CN102399978B - 一种铁矿MgO球团矿的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种铁矿MgO球团矿的制造方法，特别适用于采用链篦机—回转窑工艺生产线来生产MgO球团的企业，它包括配料、混合料部分润磨、混合、造球与焙烧，其特征是先将一部分的铁矿粉和高MgO含量熔剂混合后，进行了提前润磨预处理，然后再与剩余的铁矿粉和膨润土一起混匀、造球、焙烧。本发明在铁矿粉中配加了MgO含量为60%-80%左右的熔剂，可在熔剂配比较低的情况下生产MgO球团矿，避免了大比例配加白云石等熔剂而导致球团矿铁品位下降以及球团矿CaO也发生了变化的缺点。对MgO熔剂和部分铁矿粉进行提前润磨，可以降低球团预热温度，同时还能提高球团进入回转窑的强度，解决了生产MgO球团矿时遇到的预热温度高、预热球团强度低的技术难题。

Description

一种铁矿MgO球团矿的制造方法

技术领域

本发明涉及一种铁矿MgO球团矿的制造方法，它特别适用于采用链篦机—回转窑工艺生产线来生产MgO球团的企业。

背景技术

MgO球团矿可以改善其高温冶金性能，使高炉冶炼在以下几个方面得到了改善：(1)焦比降低；(2)生产率提高；(3)延长高炉炉衬寿命。目前，MgO球团矿生产主要是配加白云石、蛇纹石、菱镁石等熔剂，配加的上述熔剂，球团矿MgO含量在提高的同时，也附带提高了球团矿的CaO、SiO₂含量，导致球团矿铁品位降低，同时球团矿的二元碱度（CaO∕SiO₂）也提高。

因此高炉配用时，还需要对其它炉料（比如烧结矿）的碱度进行调整，对整个高炉炉料系统影响较大。另外MgO球团矿的预热及焙烧温度较高，用链篦机-回转窑工艺生产MgO球团矿时，链篦机的预热温需达到1000℃以上，才能保证预热球团矿的强度达到400N∕球以上，而预热温度超过1000℃以后，链篦机长期在高温下工作，容易出现设备事故。

链篦机的焙烧温度在1000℃以上时，若长时间使用，容易损坏链篦机的篦板，另外回转窑焙烧温度在1250℃以上时容易结圈。

下面是常规的MgO球团矿生产工艺步骤：

（1）配料：

铁矿粉、白云石粉和膨润土按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为：

铁矿粉           89%；

白云石粉          9%；

膨润土            2.0%，

其中铁矿粉为代县铁矿粉，粒度小于0.074mm的含量为75%，铁矿粉的含水率为8.5%； 白云石粉的粒度为小于0.074mm的比例为83%。

（2）混匀造球

将上述铁矿粉、白云石粉和膨润土经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水造球生产出球团，得到含水率为9.0%（按重量百分比计）的球团，粒径为9mm—15mm； 

（4）焙烧

在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中链篦机的热工制度为：鼓风温度为190—210℃，抽风温度为210—240℃，链篦机预热温度为950—1000℃，回转窑焙烧温度为1210—1260℃。

链篦机预热温度为960℃时，预热球团强度为284N∕个球团；

链篦机预热温度为980℃时，预热球团强度可达312N∕个球团，

链篦机预热温度为1000℃时，预热球团强度可达387∕个球团，

链篦机预热温度为1030℃时，预热球团强度可达457∕个球团，

回转窑焙烧温度为1210℃时，成品球强度为2513N∕个球团；

回转窑焙烧温度为1240℃时，成品球强度为2741N∕个球团。

其中成品球团矿TFe为59.8%，MgO含量为2.12%，SiO₂为6.03%，CaO为4.65%。

发明内容：

为了克服现有MgO球团的制造方法的上述不足，本发明提供一种MgO 球团的制造方法，用本方法制造的MgO球团具有预热温度低，预热球强度高的特点，而且不会影响球团矿的SiO₂和CaO的含量。

本发明包括配料、混合料部分润磨、混合、造球与焙烧，其特征是先将一部分的铁矿粉和高MgO含量熔剂混合后，进行了提前润磨预处理，然后再与剩余的铁矿粉和膨润土一起混匀、造球、焙烧；操作步骤依次是：

（1）配料：按重量百分比铁矿粉为95—97% ；高MgO含量熔剂为2—4%；膨润土为0.5—2%；

所述高MgO含量熔剂即MgO含量为60%-80%；

（2）铁矿粉和高MgO含量熔剂润磨预处理：

取上述铁矿粉中的一部分即40%-97%的铁矿粉在圆筒烘干机中烘干，使铁矿粉的含水率不大于6.5%，与高MgO含量熔剂混合均匀后，将混合料送入润磨机中进行润磨预处理，称之为润磨预处理混合物，润磨预处理混合物中铁矿粉小于0.074mm的比例提高到80%—90%；

（3）混匀造球：将润磨预处理混合物与剩余的未润磨的铁矿粉和膨润土再经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球生产出球团，得到含水率为9.0%—9.6%，按重量百分比计的球团，球团粒径为9mm—15mm；

（4）焙烧：将上述球团在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中链篦机的热工制度为：鼓风温度为150—220℃，抽风温度为220—260℃，链篦机预热温度为900-1000℃，回转窑焙烧温度为1200—1250℃。

链篦机预热温度不同，预热球团强度也不同，在900-1000℃范围内，链篦机预热温度越高预热球团强度越高。

所述的高MgO含量熔剂是辽宁建平膨润土有限公司生产的产品。

用本发明制造的MgO球团，MgO球团的预热温度为900—1000℃时，其预热球强度可大于到400 N∕个球团，成品球的强度可大于达2500 N∕个球团。

本发明的有益效果：（1）通过在铁矿粉中配加了MgO含量为60%-80%左右的熔剂，可在熔剂配比较低的情况下生产MgO球团矿，避免了大比例配加白云石等熔剂而导致球团矿铁品位下降以及球团矿CaO也发生了变化的缺点。（2）采用润磨工艺对MgO熔剂和铁矿粉进行提前润磨，可以降低球团预热温度，同时还能提高球团进入回转窑的强度，可在一定程度上解决生产MgO球团矿时遇到的预热温度高、预热球团强度低的技术难题；（3）铁矿粉润磨预处理后，膨润土的配比也可以降低，有利于提高球团矿铁品位。

具体实施方式

下面通过实施例来进一步说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于以下实施例。

下述3个实施例中的高MgO含量熔剂均是辽宁建平膨润土有限公司生产的产品。

实施例1

本实施例对高MgO含量熔剂和配料中的40%左右的铁矿粉进行润磨预处理。

（1）配料：

按下述重量百分比进行称量配料为： 

铁矿粉            96.5%；

高MgO含量熔剂   2% ；   

膨润土            1.5%，

其中铁矿粉为代县铁矿粉，粒度小于0.074mm的含量为75%，铁矿粉的含水率为8.5%；高MgO含量熔剂的MgO含量为78%。

（2）铁矿粉和高MgO含量熔剂润磨预处理：

取上铁矿粉中的一部分即40%，在圆筒烘干机中烘干后，使铁矿粉的含水率为6.4%，然后与高MgO含量熔剂混合后送入润磨机中进行润磨预处理，使铁矿粉小于0.074mm的比例提高到81%；

（3）混匀造球

将上述经润磨预处理后的铁矿粉和高MgO含量熔剂的混合物，与剩余的56.5%的未润磨的铁矿粉和膨润土再经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球生产出球团，得到含水率为9.1%（按重量百分比计）的球团，球团粒径为9mm—15mm； 

（4）焙烧

在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中链篦机的热工制度为：鼓风温度为190—210℃，抽风温度为210—240℃，链篦机预热温度为950—1000℃，回转窑焙烧温度为1210—1260℃。

链篦机预热温度为960℃时，预热球团强度为423N∕个球团；

链篦机预热温度为980℃时，预热球团强度可达495N∕个球团，

链篦机预热温度为1000℃时，预热球团强度可达557∕个球团，

回转窑焙烧温度为1210℃时，成品球强度为2542N∕个球团；

回转窑焙烧温度为1240℃时，成品球强度为2835N∕个球团。

其中成品球团矿TFe为63.1%，MgO含量为2.05%，SiO₂为5.86%，CaO为0.64%。

实施例2

本实施例对高MgO含量熔剂和配料中的50%左右的铁矿粉进行润磨预处理。

本实施例的具体步骤如下：

（1）配料：

按下述重量百分比进行称量配料： 

铁矿粉            96.5%；

高MgO含量熔剂   2%；

膨润土            1.5%，

其中铁矿粉为代县铁矿粉，粒度小于0.074mm的含量为75%，铁矿粉的含水率为8.5%；高MgO含量熔剂的MgO含量为78%。

（2）铁矿粉和高MgO含量熔剂润磨预处理：

取上述铁矿粉中的一部分即48%的铁矿粉在圆筒烘干机中烘干后，铁矿粉的含水率为6.3%，与高MgO含量熔剂混合后送入润磨机中进行润磨预处理，使铁矿粉小于0.074mm的比例提高到80%；

（3）混匀造球

将上述经润磨预处理后的铁矿粉和高MgO含量熔剂的混合物，与剩余的48.5%未润磨的铁矿粉和膨润土再经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水造球生产出球团，得到含水率为9.0%（按重量百分比计）的球团，粒径为9mm--15mm； 

（4）焙烧

在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中链篦机的热工制度为：鼓风温度为190—210℃，抽风温度为210—240℃，链篦机预热温度为950—1000℃，回转窑焙烧温度为1210—1260℃。

链篦机预热温度为960℃时，预热球团强度为478N∕个球团；

链篦机预热温度为980℃时，预热球团强度可达512N∕个球团，

链篦机预热温度为1000℃时，预热球团强度可达588∕个球团，

回转窑焙烧温度为1210℃时，成品球强度为2587N∕个球团；

回转窑焙烧温度为1240℃时，成品球强度为2912N∕个球团。

其中成品球团矿TFe为63.1%，MgO含量为2.05%，SiO₂为5.86%，CaO为0.64%。

实施例3

本实施例对50%左右的铁矿粉和高MgO含量熔剂进行润磨预处理，但加大了高MgO含量熔剂的配加量，由实施例1和实施例2的2%变为2.5%。

本实施例的具体步骤如下：

（1）配料：

铁矿粉、高MgO含量熔剂和膨润土按下述重量百分比进行称量配料，具体的配比为：

铁矿粉            96%；

高MgO含量熔剂   2.5%；

膨润土            1.5%，

其中铁矿粉为代县铁矿粉，粒度小于0.074mm的含量为75%，铁矿粉的含水率为8.5%；高MgO含量熔剂的MgO含量为78%。

（2）铁矿粉和高MgO含量熔剂润磨预处理：

取一部分即48%的铁矿粉在圆筒烘干机中烘干后，铁矿粉的含水率为6.4%，与高MgO含量熔剂混合后送入润磨机中进行润磨预处理，使铁矿粉小于0.074mm的比例提高到82%；

（3）混匀造球

将上述经润磨预处理后的铁矿粉和高MgO含量熔剂的混合物，与剩余的48%未润磨的铁矿粉和膨润土再经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水造球生产出球团，得到含水率为9.1%（按重量百分比计）的球团，平均粒径为9mm—15mm； 

（4）焙烧

在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中链篦机的热工制度为：鼓风温度为190—210℃，抽风温度为210—240℃，链篦机预热温度为950—1000℃，回转窑焙烧温度为1210—1260℃。

链篦机预热温度为960℃时，预热球团强度为405N∕个球团；

链篦机预热温度为980℃时，预热球团强度可达498N∕个球团，

链篦机预热温度为1000℃时，预热球团强度可达524∕个球团，

回转窑焙烧温度为1210℃时，成品球强度为2502N∕个球团；

回转窑焙烧温度为1240℃时，成品球强度为2875N∕个球团。

其中成品球团矿TFe为62.7%，MgO含量为2. 5%，SiO₂为5.83%，CaO为0.73%。

以上实施例与常规工艺生产MgO球团矿的方法对比，当配加白云石粉，且矿粉未经润磨预处理时，当预热温度在1000℃以下时，预热球团矿强度低于400 N∕个球团，当预热温度超过1000℃达到1030℃时，预热球团矿强度才超过400 N∕个球团，达到417 N∕个球团，而且球团矿铁品位低， CaO含量也高。

而对于本发明的实施例，对于实施1，当40%左右的铁矿粉和高MgO含量熔剂进行润磨预处理后，在球团矿MgO含量基本相近的情况下（2.1%左右），当预热温度仅为960℃时，预热球团矿强度就超过400 N∕个球团，达到423 N∕个球团；而且因铁矿粉经润磨预处理，膨润土的配比由2%降低为1.5%，同时MgO熔剂配加量也较低，因此球团矿铁品位较基准例高。

对于实施2，当进一步提高铁矿粉的润磨比例到50%左右时，在球团矿MgO含量基本相近的情况下（2.1%左右），当预热温度仅为960℃时，预热球团矿强度进一步提调到478 N∕个球团。

对于实施3，保持铁矿粉的润磨比例为50%左右，而进一步提高球团矿MgO含量到2.5%左右，当预热温度为960℃，预热球团矿强度也能超过400 N∕个球团以上，达到405 N∕个球团。

因此，采用本发明提供的方法生产的MgO球团矿，具有预热温度低、预热球强度高，以及球团矿铁品位高、不影响球团矿CaO含量等特点。

Claims (1)

1.一种铁矿MgO球团矿的制造方法，包括配料、混合料部分润磨、混合、造球与焙烧，其特征是先将一部分的铁矿粉和高MgO含量熔剂混合后，进行了提前润磨预处理，然后再与剩余的铁矿粉和膨润土一起混匀、造球、焙烧；操作步骤依次是：

（1）配料：按重量百分比铁矿粉为95—97% ；高MgO含量熔剂为2—4%；膨润土为0.5—2%，所述高MgO含量熔剂即MgO含量为60%-80%；

（2）混合料部分润磨：

取上述铁矿粉中的一部分即40%-48%的铁矿粉在圆筒烘干机中烘干，使铁矿粉的含水率不大于6.5%，与高MgO含量熔剂混合均匀后，将混合料送入润磨机中进行润磨预处理，称之为润磨预处理混合物，润磨预处理混合物中铁矿粉小于0.074mm的比例提高到80%—90%；

（3）混合、造球：将润磨预处理混合物与剩余的未润磨的铁矿粉和膨润土再经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分造球生产出球团，得到按重量百分比计，含水率为9.0%—9.6%的球团，球团粒径为9mm—15mm；

（4）焙烧：将上述球团在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中链篦机的热工制度为：鼓风温度为150—220℃，抽风温度为220—260℃，链篦机预热温度为900-1000℃，回转窑焙烧温度为1200—1250℃。