CN102381064A - 简易包装热收缩膜印刷方法及根据其制备的热收缩膜 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种简易包装热收缩膜印刷方法和热收缩膜。本发明的印刷方法使用表印油墨，采用里印方式对热缩膜进行印刷。同时，本发明还涉及用本发明印刷方法印刷得到的简易包装热收缩膜。

Description

简易包装热收缩膜印刷方法及根据其制备的热收缩膜

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，具体来说，涉及一种简易包装热缩膜的印制方法。同时，本发明还涉及一种利用上述印制方法生产的热收缩膜。 

背景技术

热缩膜是一种遇热收缩的薄膜，因其可以紧紧地包覆在产品上，所以广泛的应用于酒类、易拉罐类、矿泉水类、各种饮料类、布匹等产品的整件集合简易包装中。简易包装热缩膜具有柔韧性好，不易破损、不怕潮、透明度高、光泽度好、收缩率高，抗撞击、抗撕裂性强等特点，在现代产品包装业中受到广泛欢迎。

油墨是印刷商品装饰、包装上必不可少的一种材料。通过印刷、使包装表面变得精美漂亮、缤纷多彩。近些年来随着印刷业的迅速发展，各种塑料、纸业包装印刷不断提高，对产品包装档次越来越高要求，因此需要对简易包装热缩膜进行印刷。

包装印刷一般可以分为一般包装印刷和复合包装印刷，其印刷方式有所区别。复合包装印刷是通过里印方式进行印刷，一般包装印刷是通过表印方式进行印刷，两者所使用的油墨相应称为里印油墨和表印油墨。

所谓表印是指在塑料薄膜上印刷后，印刷的图文在承印薄膜的表面上的工艺。里印是指运用反像图文的印版，将油墨转印到透明承印材料的内侧，从而在承印物的正面表现正像图文的印刷方法。

表印油墨方法是将油墨直接印在经过表面处理的塑料薄膜表面上。而用于复合薄膜包装材料的里印油墨方法，是将油墨印在承印薄膜的对着包装物品一侧的表面，然后与密封薄膜复合，油墨层夹在承印薄膜和密封薄膜两层塑料薄膜之间，从里面透过薄膜显示出所印刷的标识，例如图案文字。承印薄膜一般是透明度很高的聚丙烯薄膜、聚酯薄膜或玻璃纸，密封薄膜一般是聚乙烯薄膜或其他材料。

通过表印印刷技术获得的薄膜的结构通常是，在承印薄膜的外表面，即远离包装物品的表面，带有印刷标识。该标识颜色的印刷顺序是由浅到深。由于表印墨的特性是附着力较强，不易脱落，另外表印墨通常用于包装的外侧，不与包装物品相接触，通过表印印刷技术获得的薄膜在标识与承印薄膜相对的另一侧不需要密封薄膜，即，不需要另一层薄膜将油墨与外界隔离密封起来。

通过里印印刷技术获得的薄膜的结构通常是，在承印薄膜的内表面，即面向包装物品的表面，带有印刷标识。该标识颜色的印刷顺序是由深到浅。由于里印墨水附着力较弱，并且与包装物品相接触，因此在标识的与承印薄膜相对的另一侧具有密封薄膜，以加固标识的附着力和隔离墨水与物品。

表印印刷方式和里印印刷方式所使用的油墨有各自特点，相应称为表印油墨和里印油墨。

与里印油墨相比，表印油墨需要具备更高的耐刮牢度和光泽度。因为里印油墨夹在两层薄膜之间，不会被直接摩擦和搔刮，因此需要的耐刮牢度可以比较低。也因为里印油墨夹在两层薄膜之间，光泽度也可以比较低。另一方面，由于在薄膜复合后，有油墨处的复合粘结强度必须达到一定程度，一般不低于1.0N／15mm，否则这种复合材料制成的包装袋在包装或运输中稍受揉搓或挠曲即易于二次脱开，因此里印油墨的复合度要求比较高。

现有的油墨大多是由20％～40％的连结料，5％～15％的颜料，40％～60％的有机溶剂及0％～5％的助剂等物资组成。连结料是粘结性树脂、是油墨的关键组成部分，把颜料与被印材料粘结在一块，起附着作用，并使油墨有光泽。颜料决定了颜色种类。溶剂溶解树脂、调节粘度、调节干燥速度、提高对印刷材料的润湿作用。添加剂则起改善粘度、耐候性、耐老化、增加光泽等作用。

里印油墨和表印油墨的差异在于连结料、所用溶剂、耐磨性、辅料的不同。

 连结料是具有一定黏度、黏性的胶粘状流体，它是油墨中主要组成部分，在油墨中起着连结作用。连结料一般是通过将合成树脂溶解在有机溶剂中而制成的，其作为颜料的载体把粉末状的颜料等固体颗粒很好的分散在其中，成为均匀细腻的胶体，在油墨印刷到塑料薄膜上千燥后成为墨膜时，能将包裹的颜料牢固地附着在塑料薄膜的表面。其中，树脂是对塑料牢固附着的主要材料，溶剂则应具有溶解树脂、帮助粘接、迅速挥发而使油墨干燥的性质。连结料直接影响油墨的性能。在油墨的制造中，同一种颜料，换了另一种类型的连结料，它就变成了另一种类型的油墨

里印油墨和表印油墨所用的连结料有显著区别。表印油墨主要有以聚酰胺和硝酸纤维素作连结料树脂的聚酰胺类油墨、以丙烯酸和丙烯酸酯的共聚体作为连结料树脂的丙烯酸类油墨，以及以氯乙烯和乙酸乙烯的共聚体作为连结料树脂的氯乙烯类油墨，但用得最多的还是聚酰胺类。表印油墨附着力好，光泽好，但高温条件下不适应，复合时牢度差。

而里印油墨主要有以氯化合成树脂和聚酰胺等作为连结料树脂的聚酰胺类油墨、以丙烯酸类共聚体作为连结料树脂的丙烯酸类油墨，以及以聚异氰酸酯等作为连结料树脂的聚异氰酸酯类油墨。非蒸煮型里印油墨的连结料主要是氯化聚丙烯，也有用硝酸纤维及氯乙烯—醋酸乙烯共聚树脂的。耐高温蒸煮的里印油量连结料是聚氨酯，使用时加入一定量硬化剂，二液混合，反应交联。

里印油墨和表印油墨所用的溶剂一般不同。表印油墨所用溶剂主要是二甲苯，异丙醇。里印油墨溶剂适合高速印刷、溶剂的挥发度较快、溶剂残留量特别少。一般里印油墨溶剂以甲苯、醋酸乙酯为主。耐高温蒸煮里印油墨则是乙酮、醋酸乙酯等为主。

由于表印油墨的连结料，例如聚酰胺树脂，柔软性好，具有较大的弹性，加入的助剂使其耐磨性好而提高，与外界物体相碰较牢固。里印对耐磨性要求相应比较低，里印油墨的连结料，例如氯化聚丙烯树脂刚性特别好，耐磨性差些。

 表印油墨与里印油墨由于连结料及所用溶剂不同，其辅料也不相同。表印油墨中常加入马来酸酯树脂，用以提高附着力，增加光泽，提高粘度。里印油墨也加入各类颜料分散剂、增强剂、消泡剂等助剂。

制版工艺方面，表印制版时印版上的图像为反像，印后是正像，里印版图文是正像，印后呈反像。表印油墨印刷速度慢，里印油墨印刷速度比表印速度快。印刷色序两者也有不同，里印制版是先深到浅，表印制版是先浅到深。

一般表印印刷都是把表印油墨印刷在薄膜表层，印刷的图文在成品的表面上。虽然表印墨有耐刮擦的性能，但由于受到的刮擦程度不同，油墨仍会被刮掉，影响了美观。而使用里印油墨则需要复合薄膜，增加了工序和材料成本。

因此，如何降低生产印刷的简易包装热缩膜的成本，同时提高简易包装热收缩膜印刷质量，特别是使用表印油墨印刷的图文的耐摩擦性等性质，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种用于热缩膜上的印刷方法和一种用以简易包装的热缩膜。

本发明的热缩膜印刷方法包括以下步骤：

承印薄膜放卷；

张力调节；

采取里印方式进行印刷，其中运用印刷标识的反像图文的印版，所述标识根据颜色先深后浅的次序，将油墨转印到承印薄膜的内表面形成标识；

干燥；

收卷，

本发明的方法的特征在于，里印方式印刷步骤中使用的油墨为表印油墨。

本发明的热缩膜印刷方法不需要在标识与承印薄膜相对的另一侧复合密封薄膜。

油墨，包括表印油墨和里印油墨，一般是由15％～45％的连结料，5％～20％的颜料，40％～60％的有机溶剂及0％～5％的辅料等组成。连结料是粘结性树脂、是油墨的关键组成部分，把颜料与被印材料粘结在一块，起附着作用，并使油墨有光泽。颜料决定了颜色种类。溶剂溶解树脂、调节粘度、调节干燥速度、提高对印刷材料的润湿作用。添加剂等辅料则起改善粘度、耐候性、耐老化、增加光泽等作用。

本发明的方法中使用的表印油墨包括有以聚酰胺和硝酸纤维素作连结料树脂的聚酰胺类油墨、以丙烯酸和丙烯酸酯的共聚体作为连结料树脂的丙烯酸类油墨，以及以氯乙烯和乙酸乙烯的共聚体作为连结料树脂的氯乙烯类油墨。其中，本发明方法中优选使用的是以聚酰胺和硝酸纤维素作连结料树脂的聚酰胺类油墨。

本发明的方法中使用的表印油墨中的溶剂是二甲苯或异丙醇或其混合物。

本发明的方法中使用的表印油墨中含有马来酸酯树脂作为辅料。

本发明的热缩膜印刷方法不需要在标识与承印薄膜相对的另一侧复合密封薄膜。

在本发明的另一方面，任选的，可以在标识的外侧复合密封薄膜。复合密封薄膜的步骤在收卷步骤前进行。

本发明的热缩膜印刷方法中制版工艺与一般的里印印刷工艺相同。里印版图文是正像，印后呈反像，印刷色序是先深到浅。本发明使用的机器包括放卷装置、放卷牵引机组、传动系统、印刷机组、供墨机构、干燥装置、收卷装置、整机张力控制等。承印薄膜经放卷牵引机组带入印刷机组。由变频调速电机、传动轴及连接齿轮组成的主传动将其动力传送至各印刷机组。同时每一印刷机组均设有独立油墨箱装置，向版辊表面不断地提供一定粘度的油墨，并经过刮墨装置，将油墨复制到承印物的表面。主传动通过各齿轮带动机组版辊作同步运转，完成印刷动作。然后通过加热烘干箱和自然干燥箱迅速干燥，最后经过收卷装置出来成印刷品。

本发明提供了一种用以简易包装的热缩膜，其具有一层承印薄膜，在所述承印薄膜的内表面具有油墨印刷标识，其特征在于，所述油墨是表印油墨，从与承印薄膜接触的颜色层开始，所述印刷标识的颜色层次的次序为先深后浅。

本发明的热缩膜具有一层承印薄膜，在所述承印薄膜的内表面，即对着包装物品一侧的表面，具有油墨印刷标识。本发明提供的热封膜的标识用表印油墨以里印方式印刷。从与承印薄膜接触的一层开始，本发明提供的热封膜的印刷标识的颜色层次为先深后浅。

本发明的简易包装的热缩膜不具有密封薄膜。在本发明的另一个方面，本发明的简易包装的热缩膜在标识与承印薄膜相对的另一侧具有密封薄膜。

本发明的简易包装的热缩膜是采用前面陈诉的本发明的印刷方法制备的。

本发明提供了简易包装的热缩膜在简易包装中的应用。本发明的简易包装的热缩膜可以应用于酒类、易拉罐类、矿泉水类、其它各种饮料类，以及对布匹等产品的整件集合简易包装中。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明所提供的热缩膜印刷方法和用于简易包装的热缩膜，减少了制造的工序和材料，并显著提升了简易包装热收缩膜印刷质量，克服了使用表印油墨印刷的图文容易被刮掉，导致产品不美观的缺陷。

结合本发明实施方式的详细描述后，本发明的特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

图1为本发明的印刷方法的工艺流程图；

图2为本发明的热缩膜的结构示意图。

 

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

 

实施例：

印刷过程采用了国产多色薄膜印刷机，在一层双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP薄膜）上印刷“XX啤酒”的图案，其中“XX啤酒”字样为红色，以浅棕色为图案底色；“XX牌啤酒”颜色较深，浅棕色底色颜色较浅。

根据图1所示，制版根据以下流程进行：基材放卷——印刷机张力调剂——运用反版，印刷深色的“XX啤酒”字样——烘干——印刷相对“XX啤酒”字样颜色较浅的棕色底色——烘干——纠偏——分切——收卷。

其中，各主要工艺参数如下： 

印刷材料：BOPP薄膜

印刷组数：8组

印刷整度：120m/分钟

有效印刷幅：800mm

放卷直径：1500mm

收卷直径：1500mm

横向套准精度：±0.15mm

纵向套准精度: ±0.10mm

大鼓风机 : 1.5KW   2个 

小鼓风机: 370W 1个 

行墨电机:1/4匹 

铝合金导轮:进行硬质氧化、动平衡、静平衡处理

机械尺寸:4m×2.0m×2.7m

总功率:18Kw

主机功率：11kw

印刷“XX啤酒”字样使用的油墨是直接耐酸大红4BS（国际索引23），其含有25％的硝酸纤维素，10%聚酰胺，15％颜料，40％二甲苯，剩余为含马来酸酯树脂辅料。

印刷底色使用的油墨是酸性棕（国际索引214），其含有15％的硝酸纤维素，10%聚酰胺，5％颜料，40％二甲苯，剩余为含马来酸酯树脂辅料。

经过上述工序，制备得到印刷有红色“XX啤酒”字体（该字体颜色较底色深），底色为浅棕色的图案的BOPP收缩膜。根据图2所示，该薄膜具有承印薄膜1，先印刷的较深色的第一颜色2，和后印刷的较浅色的第二颜色3。从印有该图案的薄膜的反面观看（即透过薄膜），“XX啤酒”字体为正向字体；从印有该图案的薄膜的正面观看，“XX啤酒”字体为反向字体。

以印有该图案的一面为里面，用该薄膜对玻璃瓶装啤酒进行4 x 6或 8 x 8方式的集合包装，经长途运输、搬运、堆放等操作后仍保持图案清楚和完整。

除非另外指出，本发明的实践将使用机械和化学等的常规技术，显然除在上述说明和实施例中所特别描述之外，还可以别的方式实现本发明。其它在本发明范围内的方面与改进将对本发明所属领域的技术人员显而易见。根据本发明的教导，许多改变和变化是可行的，因此其在本发明的范围之内。

Claims (10)

1.一种热缩膜印刷方法，包括以下步骤：

承印薄膜放卷；

张力调节；

采取里印方式进行印刷，其中运用印刷标识的反像图文的印版，所述标识根据颜色先深后浅的次序，将油墨转印到承印薄膜的内表面形成标识；

干燥；

收卷；

其特征在于，印刷步骤中使用的油墨为表印油墨。

2.根据权利要求1所述的热缩膜印刷方法，其特征在于，所述表印油墨是以聚酰胺和硝酸纤维素作连结料树脂的聚酰胺类油墨、以丙烯酸和丙烯酸酯的共聚体作为连结料树脂的丙烯酸类油墨或以及以氯乙烯和乙酸乙烯的共聚体作为连结料树脂的氯乙烯类油墨，优选的，所述表印油墨是聚酰胺类油墨。

3.根据权利要求1所述的热缩膜印刷方法，其特征在于，所述表印油墨的溶剂是二甲苯或异丙醇。

4.根据权利要求1所述的热缩膜印刷方法，在所述标识相对承印薄膜的另一侧复合密封薄膜。

5.一种用以简易包装的热缩膜，其具有一层承印薄膜，在所述承印薄膜的内表面具有油墨印刷标识，其特征在于，所述油墨是表印油墨，从与承印薄膜接触的颜色层开始，所述印刷标识的颜色层次的次序为先深后浅。

6.根据权利要求5的热缩膜，其特征在于，所述表印油墨是以聚酰胺和硝酸纤维素作连结料树脂的聚酰胺类油墨、以丙烯酸和丙烯酸酯的共聚体作为连结料树脂的丙烯酸类油墨或以及以氯乙烯和乙酸乙烯的共聚体作为连结料树脂的氯乙烯类油墨，优选的，所述表印油墨是聚酰胺类油墨。

7.根据权利要求5的热缩膜，其特征在于，所述表印油墨的溶剂是二甲苯或异丙醇。

8.根据权利要求5的热缩膜，其中在标识相对承印薄膜的另一侧具有密封薄膜。

9.根据权利要求5-8中任一项所述的热缩膜，其特征在于，其采用权利要求1-4任一项所述的印刷方法制备。

10.权利要求5-9中的任一项的热缩膜在简易包装中的应用。

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