氧剂的质量百分比为Al：38～50％，Fe：50～62％。本领域技术人员可以理解的是，为了使硫含量控制在所需的范围内，也可以选择其它的精炼渣、铝铁脱氧剂和脱氧铝粒。
优选地，所述第一批精炼渣的加入量为4.6～5.9kg/吨钢水，所述铝铁脱氧剂的加入量为4.0～4.8kg/吨钢水，所述第二批精炼渣的加入量为1.1～4.5kg/吨钢水，所述脱氧铝粒的加入量为0.35～0.75kg/吨钢水。
另外，优选地，本发明的方法包括在钢包从LF炉出站前向钢包中加入0.6～0.9kg/吨钢水的SiCa合金。通过加入SiCa合金，可以使钢水中的夹杂物(主要是硫化物和氧化物)进行改性处理。其中，SiCa合金的主要成分的质量百分比可以为Si：55～75％，Ca：25～45％。另外，可以通过喂SiCa线的方式加入SiCa合金。
为减少LF加热过程脱硫，同时达到升温目的，在LF炉钢包精炼过程中，对钢包加热时可以进行吹氩，吹氩强度为3.0～4.0NL/吨钢水·分钟。
此外，为了加快改性后的夹杂物上浮到钢水液面上，优选在加入SiCa合金后及RH处理后(即破真空后)对钢水进行吹氩处理，吹氩强度为0.8～1.5NL/吨钢水·分钟，吹氩时间为5～15分钟。
在本发明中，用于进行初炼的铁水可以是各种类型的铁水。在本发明的实施例中将通过在转炉中使用提钒后的半钢作为铁水进行初炼来说明本发明的方法。其中，该半钢的成分的质量百分比可以为：C：3.5～3.8％，Mn：0.02～0.07％，Cr：0.04～0.06％，P：0.04～0.07％，S：0.07～0.12％，V：0.028～0.035％，Fe：95.90～96.25％。
对所述半钢进行转炉初炼后，初炼钢水的成分的质量百分比为：C：0.035～0.06％，Mn：0.01～0.04％，Cr：0.03～0.04％，P：0.005～0.008％，S：0.055～0.075％，Fe：99.78～99.86％。
本发明还提供一种由本发明的冶炼易切削齿轮钢的方法冶炼的易切削齿轮钢。所述易切削齿轮钢的成分的质量百分比为：C：0.19～0.21％，Mn：0.90～1.00％，P：0～0.015％，S：0.015～0.030％，Si：0.20～0.30％，Cr：1.10～1.30％，T[O]：8～20ppm，Fe：97.15～97.58％。
下面通过具体实施例说明本发明的方法，各实施例中均使用提钒后的半钢为原料。
实施例1
以提钒后的半钢为原料，其主要成分的质量百分比为：C：3.50％，Mn：0.04％，Cr：0.04％，P：0.04％，S：0.07％，V：0.035％，Fe：96.27％，余量为杂质。
将该半钢兑入复吹炼钢转炉吹炼，并采用536氧枪进行供氧造渣脱磷脱碳。在开始吹氧的同时，进行炼钢造渣并在开吹供氧6分钟内将造渣材料全部加完。造渣材料包括活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，加入量分别为31Kg/t半钢、20Kg/t半钢、18Kg/t半钢以及2.7Kg/t半钢。其中所述活性石灰各成分的质量百分比为：CaO：96％，SiO2：0.391％，MgO：3.25％，余量为杂质；其中所述复合造渣剂各成分的质量百分比为：CaO：11.61％，SiO2：50％，MgO：12.74％，Al2O3：2.75％，Fe2O3：11.44％，FeO：5.79％，C：1.26％，S：0.106％，P：0.044％，余量为杂质；其中所述高镁石灰各成分质量分数为：CaO：54.32％，SiO2：1.64％，MgO：38.59％，Fe2O3：0.219％，FeO：0.2％，C：0.101％，余量为杂质；其中所述炼钢污泥球各成分的质量百分比为：CaO：29.29％，SiO2：7.5％，MgO：9.35％，Fe2O3：9.87％，FeO：32.8％，C：4.24％，余量为杂质。供氧时间850秒时停止供氧并提升氧枪，最终转炉钢渣碱度为3.3，获得的钢水的温度为1670℃，钢水的主要成分的质量百分比为：C：0.05％，Mn：0.02％，Cr：0.03％，P：0.0065％，S：0.055％，Fe：99.83％，余量为杂质。然后向炉内加3.0Kg/t半钢的高镁石灰，利用复吹搅拌2分钟，进行挡渣出炉。在出钢至20～30％过程中向钢包内加入4.0kg/吨钢水的铝铁脱氧剂、2.06kg/吨钢水的硅铁、9.61kg/吨钢水的锰铁和0.35kg/吨钢水的增碳剂进行钢水合金化和增碳，在出钢至40～50％过程中向钢包内加入4.6kg/吨钢水的第一批精炼渣。其中，所述铝合金脱氧剂的质量百分比为Al：38％，Fe：60％，余量为杂质；第一批精炼渣的主要成分的质量百分比为CaO：79％，Al2O3：3％，MgO：2％，SiO2：2％，Na2O：5％，CaF2：9％。所述硅铁成分的质量百分比为：Si：74.5％，Al：18％，Ca：0.5％，Mn：0.3％，Cr：：0.2％，P：0.01％，S：0.01％，C：0.08％，余量为Fe；所述锰铁成分的质量百分比为：Mn：74.5％，C：1.5％，Si：1.5％，P：0.01％，S：0.01％，余量为Fe；所述增碳剂成分的质量百分比为：CaO：0.2％，SiO2：3.19％，MgO：0.2％，Fe2O3：0.676％，FeO：0.901％，C：86.02％，S：0.21％，P：0.09％，余量为杂质。从而得到脱氧合金化的钢水，其硫含量为0.036重量％。
将脱氧合金化后的钢水通过LF炉钢包精炼，即在LF炉中进行电加热及成分微调处理。钢包到LF时加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，第二批精炼渣和脱氧铝粒的加入量分别为1.18kg/吨钢水和0.36kg/吨钢水。其中，第二批精炼渣的成分与第一批精炼渣相同，脱氧铝粒的成分的质量百分比为Al：95％，Al2O3：4％，余量为杂质。然后开始电加热，加热升温过程中吹氩强度为3.0Nm3/吨钢水·分钟。处理45分钟后向钢包内喂SiCa线800米(合0.9kg/吨钢水，购自太行冶金耐火材料有限公司)。然后吹氩5分钟后出站，其中吹氩强度为0.8NL/吨钢水·分钟。LF炉钢包精炼的出站温度为1660℃。处理后的钢水的硫含量为0.020重量％。
将LF处理后的钢包送到RH真空处理，处理过程提升气体流量为1300NL/分钟，真空度小于3mbar的处理时间为12分钟；处理12分钟后，保持真空度，加入合金和增碳剂进行合金化和增碳。合金包括钛铁、硅铁、锰铁和铬铁。其中所述硅铁、所述锰铁和所述增碳剂的成分与出钢时加入的硅铁、锰铁和增碳剂的成分相同，所述钛铁的牌号为40TiFe，所述铬铁的牌号为FeCr55C25。增碳剂和各种合金的加入量为：增碳剂0.41kg/吨钢水，钛铁2.25kg/吨钢水，硅铁1.24kg/吨钢水，锰铁0.86kg/吨钢水，铬铁1.60kg/吨钢水。合金化后，循环处理5分钟，使成分均匀。破真空，然后吹氩6分钟后出站，其中吹氩强度为1.2NL/吨钢水·分钟。出站温度1590℃。最终钢水的成分的质量百分比为：C：0.19％，Mn：0.90％，P：0.003％，S：0.017％，Si：0.27％，Cr：1.10％，T[O]：15ppm，Fe：97.5％，余量为杂质。
然后可以将钢包进行后续操作，例如将钢包送往连铸。
实施例2
使用实施例1的方法进行冶炼，其中，用于初炼的半钢的成分的质量百分比为：C：3.8％，Mn：0.02％，Cr：0.045％，P：0.05％，S：0.085％，V：0.028％，Fe：95.97％，余量为杂质。
将该半钢兑入复吹炼钢转炉吹炼，并采用536氧枪进行供氧造渣脱磷脱碳。在开始吹氧的同时，进行炼钢造渣并在开吹供氧6分钟内将造渣材料全部加完。造渣材料包括活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，加入量分别为36Kg/t半钢、21Kg/t半钢、19Kg/t半钢以及2.9Kg/t半钢。供氧时间900秒时停止供氧并提升氧枪，最终转炉钢渣碱度为3.6，获得的钢水的温度为1680℃，钢水的主要成分的质量百分比为：C：0.06％、Mn：0.01％，Cr：0.032％，P：0.005％，S：0.065％，Fe：99.82％，余量为杂质。然后向炉内加3.0Kg/t半钢的高镁石灰，利用复吹搅拌2分钟，进行挡渣出炉。在出钢至25～30％过程中向钢包内加入4.5kg/吨钢水的铝铁脱氧剂、2.05kg/吨钢水的硅铁、9.5kg/吨钢水的锰铁和0.30kg/吨钢水的增碳剂进行钢水合金化和增碳，在出钢至45～55％过程中向钢包内接着加入4.8kg/吨钢水的第一批精炼渣。其中，所述铝合金脱氧剂的质量百分比为：Al：48％，Fe：50％，余量为杂质；第一批精炼渣的主要成分的质量百分比为：CaO：75％，Al2O3：6％，MgO：2％，SiO2：2％，Na2O：4％，CaF2：11％。从而得到脱氧合金化的钢水，其硫含量为0.042重量％。
将脱氧合金化后的钢水通过LF炉钢包精炼，即在LF炉中进行电加热及成分微调处理。钢包到LF时加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，第二批精炼渣和脱氧铝粒的加入量分别为2.5kg/吨钢水和0.52kg/吨钢水。其中，第二批精炼渣的成分与第一批精炼渣相同，脱氧铝粒的成分的质量百分比为Al：96％，Al2O3：3％，余量为杂质。然后开始电加热，加热升温过程中吹氩强度为3.5Nm3/吨钢水·分钟。处理45分钟后向钢包内喂SiCa线700米(合0.75kg/吨钢水)。然后吹氩5分钟后出站，其中吹氩强度为1.1NL/吨钢水·分钟。LF炉钢包精炼的出站温度为1658℃。处理后的钢水的硫含量为0.022重量％。
将LF处理后的钢包送到RH真空处理，处理过程提升气体流量为1500NL/分钟，真空度小于3mbar的处理时间为12分钟；处理12分钟后，保持真空度，加入合金和增碳剂进行合金化和增碳。其中：增碳剂0.44kg/吨钢水，钛铁2.30kg/吨钢水，硅铁1.28kg/吨钢水，锰铁0.87kg/吨钢水，铬铁1.65kg/吨钢水。合金化后，循环处理5分钟，使成分均匀。破真空，然后吹氩7分钟后出站，其中吹氩强度为0.95NL/吨钢水·分钟，出站温度1590℃。最终钢水的成分的质量百分比为：C：0.20％，Mn：0.95％，P：0.009％，S：0.018％，Si：0.20％，Cr：1.15％，T[O]：13ppm，Fe：97.45％，余量为杂质。
然后可以将钢包进行后续操作，例如将钢包送往连铸。
实施例3
使用实施例1的方法进行冶炼，其中，用于初炼的半钢的成分的质量百分比为：C：3.70％，Mn：0.07％，Cr：0.06％，P：0.07％，S：0.12％，V：0.031％，Fe：95.94％，余量为杂质。
将该半钢兑入复吹炼钢转炉吹炼，并采用536氧枪进行供氧造渣脱磷脱碳。在开始吹氧的同时，进行炼钢造渣并在开吹供氧6分钟内将造渣材料全部加完。造渣材料包括活性石灰、复合造渣剂、高镁石灰以及炼钢污泥球，加入量分别为38Kg/t半钢、20Kg/t半钢、19Kg/t半钢以及2.5Kg/t半钢。供氧时间920秒时停止供氧并提升氧枪，最终转炉钢渣碱度为3.8，获得的钢水的温度为1687℃，钢水的主要成分的质量百分比为：C：0.035％，Mn：0.04％，Cr：0.04％，P：0.008％，S：0.075％，Fe：99.8％，余量为杂质。然后向炉内加3.0Kg/t半钢的高镁石灰，利用复吹搅拌2分钟，进行挡渣出炉。在出钢至20～25％过程中向钢包内加入4.8kg/吨钢水的铝铁脱氧剂、2.10kg/吨钢水的硅铁、9.7kg/吨钢水的锰铁和0.35kg/吨钢水的增碳剂进行钢水合金化和增碳，在出钢至50～60％过程中向钢包内加入5.9kg/吨钢水的第一批精炼渣。其中，所述铝合金脱氧剂的质量百分比为Al：45％，Fe：52％，余量为杂质；第一批精炼渣的主要成分的质百分比为CaO：71％，Al2O3：7％，MgO：3％，SiO2：3％，Na2O：3％，CaF2：13％。从而得到脱氧合金化的钢水，其硫含量为0.053重量％。
将脱氧合金化后的钢水通过LF炉钢包精炼，即在LF炉中进行电加热及成分微调处理。钢包到LF时加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，第二批精炼渣和脱氧铝粒的加入量分别为4.5kg/吨钢水和0.75kg/吨钢水。然后开始电加热，加热升温过程中吹氩强度为4.0Nm3/吨钢水·分钟。处理55分钟后向钢包内喂SiCa线600米(合0.6kg/吨钢水)。然后吹氩5分钟后出站，其中吹氩强度为1.5NL/吨钢水·分钟。LF炉钢包精炼的出站温度为1657℃。处理后的钢水的硫含量为0.032重量％。
将LF处理后的钢包送到RH真空处理，处理过程提升气体流量为1500NL/分钟，真空度小于3mbar的处理时间为12分钟；处理12分钟后，保持真空度，加入合金和增碳剂进行合金化和增碳。其中：增碳剂0.55kg/吨钢水，钛铁2.15kg/吨钢水，硅铁1.55kg/吨钢水，锰铁1.70kg/吨钢水，铬铁1.55kg/吨钢水。合金化后，循环处理5分钟，使成分均匀。破真空，然后吹氩8分钟后出站，其中吹氩强度为0.95NL/吨钢水·分钟，出站温度1590℃。最终钢水的成分的质量百分比为：C：0.21％，Mn：1.0％，P：0.015％，S：0.030％，Si：0.30％，Cr：1.30％，T[O]：8ppm，Fe：97.12％，余量为杂质。
然后可以将钢包进行后续操作，例如将钢包送往连铸。
对比例
使用实施例1的方法进行冶炼。
将该半钢兑入复吹炼钢转炉吹炼，最终转炉钢渣碱度为4.5。在出钢至25～35％过程中向钢包内加入5.0kg/吨钢水的铝铁脱氧剂、2.1kg/吨钢水的硅铁、9.7kg/吨钢水的锰铁和0.35kg/吨钢水的增碳剂进行钢水合金化和增碳，在出钢至45～55％过程中向钢包内接着加入6.5kg/吨钢水的第一批精炼渣。从而得到脱氧合金化的钢水，其硫含量为0.026重量％。
将脱氧合金化后的钢水通过LF炉钢包精炼，即在LF炉中进行电加热及成分微调处理。钢包到LF时加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，第二批精炼渣和脱氧铝粒的加入量分别为4.7kg/吨钢水和0.85kg/吨钢水。然后开始电加热，加热过程中吹氩强度为4.5Nm3/吨钢水·分钟。处理55分钟后，吹氩8分钟后出站，其中吹氩强度为1.5Nm3/吨钢水·分钟。LF炉钢包精炼的出站温度为1657℃。处理后的钢水的硫含量为0.009重量％。
将LF处理后的钢包送到RH真空处理，处理过程提升气体流量为1500NL/分钟，真空度小于3mbar的处理时间为12分钟；处理12分钟后，保持真空度，加入合金和增碳剂进行合金化和增碳。合金包括硅铁、锰铁、铬铁、钛铁和硫铁。其中，所述硅铁、所述锰铁和所述增碳剂的成分与出钢时加入的硅铁、锰铁和增碳剂的成分相同。所述钛铁的牌号为40TiFe，所述铬铁的牌号为FeCr55C25，所述硫铁的主要成分的质量百分比为：C：0.25％，Si：3.5％，Mn：0.3％，P：0.018％，S：28％，Fe：67％，余量为杂质。其中：增碳剂的加入量为0.41kg/吨钢水；钛铁、硅铁、锰铁、铬铁和硫铁的加入量分别为2.13kg/吨钢水、1.50kg/吨钢水、铁1.68kg/吨钢水、1.51kg/吨钢水和0.75kg/吨钢水。合金化后，循环处理5分钟，使成分均匀。破真空，向钢包内喂SiCa线1000米(合1.06kg/吨钢水)。然后吹氩10分钟后出站，其中吹氩强度为1.05NL/吨钢水·分钟，出站温度1590℃。最终钢水的成分的质量百分比为：C：0.22％，Mn：0.92％，P：0.09％，S：0.026％，Si：0.25％，Cr：1.15％，T[O]：20ppm，Fe：97.41，余量为杂质。
由此可见，在对比例中，由于加入了硫合金，导致产生了大量夹杂物，并降低了钢水的纯净度。因而需要喂入更多的SiCa合金并吹氩较长时间，以使夹杂物改性并上浮。从而为冶炼过程带来了较大困难，并造成能耗增加、成本提高。
需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，可以通过任何合适的方式进行任意组合，其同样落入本发明所公开的范围之内。另外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种冶炼易切削齿轮钢的方法，该方法包括：
在转炉中对铁水进行初炼；
将初炼后的钢水出钢到钢包中，在出钢至20～30%过程中向钢包中加入铝铁脱氧剂，在出钢至40～60%过程中向钢包中加入第一批精炼渣，使得出钢后的钢水中的S含量达到0.05～0.08重量％；
对钢包进行LF炉钢包精炼，在LF炉钢包精炼过程中加入第二批精炼渣和脱氧铝粒，使得LF炉钢板精炼后的钢水中的S含量达到0.02～0.025重量％；
对LF炉钢包精炼后的钢水进行RH真空精炼；
其中，所述第二批精炼渣和所述第一批精炼渣的加入量的重量比为1：1～1：6，所述铝铁脱氧剂和所述脱氧铝粒的以铝计的加入量的重量比为1：3～1：10；
其中，所述第一批精炼渣和所述第二批精炼渣的成分相同，成分的质量百分比为：CaO：70～80％，Al2O3：2～8％，MgO：0～5％，SiO2：0～3％，Na2O：3～5%，CaF2：8～14％；所述铝合金脱氧剂的质量百分比为Al：38～50%，Fe：50～62%；所述脱氧铝粒的成分的质量百分比为Al：95～99％、Al2O3：1～5%。
2.根据权利要求1所述的冶炼易切削齿轮钢的方法，其中，在初炼过程中，使转炉钢渣碱度保持为3～4。
3.根据权利要求1所述的冶炼易切削齿轮钢的方法，其中，所述第一批精炼渣的加入量为4.6～5.9kg/吨钢水，所述铝铁脱氧剂的加入量为4.0～4.8kg/吨钢水，所述第二批精炼渣的加入量为1.1～4.5kg/吨钢水，所述脱氧铝粒的加入量为0.35～0.75kg/吨钢水。
4.根据权利要求1所述的冶炼易切削齿轮钢的方法，其中，该方法包括在钢包从LF炉出站前向钢包中加入0.6～0.9kg/吨钢水的SiCa合金。
5.根据权利要求4所述的冶炼易切削齿轮钢的方法，其中，加入SiCa合金后以及在RH真空处理后对钢水进行吹氩处理，吹氩强度为0.8～1.5NL/吨钢水·分钟，吹氩时间为5～15分钟。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的冶炼易切削齿轮钢的方法，其中，所述铁水为半钢，该半钢的成分的质量百分比为：C：3.5～3.8%，Mn：0.02～0.07%，Cr：0.04～0.06％，P：0.04～0.07%，S：0.07～0.12%，V：0.028～0.035%，Fe：95.90～96.25％。
7.根据权利要求6所述的冶炼易切削齿轮钢的方法，其中，所述初炼后的钢水的成分的质量百分比为：C：0.035～0.06%，Mn：0.01～0.04%，Cr：0.03～0.04％，P：0.005～0.008%，S：0.055～0.075%，Fe：99.78～99.86％。
8.根据权利要求1-5中任意一项所述的冶炼易切削齿轮钢的方法，其中，在LF炉钢包精炼过程中，对钢包加热时进行吹氩，吹氩强度为3.0～4.0NL/吨钢水·分钟。
9.一种由权利要求1-8中任意一项所述的冶炼易切削齿轮钢的方法冶炼的易切削齿轮钢。
10.根据权利要求9所述的易切削齿轮钢，其中，所述易切削齿轮钢的成分的质量百分比为：C：0.19～0.21%，Mn：0.90～1.00%，P：0～0.015%，S：0.015～0.030%，Si：0.20～0.30%，Cr：1.10～1.30％，T[O]：8～20ppm，Fe：97.15～97.58％。
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