CN102350927B - 一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构及其制作方法，包括拖曳臂支座内板、拖曳臂支座外板及支架，支架包括中间支板，中间支板一端连接第一支板，另一端连接第二支板，中间支板一侧设有翻边；第一支板连接门槛内板，中间支板连接拖曳臂支座外板，第二支板依次连接拖曳臂支座外板和拖曳臂支座内板，翻边依次连接后纵梁和后地板前横梁连接板。制作方法为：首先把拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板焊接，再与支架焊接后形成焊接分总成，焊接分总成与后纵梁焊接组成后纵梁分总成，后纵梁分总成再分别与后地板前横梁连接板和门槛内板焊接。采用本发明的结构提高拖曳臂安装座结构强度，防止拖曳臂支座外板撕裂，保证汽车行驶安全性。
Description
技术领域
本发明涉及汽车领域，特别涉及一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构及其制作方法。
背景技术
随着汽车逐步走进平常百姓家庭，汽车的使用工况也越来越复杂。尤其是在一些偏远山区，路面状况较差，道路陡峭、凸凹不平、砂石路、搓板路、车辙路和路面经雨水冲刷存在大量的裸露石块等路况大量存在。汽车在这些路面上行驶，由于可能的突然转向或紧急刹车，从而使汽车受到巨大的负荷。
具有独立悬架的汽车，悬架上的拖曳臂通过车身的拖曳臂安装座安装在车身上。为了提高行驶安全性，特别是提高在工况较差路面上行驶的安全性，如当汽车在恶劣路面上行驶或一个轮胎陷入凹坑，而突然紧急制动，或在下坡猛打方向盘且紧急制动，或车轮驶上突起或道边石时，都将产生巨大的负荷，有时会导致汽车构件突发性严重变形和破坏。
现有拖曳臂安装点结构还不能确保上述工况下的行驶安全性。
发明内容
本发明实施例的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供一种提高拖曳臂安装座结构强度，防止拖曳臂支座外板撕裂，保证汽车行驶安全性的独立悬架汽车拖曳臂安装座结构。
本发明的另一个目的是提供独立悬架汽车拖曳臂安装座结构的制作方法。
为了实现上述目的本发明采取的技术方案是：
一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构，包括固定连接的拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板，其特征在于，还包括支架，所述支架包括中间支板，所述中间支板一端连接第一支板，另一端连接与第一支板方向相反的第二支板，所述中间支板一侧设有翻边；所述第一支板连接门槛内板，所述中间支板连接拖曳臂支座外板，所述第二支板依次连接所述拖曳臂支座外板和拖曳臂支座内板，所述翻边依次连接后纵梁和后地板前横梁连接板。
所述连接为焊接。
所述第一支板通过一个焊点连接门槛内板，所述中间支板通过三个焊点连接拖曳臂支座外板，所述第二支板通过两个焊点依次连接所述拖曳臂支座外板和拖曳臂支座内板，所述翻边通过两个焊点依次连接后纵梁和后地板前横梁连接板。
所述第一支板、中间支板、第二支板及翻边为一体结构。
所述支架为“Z”字型。
所述拖曳臂支座内外板选择屈服强度为250Mpa至290Mpa材料，所述支架选择屈服强度为120Mpa至160Mpa材料。
本发明实施例提供的另一个技术方案是：一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构的制作方法，包括以下步骤：首先把拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板焊接，再与支架焊接后形成焊接分总成，所述焊接分总成与后纵梁焊接组成后纵梁分总成，所述后纵梁分总成再分别与后地板前横梁连接板和门槛内板焊接。
所述拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板通过8个焊点连接；再与所述支架通过5个焊点连接；所述焊接分总成通过6个焊点与后纵梁焊接；所述后纵梁分总成与后地板前横梁连接板通过2个焊点，所述后纵梁分总成和门槛内板通过个焊点连接。
本发明实施例提供的另一个优选的技术方案是制作方法，一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构的制作方法，包括以下步骤：首先把拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板通过8个焊点连接，再将中间支板和拖曳臂支座外板通过3个焊点连接，通过两层焊将第二支板通过两个焊点焊接拖曳臂支座外板和拖曳臂支座内板，再通过两层焊将翻边通过两个焊点依次连接后纵梁和后地板前横梁连接板，最后通过一个焊点依次连接第一支板和门槛内板。
本发明适用于带有独立悬架的汽车，具有以下优点：
1、拖曳臂支座内外板选择屈服强度为250Mpa至290Mpa材料，“Z”字形支架选择屈服强度为120Mpa至160Mpa材料，部件容易冲压成型。选择更高强度的材料不会改变整个拖曳臂支座的应力分布。反而会导致冲压成型困难，并且增加成本。
2、支座前部设计一个“Z”字形支架，分别将拖曳臂支座与车身门槛和后纵梁连接，使拖曳臂支座所受的X向力分别传到门槛和地板上，改善拖曳臂支座所受力分布。有效防止了拖曳臂支座外板开裂失效，保证了汽车行驶安全性。
3、由于拖曳臂布置并不是完全沿着汽车X方向，与X方向有一定的角度，支架靠近地板中部一侧设计一个焊接翻边，然后靠近门槛的一端焊接在门槛内板上，在拖曳臂支座受力时，支架对拖曳臂支座形成一个Y向的拉力，降低拖曳臂支座由于X向力分解导致拖曳臂支座绕整车坐标系Z轴方向向内旋转使拖曳臂支座撕裂的情况，从而有效防止拖曳臂支座外板撕裂失效，保证了汽车行驶安全性。
附图说明
图1是本发明实施例提供的独立悬架汽车拖曳臂安装座结构示意图；
图2是图1的分解示意图；
图3是本发明实施例提供的支架结构示意图。
图中：
1门槛内板，2拖曳臂支座内板，3拖曳臂支座外板，4后纵梁，5支架，5.0中间支板，5.1第一支板，5.2第二支板，5.3翻边，6后地板前横梁连接板，7焊点。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
参见图1，一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构，包括固定连接的拖曳臂支座内板2和拖曳臂支座外板3，还包括支架5，支架5包括中间支板5.0，中间支板5.0一端连接第一支板5.1，另一端连接与第一支板5.1方向相反的第二支板5.2，中间支板5.0一侧设有翻边5.3；第一支板5.1连接门槛内板1，中间支板5.0连接拖曳臂支座外板3，第二支板5.2依次连接拖曳臂支座外板3和拖曳臂支座内板2，翻边5.3依次连接后纵梁4和后地板前横梁连接板6。
本发明实施例通过增加一个支架，使拖曳臂支座所受的X向力分别传到门槛和地板上，改善拖曳臂支座所受力分布。有效防止拖曳臂支座外板撕裂失效，提高拖曳臂安装座结构强度，保证汽车行驶安全性。
参见图1和图3，本发明中的连接均为焊接，第一支板5.1通过一个焊点77连接门槛内板1，中间支板5.0通过三个焊点7连接拖曳臂支座外板3，第二支板5.2通过两个焊点7依次连接拖曳臂支座外板3和拖曳臂支座内板2，翻边5.3依次通过两个焊点7依次连接后纵梁4和后地板前横梁连接板6。
为了达到更好的加强效果及便于加工，参见图3，支架1采用一体冲压成型，即第一支板5.1、中间支板5.0、第二支板5.2及翻边5.3为一体结构。支架1外观类似“Z”字型。
参见图1，本发明一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构的制作方法，包括以下步骤：首先把拖曳臂支座内板2和拖曳臂支座外板3焊接，再与支架5焊接后形成焊接分总成，所述焊接分总成与后纵梁4焊接组成后纵梁分总成，所述后纵梁分总成再分别与后地板前横梁连接板6和门槛内板1焊接。
其中，拖曳臂支座内板2和拖曳臂支座外板3通过8个焊点7连接；再与支架5通过5个焊点7连接；所述焊接分总成通过6个焊点7与后纵梁4焊接；所述后纵梁分总成与后地板前横梁连接板6通过2个焊点7，所述后纵梁分总成和门槛内板1通过个焊点7连接。
本发明拖曳臂支座内外板选择屈服强度为250Mpa至290Mpa材料，所述支架选择屈服强度为120Mpa至160Mpa材料。选择此范围内的材料，部件容易冲压成型，选择更高强度的材料不会改变整个拖曳臂支座的应力分布。反而会导致冲压成型困难，并且增加成本。
参见图2，本发明独立悬架汽车拖曳臂安装座结构的制作方法，更具体的加工步骤如下：首先把拖曳臂支座内板2和拖曳臂支座外板3通过8个焊点7焊接，再将中间支板5.0和拖曳臂支座外板3通过3个焊点7焊接，通过两层焊将第二支板5.2通过两个焊点7依次连接拖曳臂支座外板3和拖曳臂支座内板2，通过两层焊将翻边5.3通过两个焊点7依次连接后纵梁4和后地板前横梁连接板6，最后通过一个焊点7连接第一支板5.1和门槛内板1。
本发明适用于具有独立悬架的汽车，悬架上的拖曳臂通过车身的拖曳臂安装座安装在车身上。为了提高行驶安全性，特别是在工况较差情况下的安全性，如当汽车在恶劣路面上行驶或一个轮胎陷入凹坑，而突然紧急制动，或在下坡猛打方向盘且紧急制动，或车轮驶上突起或道边石时，都将产生巨大的负荷，有时会导致汽车构件突发性严重变形和破坏。本发明通过对汽车拖曳臂在此处的受力分析，设计合理结构，对支座选择合适的材料，改变结构受力集中度。通过分析表明，拖曳臂在拖曳臂安装座处主要受汽车X方向的纵向力。结构设计时，通过设计一个“Z”字形支架结构，同时将拖曳臂支座与车身门槛和后纵梁连接，使其分担更多X向力，向门槛和地板上传递，同时支座前部“Z”字形支架使支座和车身门槛内板连接，防止支座绕整车坐标系的Z轴方向旋转，减轻安装座受力负荷，从而降低支座开裂风险，大幅度避免交通安全事故。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种独立悬架汽车拖曳臂安装座结构，包括固定连接的拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板，其特征在于，还包括支架，所述支架包括中间支板，所述中间支板一端连接第一支板，另一端连接与第一支板方向相反的第二支板，所述中间支板一侧设有翻边；所述第一支板连接门槛内板，所述中间支板连接拖曳臂支座外板，所述第二支板依次连接所述拖曳臂支座外板和拖曳臂支座内板，所述翻边依次连接后纵梁和后地板前横梁连接板；
所述第一支板、中间支板、第二支板及翻边为一体结构；
所述支架为“Z”字型。
2.根据权利要求1所述的独立悬架汽车拖曳臂安装座结构，其特征在于，所述连接为焊接。
3.根据权利要求2所述的独立悬架汽车拖曳臂安装座结构，其特征在于，所述第一支板通过一个焊点连接门槛内板，所述中间支板通过三个焊点连接拖曳臂支座外板，所述第二支板通过两个焊点依次连接所述拖曳臂支座外板和拖曳臂支座内板，所述翻边通过两个焊点依次连接后纵梁和后地板前横梁连接板。
4.根据权利要求1所述的独立悬架汽车拖曳臂安装座结构，其特征在于，所述拖曳臂支座内外板选择屈服强度为250Mpa至290Mpa材料，所述支架选择屈服强度为120Mpa至160Mpa材料。
5.一种权利要求1所述的独立悬架汽车拖曳臂安装座结构的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：首先把拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板焊接，再与支架焊接后形成焊接分总成，所述焊接分总成与后纵梁焊接组成后纵梁分总成，所述后纵梁分总成再分别与后地板前横梁连接板和门槛内板焊接。
6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，所述拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板通过8个焊点连接；再与所述支架通过5个焊点连接；所述焊接分总成通过6个焊点与后纵梁焊接；所述后纵梁分总成与后地板前横梁连接板通过2个焊点，所述后纵梁分总成和门槛内板通过1个焊点连接。
7.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：首先把拖曳臂支座内板和拖曳臂支座外板通过8个焊点连接，再将中间支板和拖曳臂支座外板通过3个焊点连接，通过两层焊将第二支板通过两个焊点焊接拖曳臂支座外板和拖曳臂支座内板，再通过两层焊将翻边通过两个焊点依次连接后纵梁和后地板前横梁连接板，最后通过一个焊点依次连接第一支板和门槛内板。
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