CN102403374A - 太阳能电池片、太阳能电池串和太阳能电池组件 - Google Patents
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Abstract
一种太阳能电池片，细栅线和主栅线同时设于太阳能电池片正面，太阳能电池片产生的电流由细栅线汇聚到遮光面积小的主栅线，再由主栅线通过汇流带传至另一相邻的太阳能电池片背面的背电极或背电场。由于主栅线遮光面积小，因而可产生更大的电流；每条细栅线与至少一条主栅线连接，电池片产生的电流可以从长度最短的细栅线传递至主栅线，电极上的电能损耗小，提高了电池片的电能利用率。本发明避免了在太阳能电池片上开设导电孔，减少导电孔加工工序，不需要填充昂贵的导电浆料和在电池片背面繁复地电极连线，在降低制造成本的同时保持了与高效太阳能电池相当的光电转换效率。本发明还提供了使用该太阳能电池片的太阳能电池串和太阳能电池组件。
Description
技术领域
本发明属于光伏或半导体领域，尤其涉及一种太阳能电池片及使用该太阳能电池片的太阳能电池串和太阳能电池组件。
背景技术
如图1所示，现有的太阳能电池片（例如高效MWT（Metal Wrap Through）电池片）包括依次层叠设置的硅片91、扩散层92和减反射膜93，减反射膜93上表面设置有若干条用于传导电流的细栅线94，每条细栅线94彼此平行设置，硅片91下表面设有至少一正电极95和至少一负电极96，正电极95和负电极96之间通过绝缘槽97隔离，在硅片91、扩散层92和减反射膜93上开设有至少一贯穿的导电孔98，导电孔98内填充有导电浆料99，每根细栅线94通过导电孔98内的导电浆料99与负电极96相互导通。
在光照下，太阳能电池片产生的电流由细栅线94经过导电孔98内的导电浆料99汇聚到负电极96上导出，由于用于汇聚电流的负电极96设置于电池片的背面，减少了电池片正面的遮光面积，增加了电池片正面的有效光照面，从而提高了电池片的单位面积发电量。
但是这种太阳能电池片也有如下不足：由于电池片正面的细栅线94很多，因此需要在电池片上加工很多导电孔98与电池片背面的负电极96连接，导致工序复杂，制造成本高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种单位面积发电量高、制造成本低的太阳能电池片。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种太阳能电池片，包括依次层叠设置的硅片、扩散层和减反射膜，所述减反射膜上表面设置有若干条用于传导电流的细栅线，所述硅片下表面设有至少一背电场，或者所述硅片下表面设有至少一背电极和背电场，所述若干条细栅线交叉设置或组合形成一定形状的图案，所述减反射膜上表面还设置有至少一条用于传导电流且遮光面积小的主栅线，每条所述细栅线均与至少一条所述主栅线连接。
具体地，所述主栅线位于所述电池片的边沿。
具体地，每条所述主栅线上连接有2~20条所述细栅线。
具体地，所述细栅线的线幅为10-200微米。
具体地，所述主栅线的线幅小于或等于1 mm。
具体地，所述若干条细栅线组合形成的图案为菱形、矩形、树枝状或网状。
具体地，所述太阳能电池片的长度为3~40cm，宽度为1~15cm，厚度为0. 08~2mm。
本发明还提供了一种太阳能电池串，所述太阳能电池串采用如前所述的太阳能电池片制成，所述其中一太阳能电池片上的主栅线通过一条汇流带与相邻的所述另一太阳能电池片上的背电极连接。
本发明还提供了一种太阳能电池组件，所述太阳能电池组件采用权利要求8所述的太阳能电池串封装制成。
具体地，太阳能电池组件的封装步骤如下:
（1）层压敷设：将太阳能电池串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压，玻璃事先涂一层粘结试剂以增加玻璃和EVA的粘接强度；
（2）组件层压:将敷设好的电池串放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化，将电池、玻璃和背板粘接在一起，最后冷却取出组件；
（3）装边框:给玻璃组件装铝框，以提高组件的强度。
本发明将通过将细栅线和主栅线同时设于太阳能电池片的正面，细栅线和主栅线为太阳能电池片的负极，太阳能电池片产生的电流由细栅线汇聚到遮光面积小的主栅线，再由主栅线通过汇流带传至另一相邻的太阳能电池片背面的背电极或背电场，背电极或背电场为太阳能电池片的正极。由于主栅线遮光面积小，因而可以产生更大的电流；另外，由于每条细栅线彼此交叉设置，且每条细栅线与至少一条主栅线连接，因此电池片产生的电流可以从长度最短的细栅线传递至主栅线，电极上的电能损耗小，提高了太阳能电池片的电能利用率。
与现有技术相比，本发明避免了在太阳能电池片上开设导电孔，减少导电孔加工工序，不需要昂贵的导电浆料和在电池片背面繁复地电极连线，在降低制造成本的同时保持了与高效太阳能电池相当的光电转换效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术提供的太阳能电池片的剖视图。
图2是本发明实施例一提供的太阳能电池片的剖视图。
图3是本发明实施例一提供的细栅线和主栅线在太阳能电池片的减反射膜上的分布图。
图4是本发明实施例一提供的两个太阳能电池片的连接示意图。
图5是本发明实施例二提供的太阳能电池片的剖视图。
图6是本发明实施例二提供的细栅线和主栅线在太阳能电池片的减反射膜上的分布图。
图7是本发明实施例二提供的两个太阳能电池片的连接示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例一
如图2和图3所示，本发明实施例一提供的一种太阳能电池片1，其长度为3~40cm，宽度为1~15cm，厚度为0. 08~2mm，该太阳能电池片1包括依次层叠设置的硅片11、扩散层12和减反射膜13，减反射膜13上表面设置有若干条用于传导电流的细栅线14以及至少一条用于传导电流且遮光面积小的主栅线15，所述若干条细栅线14交叉设置或组合形成一定形状的图案（如菱形、矩形、树枝状或网状等形状），所述每条细栅线14均与至少一条主栅线15连接，所述硅片11下表面设有至少一背电场16。其中，细栅线14和主栅线15为太阳能电池片1的负极，背电场16为太阳能电池片1的正极。
由于主栅线15遮光面积小，因而可以产生更大的电流；另外，由于每条细栅线14彼此交叉设置，且每条细栅线14与至少一条主栅线15连接，因此太阳能电池片1产生的电流可以从长度最短的细栅线14传递至主栅线15，电极上的电能损耗小，提高了太阳能电池片1的电能利用率。
如图4所示，本实施例一提供的两个太阳能电池片1之间的连接方式为：一太阳能电池片1正面的主栅线15通过一条汇流带17与相邻的另一太阳能电池片1背面的背电场16连接。
与现有技术不同，本实施例一将通过将细栅线14和主栅线15同时设于太阳能电池片1的正面，太阳能电池片1产生的电流由细栅线14汇聚到主栅线15，再由主栅线15通过汇流带17传至另一相邻的太阳能电池片1背面的背电场16。由于本实施例一避免了在太阳能电池片1上开设导电孔，减少了导电孔加工工序，不需要填充昂贵的导电浆料和在电池片1的背面繁复地电极连线，在降低制造成本的同时保持了与高效太阳能电池相当的光电转换效率。
本实施例一中，所述主栅线15设于太阳能电池片1的边沿，亦即主栅线15位于减反射膜13的边沿，从而减小了连接主栅线15与相邻太阳能电池片1上背电场16的汇流带17的长度，这样，当汇聚到主栅线15上的电流从汇流带17传至相邻太阳能电池片1上的背电场16时，电流在汇流带17上传递时电阻也减小，因而减少了电能的损耗，进一步提高了太阳能电池片1的电能利用率。同时，因为主栅线15设于太阳能电池片1的边沿，太阳能电池片1互联时，汇流带17的遮光面积小，因此太阳能电池片1可产生更多载流子。
本实施例一中，每条主栅线15上连接有2~20条细栅线14，这是因为细栅线14连接条数过多，汇聚到主栅线15上的电流会过大，导致电流在主栅线15和汇流带17上电阻消耗功率过大，造成电能损失。
本实施例一中，所述细栅线14的线幅为10-200微米，所述主栅线15的线幅小于或等于1 mm。
如图4所示，本实施例一还提供了一种太阳能电池串，其采用如前所述的太阳能电池片1制成，其中一太阳能电池片1上的主栅线15通过一条汇流带17与相邻的另一太阳能电池片1上的背电场16连接。
另外，本实施例一还提供了一种太阳能电池组件（未示出），采用如前所述的太阳能电池串封装制成，封装的具体步骤如下:
（1）层压敷设：将太阳能电池串、玻璃和切割好的EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压，玻璃事先涂一层粘结试剂以增加玻璃和EVA的粘接强度；
（2）组件层压:将敷设好的电池串放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化，将电池、玻璃和背板粘接在一起，最后冷却取出组件；
（3）装边框:给玻璃组件装铝框，以提高组件的强度。
实施例二
如图5和图6所示，本发明实施例二提供的一种太阳能电池片2，其长度为3~40cm，宽度为1~15cm，厚度为0. 08~2mm，该太阳能电池片2包括依次层叠设置的硅片21、扩散层22和减反射膜23，减反射膜23上表面设置有若干条用于传导电流的细栅线24以及至少一条用于传导电流且遮光面积小的的主栅线25，所述若干条细栅线24交叉设置或组合形成一定形状的图案（如菱形、矩形、树枝状或网状等形状），所述每条细栅线24均与至少一条主栅线25连接，所述硅片21下表面设有至少一背电极26和背电场27。其中，细栅线24和主栅线25为太阳能电池片2的负极，背电极26和背电场27为太阳能电池片2的正极。
由于主栅线25遮光面积小，因而可以产生更大的电流；另外，由于每条细栅线24彼此交叉设置，且每条细栅线24与至少一条主栅线25连接，因此太阳能电池片2产生的电流可以从长度最短的细栅线24传递至主栅线25，电极上的电能损耗小，提高了太阳能电池片2的电能利用率。
如图7所示，本实施例二提供的两个太阳能电池片2之间的连接方式为：一太阳能电池片2正面的主栅线25通过一条汇流带28与相邻的另一太阳能电池片2背面的背电极26连接。
与现有技术不同，本实施例二将通过将细栅线24和主栅线25同时设于太阳能电池片2的正面，太阳能电池片2产生的电流由细栅线24汇聚到主栅线25，再由主栅线25通过汇流带28传至另一相邻的太阳能电池片2背面的背电极26。由于本实施例二避免了在太阳能电池片2上开设导电孔，减少了导电孔加工工序，不需要填充昂贵的导电浆料和在电池片2的背面繁复地电极连线，在降低制造成本的同时保持了与高效太阳能电池相当的光电转换效率。
本实施例二中，所述主栅线25设于太阳能电池片2的边沿，亦即主栅线25位于减反射膜23的边沿，从而减小了连接主栅线25与相邻太阳能电池片2上背电极26的汇流带28的长度，这样，当汇聚到主栅线25上的电流从汇流带28传至相邻太阳能电池片2上的背电极26时，电流在汇流带28上传递时电阻也减小，因而减少了电能的损耗，进一步提高了太阳能电池片2的电能利用率。同时，因为主栅线25设于太阳能电池片2的边沿，太阳能电池片2互联时，汇流带28的遮光面积小，因此太阳能电池片2可产生更多载流子。
本实施例二中，每条主栅线25上连接有2~20条细栅线24，这是因为细栅线24连接条数过多，汇聚到主栅线25上的电流会过大，导致电流在主栅线25和汇流带28上电阻消耗功率过大，造成电能损失。
本实施例二中，所述细栅线24的线幅为10-200微米，所述主栅线25的线幅小于或等于1 mm。
如图4所示，本实施例二还提供了一种太阳能电池串，其采用如前所述的太阳能电池片2制成，其中一太阳能电池片2上的主栅线25通过一条汇流带28与相邻的另一太阳能电池片2上的背电极26连接。
另外，本实施例二还提供了一种太阳能电池组件（未示出），采用如前所述的太阳能电池串封装制成，封装的具体步骤如下:
（1）层压敷设：将太阳能电池串、玻璃和切割好的EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压，玻璃事先涂一层粘结试剂以增加玻璃和EVA的粘接强度；
（2）组件层压:将敷设好的电池串放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化，将电池、玻璃和背板粘接在一起，最后冷却取出组件；
（3）装边框:给玻璃组件装铝框，以提高组件的强度。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种太阳能电池片，包括依次层叠设置的硅片、扩散层和减反射膜，所述减反射膜上表面设置有若干条用于传导电流的细栅线，所述硅片下表面设有至少一背电场，或者所述硅片下表面设有至少一背电极和背电场，其特征在于：所述若干条细栅线交叉设置或组合形成一定形状的图案，所述减反射膜上表面还设置有至少一条用于传导电流且遮光面积小的主栅线，每条所述细栅线均与至少一条所述主栅线连接。
2.如权利要求1所述的太阳能电池片，其特征在于：所述主栅线位于所述太阳能电池片的边沿。
3.如权利要求1所述的太阳能电池片，其特征在于：每条所述主栅线上连接有2~20条所述细栅线。
4.如权利要求1所述的太阳能电池片，其特征在于：所述细栅线的线幅为10-200微米。
5.如权利要求1所述的太阳能电池片，其特征在于，所述主栅线的线幅小于或等于1mm。
6.如权利要求1所述的太阳能电池片，其特征在于，所述若干条细栅线组合形成的图案为菱形、矩形、树枝状或网状。
7.如权利要求1所述的太阳能电池片，其特征在于，所述太阳能电池片的长度为3~40cm，宽度为1~15cm，厚度为0. 08~2mm。
8.一种太阳能电池串，其特征在于，所述太阳能电池串采用权利要求1~7任一项所述的太阳能电池片制成，所述其中一太阳能电池片上的主栅线通过一条汇流带与相邻的所述另一太阳能电池片上的背电极或背电场连接。
9.一种太阳能电池组件，其特征在于，所述太阳能电池组件采用权利要求8所述的太阳能电池串封装制成。
10.如权利要求9所述的太阳能电池组件，其特征在于:其封装步骤如下:
（1）层压敷设：将太阳能电池串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压，玻璃事先涂一层粘结试剂以增加玻璃和EVA的粘接强度；
（2）组件层压:将敷设好的电池串放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化，将电池、玻璃和背板粘接在一起，最后冷却取出组件；
（3）装边框:给玻璃组件装铝框，以提高组件的强度。
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