CN102333712B - 附着物去除装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够设置在向搬运物运出装置中可投入去除的附着物的位置的、小型且附着物去除效率高的附着物去除装置。本发明的附着物去除装置包括：联动辊，其具有与传送带的输送带接触的圆筒部，与上述输送带的移动联动并旋转；附着物去除辊，其外周安装有去除附着于上述输送带上的附着物的去除部件，并与上述联动辊设置在同轴；以及传动机构，其使上述附着物去除辊与上述联动辊的旋转方向相反，并将上述联动辊的旋转传递给上述附着物去除辊；其中，联动辊在外圆周上具有与所述输送带接触的圆筒部，并且上述附着物去除辊的上述去除部件的直径小于上述圆筒部的直径。

Description

附着物去除装置

技术领域

本发明涉及一种传送带装置的附着物去除装置。

背景技术

在现有技术中，作为连续搬运砂土、碎石等搬运物的手段之一，传送带被广泛的应用。

也有在传送带上设置用于去除附着于传送带的搬运面的、来源于搬运物的附着物的附着物去除装置的情形。

众所周知，这种附着物去除装置，通过从旋转的传送带获得驱动力，即使附着物去除装置自身不设置发动机等动力装置，也能够从传送带的搬运面上去除附着物。

例如，作为附着物去除装置的一个实施方式，其具有：在抵接传送带的传送带主体上的外周面的状态下使用，从动于该传送带主体的旋转动作而旋转的联动旋转体；与该联动旋转体联动并旋转，去除附着于传送带主体表面的附着物的附着物去除用旋转体；以及将旋转从联动旋转体传递给附着物去除用旋转体的传动机构(例如，参照专利文献1)。

在该附着物去除装置中，驱动用旋转体与附着物去除用旋转体通过左右的一对支撑体，在大致平行的状态下被轴支撑，联动旋转体抵接传送带主体的背面一侧(不接触传送带的搬运物的面一侧)的外周面，附着物去除用旋转体抵接传送带主体的表面一侧(接触搬运物的面一侧)的表面。

联动旋转体与附着物去除用旋转体设置为在前后方向(传送带的移动方向)上相互空出间隔，传送带主体在压紧的状态下抵接联动旋转体与附着物去除用旋转体。

如果在此状态下驱动传送带主体，则联动旋转体通过与传送带主体背侧面的接触摩擦而转动，并通过传动机构使抵接传送带主体表面一侧的附着物去除用旋转体转动，从而能够去除附着于传送带主体表面一侧的附着物。

专利文献1：特开平7-315551号公报

然而，在上述附着物去除装置中，由于必需在前后方向上相互隔开间隔地设置联动旋转体与附着物去除用旋转体，因此设置空间必需大。

因此，通常，上述附着物去除装置大多设置在与能够确保比较大的设置空间的传送带主体的前后方向上延伸的下侧旋转侧部(返回侧传送带)的中央部相对应的位置。

然而，如此设置时，为设置附着物去除装置，有可能需要其它的设备和空间。

即，在设置于搬运侧传送带的终端部的、回收并运出由传送带主体传送的搬运物的搬运物运出装置以外，有必要在上述下侧旋转侧部的中央部设置回收并运出由附着物去除用旋转体去除的附着物的附着物运出装置。而且，有必要另外确保用于设置上述多个运出装置的空间。

发明内容

本发明有鉴于此，提供一种小型化的、能够设置于可将被去除的附着物投入上述搬运物运出装置的位置、且去除附着物的效率高的附着物去除装置。

为解决上述问题，本发明的附着物去除装置包括：联动辊，其具有与传送带的输送带接触的圆筒部，与上述输送带的移动联动并旋转；附着物去除辊，其外周安装有去除附着于上述输送带上的附着物的去除部件，并与上述联动辊同轴设置；以及传动机构，其将上述联动辊的旋转传递给上述附着物去除辊，以使上述附着物去除辊与上述联动辊的旋转方向相反；其中，联动辊在外圆周上具有与上述输送带接触的圆筒部，并且上述附着物去除辊的上述去除部件的直径小于上述圆筒部的直径。

此外，还具有以下特征。

(1)具有锥形部件，其位于上述圆筒部与上述附着物去除辊之间，从上述圆筒部一侧到上述附着物去除辊一侧直径逐渐变小。

(2)上述联动辊设置于上述附着物去除辊的旋转轴方向的两外侧。

(3)在上述圆筒部的外周面上，具有沿旋转轴方向延伸的多个凸条部。

(4)上述凸条部具有抵接上述输送带表面的上端面；上述多个凸条部等间隔设置；上述上端面的、与延伸方向垂直的方向上的宽度尺寸为1mm～7mm，上述凸起部相互间的间隔距离为8mm～30mm，上述上端面的宽度尺寸设定为短于上述间隔距离。

(5)同轴支撑上述联动辊和上述附着物去除辊的轴体为，在同一轴上设置外轴与内轴的双层结构的轴体；上述外轴支撑上述联动辊，并且可自由装卸地与上述联动辊连接；上述内轴设置为贯穿上述联动辊的状态，支撑上述附着物去除辊，并且至少包括以下3个部件：支撑上述附着物去除辊的内轴中间部，和位于上述内轴中间部的轴方向两侧、可自由装卸地与上述内轴中间部的内轴外侧部连接；上述联动辊的内部具有中空部，并在与上述附着物去除辊一侧相反的轴向外侧端面上，具有与上述中空部连通的连通孔，其中上述中空部设置有用于连接上述内轴中间部与上述内轴外侧部的连接部件；上述连通孔具有固定于上述连接部件中的上述内轴外侧部上的外侧连接体能够进出的尺寸。

(6)上述传动机构包括，支撑联动辊的外轴的一端上设置的驱动侧伞形齿轮、支撑附着物去除辊的内轴的一端上设置的从动侧伞形齿轮、与两个伞形齿轮啮合的中间伞形齿轮、以及通过轴承支撑这些伞形齿轮的齿轮箱，上述齿轮箱在与上述从动侧伞形齿轮和上述中间伞形齿轮的轴承邻接的位置上，具有用于上述齿轮箱中容纳的润滑油流通的流通用空间。

(7)上述中间伞形齿轮具有在其旋转轴方向上延伸的贯通孔，上述贯通孔在连通被上述驱动侧伞形齿轮、从动侧伞形齿轮以及中间伞形齿轮包围的中央空间和上述流通用空间的位置上形成。

(8)上述从动侧伞形齿轮旋合在上述内轴的外端部，上述内轴的外端面与上述从动侧伞形齿轮旋转轴方向外侧的外端面位于同一面上，在上述内轴和上述从动侧伞形齿轮上，安装有抵接上述内轴的外端面和上述从动侧伞形齿轮外端面的压板。

(9)在上述内轴上，上述驱动侧伞形齿轮和上述从动侧伞形齿轮之间插入有垫片。

根据权利要求1记载的附着物去除装置，由于附着物去除装置包括：联动辊，其具有与传送带的输送带接触的圆筒部，与上述输送带的移动联动并旋转；附着物去除辊，其外周安装有去除附着于上述输送带上的附着物的去除部件，并与上述联动辊同轴设置；以及传动机构，其将上述联动辊的旋转传递给上述附着物去除辊，以使上述附着物去除辊与上述联动辊的旋转方向相反；其中，联动辊在外圆周上具有与上述输送带接触的圆筒部，并且上述附着物去除辊的上述去除部件的直径小于上述圆筒部的直径。因此能够将附着物去除辊做小，实现附着物去除装置整体小型化，且能够比附着物去除辊优先得到联动辊与输送带之间的接触阻力，从而能够形成联动辊的滑动小、附着物去除效率高的附着物去除装置。

根据权利要求2记载的附着物去除装置，由于附着物去除装置具有位于上述圆筒部与上述附着物去除辊之间、并从上述圆筒部一侧到上述附着物去除辊一侧直径变小的锥形部件。因此能够尽量减少由附着物去除装置与输送带的接触造成的输送带的损伤。

即，为使驱动辊与输送带联动旋转，需要将圆筒部压在输送带上。然而，若驱动辊与圆筒部之间有高低差，则压紧力集中在与该高低差部分抵接的输送带部上，容易造成该部破损。根据权利要求2记载的本发明，驱动辊的圆筒部与附着物去除辊之间具有从圆筒部一侧到附着物去除辊一侧直径变小的锥形部件，防止圆筒部与附着物去除辊之间产生高低差。

根据权利要求3记载的附着物去除装置，由于上述联动辊设置于上述附着物去除辊的旋转轴方向的两外侧。因此，能够使联动辊与输送带的两端接触，并能够使附着物去除辊与输送带的中央部接触。

即，在传送带中，主要使用输送带的中央部进行搬运物的搬运，附着物的附着部主要为输送带的中央部。因此，按照上述结构，附着物去除辊能够与容易附着有附着物的输送带的中央部接触，从而能够高效地去除附着物。

根据权利要求4记载的附着物去除装置，由于在上述圆筒部的外周面上，具有沿旋转轴方向延伸的多个凸条部。因此能够准确地从输送带向圆筒部传递旋转动力。

具体说，圆筒部的外周面为被输送带推压的面，也是从输送带传递旋转动力的面。因此，最好具有相对输送带没有滑动的结构。

在这点上，具有沿旋转轴方向延伸的多个凸起部防止滑动，并准确地从旋转的输送带上向圆筒部传递旋转动力。

但是，外周面上形成的凸起形状，可以设为多种形状。例如：可考虑确定凸起部的设置状况为将外表面旋转轴方向的一端到另一端沿直线延伸的凸起部分割成多段，并且各段凸起部并非在一条直线上，而是设置在错开的位置上(换言之，相互错开)。

然而，在传送带上设置本发明的附着物去除装置的情况下，未必能够完全确保与圆筒部的输送带的接触角度(角度α，参照图3)。而且，接触角度越小，圆筒部与输送带之间越容易产生滑动。

针对以上问题，经过研究不容易产生滑动的外表面形状，得出结论，外表面最好具有多个凸起部，且在接触角度小的条件下，作为凸起部的设置状况，与圆筒部的凸起部和输送带之间具有稳定接触量的设置状况相比，接触量的最大值大的设置状况难以产生滑动。而且，为使接触量的最大值变大，凸起部设置状况最好为形成多个沿圆筒部的旋转轴方向一端向另一端直线延伸的凸起部。

根据权利要求5记载的附着物去除装置，上述凸条部具有抵接上述输送带表面的上端面；上述多个凸条部等间隔设置；上述上端面的、与延伸方向垂直的方向上的宽度尺寸为1mm～7mm，上述凸起部相互间的间隔距离为8mm～30mm，上述上端面的宽度尺寸设定为短于上述间隔距离，因此能够使联动辊与输送带之间具有良好的摩擦力，进而能够防止联动辊的滑动。

本发明的发明人对凸起部上端面面积进行研究，注意到增加宽度尺寸、面积、输送带的接触面积，反而容易产生滑动，因此进行了本发明。

因此，本发明的发明人进一步对凸起部上端面的面积进行研究，得出结论，凸起部的宽度尺寸最好短于凸起部相互之间的间隔距离。但间隔尺寸过大，凸起部与输送带的绝对接触面积变小，从而无法传递动力。考虑到以上问题再次进行研究，得出结论，凸起部上端面的宽度尺寸优选为1mm～7mm，凸起部相互之间的间隔距离优选为8mm～30mm。因此，通过上述结构，更不易产生滑动。

根据权利要求6记载的附着物去除装置，支撑上述联动辊和上述附着物去除辊成为同轴的轴体是在同轴上设置外轴与内轴的双层结构的轴体；上述外轴支撑上述联动辊，并且可自由装卸地与上述联动辊连接；上述内轴设置为贯穿上述联动辊的状态，支撑上述附着物去除辊，并且至少包括以下3个部件：支撑上述附着物去除辊的内轴中间部，和位于上述内轴中间部的轴方向两侧、可自由装卸地连接与上述内轴中间部的内轴外侧部；上述联动辊的内部具有中空部，并在与上述附着物去除辊一侧相反的轴向外侧端面上，具有与上述中空部连通的连通孔，其中上述中空部设置有用于连接上述内轴中间部与上述内轴外侧部的连接部件；上述连通孔具有固定于上述连接部件中的上述内轴外侧部上的外侧连接体能够进出的尺寸。

即，支撑驱动辊的外轴相对驱动辊可自由装卸，同时内轴能够分离成支撑附着物去除辊的内轴中间部及其外侧的内轴外侧部，附着物去除装置能够拆解成接触输送带的驱动辊以及附着物去除辊部和支撑其外侧轴体的部分。通过上述拆解，在传送带上设置附着物去除装置时的设置工作变得简便，操作性提高。

根据权利要求7记载的附着物去除装置，上述传动机构包括，支撑联动辊的外轴的一端上设置的驱动侧伞形齿轮、支撑附着物去除辊的内轴的一端上设置的从动侧伞形齿轮、与两个伞形齿轮啮合的中间伞形齿轮、以及通过轴承支撑这些伞形齿轮的齿轮箱，上述齿轮箱在与上述从动侧伞形齿轮和上述中间伞形齿轮的轴承邻接的位置上，具有用于上述齿轮箱中容纳的润滑油流通的流通用空间。如此使用伞形齿轮传递旋转动力，能够简单地形成支撑联动辊的外轴与支撑附着物去除辊的内轴反向旋转的结构。附着物去除辊的旋转方向与联动辊的旋转方向相反时，附着物去除辊在与输送带的接触位置的旋转方向与输送带的行进方向相反，能够更有效地刮落输送带上的附着物。

但是，在设置有伞形齿轮的齿轮箱内，由于装置在工作中形成高温，因此作为齿轮箱的结构，尽可能具有优良的散热性能。因此在现有技术中，在作为发热源的伞齿部分，预留有润滑油的流通空间。但仍期望有散热性能更优异的结构。因此，经过研究，得出结论，在齿轮箱内，与从动侧伞形齿轮和中间伞形齿轮的轴承邻接的位置，最好具有用于该齿轮箱中容纳的润滑油流通的流通用空间。在使用伞形齿轮的传动结构中，作为发热源的伞齿部分设置在齿轮箱内的中心部，支撑伞形齿轮的轴承部设置在齿轮箱的外周侧。即使在该情形下，为提高散热性能，不仅在中心部，在设置轴承的齿轮箱外周侧最好也设有用于润滑油流通的流通用空间。做成上述结构，流向齿轮箱外周侧的润滑油流量增加，散热性能提高。流向伞形齿轮的轴承部的润滑油的供给量增加，润滑性能也提高。由于形成流通用空间，齿轮箱内的容积增加，能够容纳更多的润滑油。

根据权利要求8记载的附着物去除装置，上述中间伞形齿轮具有在其旋转轴方向上延伸的贯通孔，上述贯通孔在连通被上述驱动侧伞形齿轮、从动侧伞形齿轮以及中间伞形齿轮包围的中央空间和上述流通用空间的位置上形成。形成上述的贯通孔，邻接伞形齿轮的齿轮箱中央部的空间和位于齿轮箱外周侧的流通用空间由贯通孔连通，润滑油的流通性提高，进而润滑性能和散热性能提高。

根据权利要求9记载的附着物去除装置，由于上述从动侧伞形齿轮旋合在上述内轴的外端部，上述内轴的外端面与上述从动侧伞形齿轮旋转轴方向外侧的外端面位于同一面上，在上述内轴和上述从动侧伞形齿轮上，安装有抵接上述内轴的外端面和上述从动侧伞形齿轮外端面的压板。因此只要是在内轴外端部上旋合从动侧伞形齿轮的结构，就能够简便地在内轴上安装从动侧伞形齿轮。但是，在使用旋合结构的情况下，由从动侧伞形齿轮向内轴传递旋转时，在相对于内轴的从动侧伞形齿轮轴方向的位置上容易产生偏移。从动侧伞形齿轮的相对内轴的位置产生偏移，伞形齿轮相互之间的位置上也产生偏移，伞形齿轮间的旋转传递效率降低。关于该问题，如上所述，在位于同一面上的内轴的外端面和从动侧伞形齿轮的外端面上抵接地安装压板，防止与内轴相对的从动侧伞形齿轮的轴方向上的位置偏移的产生，确保伞形齿轮间顺畅的旋转传递状态。

根据权利要求10记载的附着物去除装置，在上述内轴上，上述驱动侧伞形齿轮和上述从动侧伞形齿轮之间插入有垫片。

因此，上述结构防止驱动侧伞形齿轮和从动侧伞形齿轮的间隔比规定的距离窄。如上所述，在伞形齿轮的位置关系上产生偏移，会降低伞形齿轮间的旋转传递效率，通过设置垫片，防止由驱动侧伞形齿轮与从动侧伞形齿轮的间隔变窄引起的旋转传递效率的降低。

附图说明

图1为安装有本发明第1实施方式的附着物去除装置的传送带的侧面图；

图2为本发明第1实施方式的附着物去除装置的主视图；

图3为本发明第1实施方式的附着物去除装置的侧面放大图；

图4为本发明第1实施方式的附着物去除装置的主视剖面图；

图5为本发明第1实施方式的附着物去除装置中使用的联动辊的结构图；(a)为联动辊的立体图；(b)为联动辊的主视图；(c)为联动辊的侧面图；

图6为图5所示的联动辊中使用的外周部件的主视图；

图7为图2的A-A剖面图；

图8为表示内轴外侧部上贯通插入的辊分割体的设置状态的示图；

图9为表示刮落片的形状以及设置状态的示图；

图10为表示附着物去除辊的动作的示图；

图11为表示旋转分割体的另一实施方式的示图；

图12为第2实施方式的附着物去除装置的主视剖面图；

图13为第3实施方式的附着物去除装置的主视剖面图；

图14为图13的X-X侧面剖面图；

图15为第3实施方式的附着物去除装置的主视剖面图；

图16为图15的Y-Y侧面剖面图；

图17为表示联动辊外周面的凹凸状况的例子的模式图；

图18为表示联动辊外周面的适宜的凹凸状况的例子的模式图。

附图标记说明：

4输送带

15轴体

16外轴

17内轴

18内轴中间部

19内轴外侧部

20连接部件

30联动辊

30a圆筒部

30b锥形部件

30c螺孔(连通孔)

30d凸起部

40附着物去除辊

40b、42刮落片(去除部件)

50传动机构部

51齿轮箱

51a凹部(流通用空间)

51c中央空间

54驱动侧齿轮(驱动侧伞形齿轮)

55从动侧齿轮(从动侧伞形齿轮)

56中间齿轮(中间伞形齿轮)

56a贯通孔

58压板

60垫片

A附着物去除装置

B传送带

C搬运物

D附着物

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的传送带附着物去除装置的实施方式。在不同的实施方式中，具有相同功能的部件使用相同的附图标记。

【第一实施方式】

图1为安装有本发明的附着物去除装置A的传送带装置B的侧面图，图2为该传送带装置B的主视图。

如图1和图2所示，本实施方式的附着物去除装置A设置于传送带装置B中使用。因此，首先对作为附着物去除装置A的设置地点的传送带装置B进行说明。

【传送带】

传送带装置B具有在其基座1上轴支撑的驱动轮2和从动轮3。两轮2、3可自由旋转地轴支撑于按照一定间隔设置、沿水平方向延伸的轴体，在两轮2，3之间缠绕有输送带(以下也称为搬运带)4。驱动机构5联动地连接在驱动轮2上。

基座1包括设置于靠近驱动轮2位置的左右两侧的第1支柱1a，1a(仅图示其中一侧)、设置于靠近从动轮3位置的左右两侧的第2支柱1b，1b(仅图示其中一侧)、架设在两支柱1a，1b的上端的左、右侧框架1c，1c(参照图2)。

左、右侧框架1c，1c的一端通过轮支撑轴2a支撑驱动轮2，左、右侧框架1c，1c的另一端通过轮支撑轴3a支撑从动轮3。左、右侧框架1c，1c的中部架设有上侧导引辊支撑机构1d，1e，各支撑机构1d，1e上安装有可自由旋转的上侧导引辊6，7。左、右侧框架1c，1c安装有下垂状的、靠近驱动轮2位置的第1下侧导引辊托架1f，1f和靠近从动轮3位置的第2下侧导引辊托架1g，1g。

第1和第2下侧引导辊托架1f，1g均由左右一对(仅图示一侧)的托架组成。第1下侧导引辊托架1f，1f安装有可自由旋转的第1导引辊8，第2下侧导引辊托架1g，1g安装有可自由旋转的第2导引辊9。通过上述的导引辊6，7，8，9引导输送带4在安定的状态下转动。

驱动机构5具有设置于支柱5p的驱动发动机5a，该支柱5p设置于基座1，该驱动发动机5a的输出轴5b安装有链齿轮5c。安装于该链齿轮5c和驱动轮2的轮支撑轴2a的链齿轮5d上缠绕有链条5e，并将驱动发动机5a的旋转传递给驱动轮2。另外，在图1中，附图标记5f表示驱动机构外壳体。

上述结构的传送带装置B中，当驱动发动机5a驱动时，其旋转通过链条5e传递给驱动轮2，驱动轮2沿箭头(参照图1)所示方向旋转。之后输送带4与驱动轮2旋转联动，沿箭头方向转动。输送带4的上侧转动部4a为装载搬运物C的部分，装载的搬运物C通过转动的输送带4被搬运到驱动轮2一侧，并被投入到设置于驱动轮2下方的作为搬运物运出装置的贮料器10中。输送搬运物C的输送带4在驱动轮2的位置从上侧转动部4a转到下侧转动部4b，并返回从动轮3一侧，循环地进行转动。如此通过循环地转动，可连续地输送搬运物C。

【附着物去除装置】

以下说明在传送带的基座1上安装的第1实施方式的附着物去除装置。

如图2所示，传送带装置B的左、右侧框架1c，1c的前部设置有下垂状态的一对左、右支撑体11，11。该支撑体11，11设置有位于输送带4的下侧运动部4b下方的附着物去除装置A的装置主体12。

装置主体12具有设置于支撑体11，11之间(内侧)的左右一对的联动辊30，30、设置于两联动辊30，30之间的附着物去除辊40、轴支撑联动辊30，30和附着物去除辊40的轴体15、以及设置于支撑体11外侧的传动机构部50。

轴体15以朝向垂直于输送带4的转动方向的水平方向的状态设置，并以贯通支撑体11，11上形成的轴插入孔11a，11a(参照图3)的状态设置。通过传动机构部50的后述齿轮箱51中形成的轴承来支撑轴体15的各端。另外，如图3所示，支撑体11，11的轴插入孔11a，11a为上下方向延伸的长孔，轴体15能够沿轴插入孔11a，11a的长度方向在上下方向移动。

如图4所示，轴体15为外轴16和内轴17组成的双层结构。外轴16由齿轮箱51的轴承52可自由旋转地支撑，内轴17通过干式轴承等轴承17a同轴地设置于外轴16的内侧。

外轴16包括由左右的齿轮箱的轴承52支撑的左侧外轴16和右侧外轴16(在图4中仅显示出右侧)。各外轴16，16被设置成各自的轴方向的内侧轴端突出到支撑体11，11的内侧的状态。左侧外轴16和右侧外轴16的内侧端分别可自由装卸地旋合联动辊30的外侧端形成的螺纹孔30c。因此，外轴16与联动辊30一体旋转。外轴16朝联动辊30的拧入方向与装置动作时的联动辊30的旋转方向相反。由此防止装置工作时联动辊30的脱落。

内轴17具有安装附着物去除辊40的内轴中间部18、和位于内轴中间部18的两端侧的内轴外侧部19，19。内轴中间部18与内轴外侧部19，19通过连接部件20可自由装卸地连接，并在连接状态下一体旋转。内轴中间部18通过作为滚珠轴承的轴承21，可自由旋转地支撑联动辊30，内轴外侧部19，19通过干式轴承17a可自由旋转地支撑外轴16。

连接部件20为具有可自由装卸地嵌合花键外侧的凹凸的筒状部件。内轴中间部18的外侧两端与各内轴外侧部19的内侧端形成为花键形状，连接部件20被固定成嵌合内轴外侧部19，19的花键部分的状态。因此，该连接部件20一与内轴中间部18的花键嵌合，内轴中间部18与内轴外侧部19，19连接。另外，拔出内轴外侧部19，19时，内轴中间部18与内轴外侧部19，19分离。连接部件20的直径小于外轴16的直径。因此从联动辊30取下旋合在联动辊30上的外轴16时，从旋合外轴16的螺纹孔30c中，也能够同时拔出带有连接部件20的内轴外侧部19，19。

各联动辊30，30具有位于其外侧(即支撑体11，11侧)的圆筒部30a，30a、和位于圆筒部30a，30a内侧(即附着物去除辊40一侧)的锥形部件30b，30b。其中，圆筒部30a，30a设置成其上侧抵接输送带4的下侧转动部4b的状态。圆筒部30a，30a在压在输送带4的下侧转动部4b的状态下使用，输送带4转动时，各联动辊30，30与其联动旋转。

如图5所示，圆筒部30a，30a的外周面为凹凸形状。更具体的说，圆筒部30a，30a的外周面，具有沿联动辊30，30的旋转轴方向直线延伸的多个凸起部30d。各凸起部30d在圆周方向等间隔设置。使用具有此种凹凸形状的圆筒部30a，30a，在使圆筒部30a，30a与输送带4的转动联动旋转时，更有效地防止输送带4与圆筒部30a，30a之间产生滑动，从而有效地向联动辊30，30的圆筒部30a，30a传递输送带4的转动。

圆筒部30a，30a，可以为多种结构。本实施方式的圆筒部30a，30a的轴外周具有橡胶制的中层部31。中层部31的外周面埋入有多个小片状的外周部件32(参照图6)。如图6所示，外周部件32的外侧表面32a的中央部具有凸状部32b，与外侧表面32a反方向的背面32c具有埋入中层部31的凸状部32d。背面32c的凸状部32d的根部直径小，从而在埋入到中层部31后无法脱落。外周部件32在外侧表面32a的凸状部32b沿圆筒部30a，30a的旋转轴方向延伸的状态下，埋入中层部31的外表面。本实施方式的外周部件32为陶瓷材料结构。

如图5所示，锥形部件30b，30b也与圆筒部30a，30a一样，其旋转轴的外周具有中层部31，中层部31的外周面埋入有多个外周部件34。锥形部件30b，30b除外周面倾斜这一点不同以外，与圆筒部30a，30a的结构相同，因此省略其详细的说明。

形成锥形部件30b，30b，能够防止在联动辊30，30的圆筒部30a，30a和与其邻接设置的附着物去除辊40之间产生高低差。消除高低差，能够防止抵接高低差部分的输送带4的破损，从而防止输送带4的寿命缩短。

附着物去除辊40(参照图2)用于去除附着于输送带4表面的附着物D，并由轴体15的内轴17可自由旋转地支撑。即，联动辊30，30与附着物去除辊40均由轴体15支撑，并设置为同轴。

如图2所示，附着物去除辊40具有由弹性橡胶形成的筒状的辊主体200、和在辊主体200的外周面上突出设置的多个刮落片201。刮落片201与传送带的表面接触，刮落传送带表面的附着物。

以下，对辊主体200的结构进行详细说明。图7为图2的辊主体200的A-A剖面图。为方便说明，图7中省略贯通插入辊主体200中的轴。

如图2所示，辊主体200在内轴中间部18上连接形成有多个筒状的辊分割体180(在本实施方式中为9个，即180a～180i)。

辊分割体180如图7所示，具有用键一体连接有贯通插入中心部的内轴中间部18的金属制轴套部181、轴套部181的圆周方向形成有放射状突起的由弹性橡胶体制成的刮落片支撑体182、以及嵌入该刮落片支撑体182的各放射状顶端并突出的刮落片201。

轴套部181用来作刮落片支撑体182的底部，并且用来在辊分割体180中贯通插入第2轴体31时，通过键限制辊分割体180相对于第2轴体31的转动。

即，轴套部181的内周面上，形成有第1键槽183和第2键槽184，通过在形成于内轴中间部18的图中未示出的键槽和第1或第2键槽183，184之间插入键，限制辊分割体180相对于内轴中间部18的转动。

第1键槽183和第2键槽184在轴套部181的内周面，以点P为中心形成的角度α为约67.5度。

即，第1键槽183形成于从点P沿半径方向贯穿刮落片201的虚线M，第2键槽184形成于从点P沿半径方向贯穿槽部185的虚线N。

这是为了在形成连接多个辊分割体180的辊主体200时，使邻接的辊分割体180的刮落片201相互交错。

换言之，在内轴中间部18形成的图中未示出的键槽中插入辊分割体180时，通过交错卡合各辊分割体180的2个键槽，使刮落片201相互交错。

例如，图2所示的轴方向并列的辊分割体180a、辊分割体180b、辊分割体180c·····、辊分割体180i，如图8所示，将各辊分割体的键槽以辊分割体180a的第1键槽183、辊分割体180b的第2键槽184、辊分割体180c的第1键槽183、辊分割体180d的第2键槽184····的交错状态贯通插入内轴中间部18设置。

通过上述结构，如图2所示辊主体200的刮落片201，能够沿内轴中间部18的轴线方向交替设置，能够更有效地刮落输送带4的附着物。

刮落片支撑体182的外周部，交替形成有凹凸的大致齿轮形状。即，具有向外突出的突起状的顶部188、向中心方向(点P方向)的槽部185。

刮落片支撑体182的槽部185的根部，开有顶部朝中心方向(点P方向)的近似等腰三角形状的伸缩用通孔187。

该通孔187在刮落片201接触输送带4时，通过刮落片201两侧的通孔187的空间，表面弹性材料伸缩而产生弹力，通过该弹力，能够将附着于输送带4的附着物弹开去除。

即，后述顶部188的刮落片201在抵接输送带4时，形成于上述槽部185的通孔187发生弯曲，相比没有该通孔187的情况，能够进一步增大与刮落片201一体的顶部188的弹性系数，能够有效地削落、弹开附着于输送带4的附着物。

在刮落片支撑体182的顶部188的顶端部，设置有刮落片201。该刮落片201接触输送带4的搬运物承载面4s，刮落输送带4表面的附着物。

关于该刮落片201更具体的说，如图9(a)的三面示图和图9(b)的立体图所示，刮落片201具有主视方向上大致为矩形的刮落片主体190、和主视方向大致为椭圆形的刮落片根部191，并在刮落片主体190与刮落片根部191之间形成有刮落片窄部195。

刮落片主体190用于削落附着于输送带4的附着物，刮落片根部191和刮落片窄部195均由陶瓷、超硬合金、以及高硬度的高分子树脂(例如，硬铝、四氟乙烯、工程塑料)等硬质材料形成。由上述材料形成的刮落片磨损少，寿命长。

刮落片根部191设置成埋入刮落片支撑体182的顶部188的顶端部的状态，用于防止刮落片201从刮落片支撑体182脱落。

刮落片窄部195为细腰状设置在刮落片主体190与刮落片根部191之间的连接部位。

在形成辊分割体180时，通过溶融的弹性材料流入该刮落片窄部195的缩颈周围产生的空间并固化，该刮落片窄部195进一步防止刮落片201从刮落片支撑体82脱落。

在刮落片主体190上，开有连接体插入孔192，能够贯通插入，形成带状的连接体189。

该连接体插入孔192为贯通插入设置于圆周方向以便在刮落片支撑体182的内部架设各顶部188，188的连接体189的孔，连接体189为比较强韧的纤维形成的带状，在固定刮落片201的位置，形成有连接体缺口部194，194，并形成有与连接体插入孔192宽度大致相同的窄部193。

对连接体189使用的纤维没有特别的限定，例如，可以使用尼龙纤维、芳香尼龙纤维以及碳纤维等。通过使用这些比较强韧的纤维材料，能够保证转动体的强度，能够有效地弹开、去除附着于传送带表面的泥等。

设置于顶部188的刮落片201连接在各自的连接体189上。

通过使连接体189成为上述结构，能够将刮落片201的连接体插入孔192卡止于连接体189的连接体缺口部194，194，使刮落片201相对于连接体189的定位变得容易，可高效地进行辊分割体180的成型。

通过上述地将由连接体189连接的各刮落片201埋入刮落片支撑体182，能够进一步防止刮落片201从刮落片支撑体182上脱落，且能够进一步提高槽部185的强度和辊分割体180整体的强度。

这里，关于顶部188的刮落片201的设置状态，在该刮落片201的两侧，刮落片支撑体182的突起沿着刮落片201形成为顶端尖头形状。

通过形成上述结构，与通孔187相同，进一步生成强力的弹力，能够使刮落片201弹开附着于输送带4的附着物。

尽可能深地埋入刮落片201，能够防止该刮落片201从刮落片支撑体182上脱落。

具有上述辊分割体180的附着物去除辊40，如图10所示进行工作。此外，图10为表示附着物去除辊40动作的示图。

图10(a)显示输送带4朝箭头D3的方向运动，附着物去除辊40朝箭头D4方向转动的状态。

在此状态下，刮落片201与输送带4接触时，该刮落片201通过与输送带4之间作用的摩擦力，如点划线所示朝箭头D5方向倾倒。

此时，设置有与输送带4接触的刮落片201的顶部188变形，并储存与箭头D5方向反向的弹力。

伴随顶部188变形，通孔187，187也产生变形，进一步提高顶部188的变形的自由度。

如此，在顶部188储存弹力的刮落片201由于通过该弹力被紧紧压在输送带4上，因此可强力地刮落附着于输送带4的附着物。

接着，如图10(b)所示，附着物去除辊40进一步转动，使顶部188储存的弹力进一步提高，作用于刮落片201与输送带4之间的摩擦力提高，刮落片201如点划线所示朝箭头D6方向释放弹力。

此时，刮落片201进行将从输送带4刮落的附着物弹向并投入贮料器6的动作。

进行该动作时，刮落片201的连接体插入孔192中贯通插入的连接体189伴随着释放强弹力的，防止刮落片201从刮落片支撑体182脱落。

通过刮落片201每次与输送带4接触时进行该动作，有效地去除附着于输送带4的附着物。

这样，附着物去除辊40刮落附着于输送带4的附着物，但该附着物去除辊40的辊分割体180未必限定于上述形状，通孔87的形状虽然为近似等腰三角形，但考虑到与输送带4之间的摩擦大小、输送带4上附着的附着物粘性等，也可以为圆形、矩形、多边形等，适当地调整弹力。

因此，以下，说明辊分割体180的另一实施方式。以下省略与上述的辊分割体180的说明重复的部分。

图11(a)为表示辊分割体180的另一实施方式，在该另一实施方式的辊分割体180中，虽然其与图7所示的辊分割体180的基本结构相同，但在通孔187形成为弯曲椭圆形状(豆状)这一点上结构不同。

具有上述通孔187的辊分割体180与具有如图7所示的近似等腰三角形的通孔187的辊分割体180相比，能够提高顶部188的柔韧性，能够更平稳地去除附着于输送带4的附着物。

图11(b)所示的辊分割体180为再一个实施方式，虽然其与图11(a)所示的辊分割体180的基本结构相同，但在形成为弯曲椭圆形状的通孔187中，在设置有间隔部205这一点上结构不同。

通过形成上述结构，在提高顶部188的柔韧性的同时，能够一定程度上限制架设于槽部185的连接体189的运动，与图11(a)所示的辊分割体180的顶部188相比，进一步提高弹性系数，从而能够平稳且强力地去除附着于输送带4的附着物。

以下，说明传动机构部50的结构。传动机构部50如图2及图3所示，具有通过螺栓固定在支撑体11，11的左右两侧的导引板22，22、和固定于导引板22，22的齿轮箱51，51。

各支撑体11，11形成有用于安装导引板22，22的安装孔23，23。安装孔23，23形成于轴插入孔11a，11a左右两侧。因此，通过螺栓23a，23a，能够在支撑体11，11固定导引板22，22。安装孔23，23为上下方向上延伸的长孔。因此，相对于支撑体11，11的导引板22，22的安装位置能够上下移动。在各支撑体11，11的轴插入孔11a，11a的下方，安装有用于安装螺栓的托架24，调整螺栓25以在上下方向可来回移动的状态旋合于托架24。调整螺栓25，25被安装成以其螺钉的尖部突出到托架24上方的状态，螺钉的尖部与导引板22，22的下端面接触。因此，通过上下移动调整螺栓25，25，能够调节齿轮箱51，51上下方向的位置。

如图4所示，齿轮箱51，51大体为长方体形状，形成为可容纳润滑油的密封结构。固定在导引板22，22的齿轮箱51，51的内侧安装有轴承52，并通过轴承52可自由旋转地支撑轴体15的外轴16，16。轴体15的内轴17比外轴16，16向轴方向外侧延伸得更多，可自由旋转地被支撑于安装在齿轮箱51，51外侧的轴承53。

外轴16，16的外侧端位于齿轮箱51，51内，在外轴16，16的该终端，一体形成有伞形齿轮的驱动侧齿轮54。位于齿轮箱51，51内的内轴17的外侧端固定有由伞形齿轮组成的从动侧齿轮55。另外，齿轮箱51，51内设置有传递驱动侧齿轮54和从动侧齿轮55之间的旋转的、由伞形齿轮组成的中间齿轮56，56。从动侧齿轮55和中间齿轮56，56通过滚轴轴承的轴承53，57被可自由旋转地支撑于齿轮箱51，51。在具有上述传动机构的附着物去除装置中，从动侧齿轮55相对于驱动侧齿轮54反向旋转。即，固定于内轴17的附着物去除辊40相对于外轴16，16上固定的联动辊30，30反向旋转。

从动侧齿轮55在旋转轴的位置具有轴方向延伸的螺孔55a，并与内轴外侧部19，19的外周侧端的螺钉部19a，19a旋合。从动侧齿轮55的螺孔55a形成为在内轴外侧部19，19的螺钉部19a，19a拧入从动侧齿轮55时的方向与附着物去除装置工作时的内轴17的旋转方向相同。更具体地说明，本实施方式的从动侧齿轮55安装时的拧入方向在图1中为右旋，内轴17工作时的旋转方向也是右旋。通过以上结构，能够有效地防止附着物去除装置工作中发生的从动侧齿轮55的脱落和晃动。

在从动侧齿轮55的外侧端面和内轴17的外侧端面通过螺栓59安装有压板58。这样，从动侧齿轮55被有效固定于内轴17。

另外，内轴外侧部19，19插入有位于驱动侧齿轮54和从动侧齿轮55之间的垫片60。垫片60防止驱动侧齿轮54和从动侧齿轮55之间的间隔变得比规定的间隔窄。装入该垫片60，防止驱动侧齿轮54和从动侧齿轮55之间的相对位置偏移。这里，附图标记61表示薄垫圈，附图标记62表示卡止环。

中间齿轮56，56具有贯通孔56a，56a。由于设置贯通孔56a，56a增大齿轮箱支撑的中间齿轮56，56与润滑油的接触面积，因此提高散热性能。特别地，在本实施方式中，贯通孔56a，56a形成于中间齿轮56，56的旋转轴的位置。这样，在中间齿轮56，56的中央部形成贯通孔56a，56a，进一步提高散热性能。

在齿轮箱51，51的外壁内部的外侧、上侧和下侧，其中央部内侧形成有凹部51a，由此齿轮箱51，51内的容积增大。形成上述的结构，能够容纳更多的润滑油，从而提高润滑性能和散热性能。如上所述，齿轮箱51，51的外壁的外侧、上侧和下侧为支撑齿轮55，56的部分，凹部51a形成于这些部分，齿轮55，56周边的润滑油的流动性提高。特别是，上侧和下侧的凹部51a面向中间齿轮56，56的贯通孔56a，56a的一侧开口。贯通孔56a，56a的另一侧开口面向齿轮箱51，51的中央空间51c。因此，凹部51a通过贯通孔56a，56a连通齿轮箱51，51的中央空间51c。上述结构提高齿轮箱51，51内全部的润滑油的流动性。用于支撑从动侧齿轮55的轴承53最好具有优良的润滑油流通性。使用上述轴承，流向外侧的凹部51a的润滑油的流动性能提高。

形成凹部51a的齿轮箱51，51的外侧、左侧和右侧的侧面中央部具有向外侧隆起的隆起部51b。这样，齿轮箱51，51的外表面积增大，散热性能提高。

齿轮箱51，51的左侧面和右侧面的中央部具有螺孔51e，并拧入螺栓63。该螺孔51e能够用作润滑油的出入口，螺栓63具有作为出入口盖的功能。外侧面的中央部的孔51f，嵌入有观察孔64，从该观察孔64能够确认润滑油的状态和容量。

此外，外轴16，16和导引板22，22之间插入有油封65。与外轴16，16一体形成的驱动侧齿轮54和内轴17之间也插入有油封66。由此防止齿轮箱51，51内容纳的润滑油的泄露。

在上述实施方式中，中间齿轮56，56以旋转轴沿上下方向被设置，但也可以以旋转轴沿左右方向的状态设置。中间齿轮56，56以上述状态设置，在向齿轮箱51，51内供给润滑油时，两中间齿轮56，56的一部分被润滑油浸泡，润滑能得到提高。

在使用上述结构的附着物去除装置时，如图1所示，装置主体12设置于输送带4的下侧运动部4b的下方。

如图2所示，本实施方式的附着物去除装置A能够分解为设置于支撑体11，11内侧的旋转组件A1、固定于各支撑体11，11的固定组件A2，A2的共计3个组合件。旋转组件A1由内轴中间部18、其上安装的左右一对的联动辊30，30和附着物去除辊40组成。另外，固定组件A2，A2由安装在各支撑体11，11的导引板22，22和齿轮箱51，51、由齿轮箱51，51可自由旋转地支撑的外轴16，16和由外轴16，16的内侧支撑的内轴外侧部19，19组成。

通过组装上述3个组件A1，A2，A2，能够在传送带装置B设置本实施方式的附着物去除装置A。

首先，旋转组件A1位于支撑体11，11之间。在此状态下，将一侧的固定组件A2安装于对应的支撑体11。之后，在联动辊30的螺纹孔中插入该一侧的固定组件A2的内轴外侧部19的内侧端。在此状态下，将该一侧的固定组件A2的外轴16，16的内侧端旋合于联动辊30的螺纹孔30c时，外轴16安装于联动辊30。同时地，将内轴外侧部19的连接部件20嵌合于内轴中间部18的花键，内轴外侧部18和内轴中间部19由连接部件20连接。之后，将另一侧的固定组件A2安装于对应的支撑体11。由于安装顺序和一侧的固定组件A2相同，故在此省略说明。按照上述顺序将附着物去除装置A设置在传送带上。

之后，为将联动辊30，30的圆筒部30a，30a推压在输送带4的下侧转动部4b的下表面(搭载搬运物的面)，调整附着物去除装置A的上下方向的位置。插入轴体15和安装用的螺栓23a的安装孔23为上下方向上延伸的长孔，能够调节传动机构部50，50的上下方向的位置。另外，由于本实施方式的附着物去除装置A为一体组装有传动机构部50，50、联动辊30，30和附着物去除辊40的结构，因此，当调节传动机构部50，50的上下位置时，联动辊30，30和附着物去除辊40的上下方向位置也同时被调整。即，通过调整传动机构部50，50的上下方向位置，能够调整圆筒部30a，30a和附着物去除辊40的上下方向位置，能够使圆筒部30a，30a抵接输送带4，使附着物去除辊40接触输送带4的中央部。

这样，通过组装3个组件A1，A2，A2，能够简便地在传送带装置B上设置附着物去除装置A，并能够进行位置调整。通过以相反的顺序进行上述步骤，能够简便地拆下附着物去除装置A。

以下，说明设置于传送带装置B的附着物去除装置A的工作过程。

传送带装置B(参照图1)工作时，输送带4转动，压在输送带4的联动辊30，30(参照图2)的圆筒部30a，30a与传送带的转动联动并旋转。圆筒部30a，30a比附着物去除辊40的直径大，输送带4的运动被传递给联动辊30，30的圆筒部30a，30a。于是，外轴16，16和一体形成于外轴16，16的驱动侧齿轮54与联动辊30，30一起旋转。驱动侧齿轮54的旋转通过中间齿轮56被传递给从动侧齿轮55，从动侧齿轮55与驱动侧齿轮54的转向相反。即，内轴17和一体安装于内轴17的附着物去除辊40与联动辊30，30的转向相反。

与联动辊30，30转向相反的附着物去除辊40，其上侧接触输送带4，与输送带4接触位置的附着物去除辊40的旋转方向与输送带4的运行方向相反。因此，用传送带装置B传送搬运物C时，通过设置于附着物去除辊40的多个刮落片201能够有效地刮落附着于输送带4表面的附着物D。即，仅将联动辊30，30的圆筒部30a，30a以推压的状态抵接输送带4的表面，能够由附着物去除辊40去除附着于输送带4的表面的附着物。

且，在第1实施方式中，如图4所示，压板58以抵接的状态安装在从动侧齿轮55的外侧端面和内轴17的外侧端面的两侧，从动侧齿轮55的外侧端面和内轴17的外侧端面位于同一面(即面相同)。在本实施方式中，两外侧端面位于同一面，从动侧齿轮55被定位在相对于内轴17最合适的位置。压板58虽然可以不抵接从动侧齿轮55的外侧端面和内轴17的外侧端面的两侧，但按照上述的结构，通过使压板58抵接从动侧齿轮55的外侧端面和内轴17的外侧端面的两侧，能够简便地在内轴17上定位从动侧齿轮55。

【第2实施方式】

以下说明第2实施方式的附着物去除装置。以下与第1实施方式的装置相同的部件，用相同的附图标记表示，并省略其说明。

第2实施方式的附着物去除装置与第1实施方式的装置的差别在于传动机构部50的结构。即，第1实施方式的装置的传动机构部50使用伞形齿轮，但本实施方式的装置的传动机构部50使用直齿轮。

如图12所示，传动机构部50具有由螺栓固定于支撑体11，11的左右两侧的图中未示出的导引板和固定于导引板的齿轮箱71，71。

齿轮箱71，71由固定于导引板的容器部72、和安装于容器部72开口的盖体73组成，并形成为能够容纳润滑油的密封结构。

位于齿轮箱71，71内的外轴16，16的外侧端，一体形成有由直齿轮构成的驱动侧齿轮74。位于齿轮箱71，71内的内轴17的外侧端，固定有由直齿轮构成的从动侧齿轮75。另外，齿轮箱71，71中，在驱动侧齿轮74和从动侧齿轮75之间设置有传递旋转的由直齿轮组成的中间齿轮76，77，78。具体讲，作为中间齿轮76，77，具有与驱动侧齿轮74啮合的第1中间齿轮76、与第1中间齿轮76同轴一体形成的第2中间齿轮77、以及两侧啮合第2中间齿轮77和从动侧齿轮75的第3中间齿轮78。

从动侧齿轮75由内轴17支撑。该内轴17通过轴承79可自由旋转地支撑其外侧端。由第1中间齿轮76和第2中间齿轮77组成的齿轮体，通过滚珠轴承80在齿轮箱71，71内支撑其轴方向的两端。第3中间齿轮78通过图中未示出的滚珠轴承以可自由旋转的状态被一端支撑于盖体73。

在具有上述传动机构的附着物去除装置中，从动侧齿轮75相对驱动侧齿轮74反向旋转。即，固定于内轴17的附着物去除辊40相对外轴16，16固定的联动辊30，30反向旋转。

此外，在外轴16，16与容器部72之间插入有油封81。与外轴16，16一体形成的驱动侧齿轮74和内轴17之间也插入有油封82。由此，防止齿轮箱51，51内容纳的润滑油的泄露。

在本实施方式中，从动侧齿轮75通过图中未示出的锁销固定于内轴17，但也可以为与第1实施方式的从动侧齿轮55相同的安装结构。驱动侧齿轮74与从动侧齿轮75之间也可以插入垫片。中间齿轮76，77，78也可以形成贯通孔。齿轮箱71，71也可以设有用于确认润滑油的状态和容量的观察孔，也可以形成作为润滑油的出入口的螺纹孔。并在该螺纹孔中拧入具有盖功能的螺栓。

通过上述结构的附着物去除装置，也能够与第1实施方式的装置相同地刮落传送带附着物。

【第3实施方式】

第3实施方式的附着物去除装置与第1实施方式的装置的差别为传动机构部50的结构。即，在第1实施方式中，传动机构部50使用伞形齿轮，但是在本实施方式的附着物去除装置中，传动机构部使用行星齿轮机构。

如图13和图14所示，本实施方式的附着物去除装置的装置主体与第一实施方式的装置主体相同，具有设置于支撑体11，11之间的左右一对的联动辊30，30，并具有设置于两个联动辊30，30之间的附着物去除辊40、和支撑联动辊30，30和附着物去除辊40的轴体15。具有设置于联动辊30，30中的传动机构部90。

轴体15的内轴17以横放的状态固定于支撑体11，11上安装的导引板22，22。轴体15的外轴16，16固定有联动辊30，30。因此，联动辊30，30旋转，外轴16，16也旋转。

传动机构部90具有：形成于外轴16，16的内侧部的外周面的太阳齿轮91、位于内轴17与联动辊30的外周部之间并可自由旋转地安装在内轴17的内齿轮支撑体92、在内齿轮支撑体92的内周面且与太阳齿轮91相对方向的位置形成的内齿轮93、内齿轮93和太阳齿轮91之间啮合的多个(本实施方式中为3个)行星齿轮94，94，94、以及支撑该行星齿轮94，94，94并花键嵌合于内轴17的行星齿轮支撑体95。因此，外轴16，16旋转，太阳齿轮91旋转，形成有内齿轮93的内齿轮支撑体92也旋转。

内齿轮支撑体92的根部突出设置有卡止片96。该卡止片96与下述的附着物去除辊40的卡止支撑片97卡止，并从内齿轮支撑体92的卡止片96向附着物去除辊40的卡止支撑片97传递旋转。

附着物去除辊40具有通过轴承98可自由旋转地安装在内轴17外圆周的圆筒状的辊主体41、和突出设置在辊主体41外周面的多个刮落片42。辊主体41的外侧端突出设置有卡止在内齿轮支撑体92的卡止片96的卡止支撑片97。因此，若内齿轮93旋转，则内齿轮支撑体92旋转，附着物去除辊40也旋转。

此外，在图14中，箭头【b】为连接在联动辊30，30的外轴16，16的旋转方向，箭头【c】为行星齿轮94的旋转方向，箭头【d】为外轴16，16的旋转方向，箭头【e】为内齿轮支撑体92的旋转方向，箭头【f】为附着物去除辊40的旋转方向。

在上述的附着物去除装置中，传送带4动作，联动辊30，30向箭头b方向旋转时，该旋转从联动辊30，30经由外轴16，16传递给太阳齿轮91，并从太阳齿轮91传递给行星齿轮94，94，94，再从行星齿轮94，94，94传递给内齿轮93，再从与内齿轮93一同旋转的内齿轮支撑体92的卡止片96传递给附着物去除辊40的卡止支撑片97，从而使附着物去除辊40旋转。附着物去除辊40向与输送带4的运动联动并旋转的联动辊30，30的旋转方向相反的方向旋转，且以转速低于联动辊30，30的转速的状态进行旋转。通过上述旋转的附着物去除辊40的刮落片42，能够有效地刮落附着于输送带4上的附着物D。

【第4实施方式】

第4实施方式的附着物去除装置与第3实施方式的装置的传动机构90的结构不同。虽然两个实施方式在传动机构90应用行星齿轮机构这一点上相同，但在相对于第3实施方式中附着物去除辊40的转速低于联动辊30，30的转速，而本实施方式中，附着物去除辊40的转速高于联动辊30，30的转速。

如图15和图16所示，本实施方式的附着物去除装置的装置主体具有位于支撑体11，11之间的左右一对的联动辊30，30、设置于两联动辊30，30之间的附着物去除辊40、支撑联动辊30，30和附着物去除辊40的轴体15、以及设置于联动辊30，30内的传动机构部100。

轴体15的内轴17以横向架设的状态可自由旋转地被支撑于支撑体11，11上安装的支撑板片11b，11b上。内轴17的中间部安装有附着物去除辊40。

另一方面，外轴16，16以可滑动的状态嵌合在内轴17的外侧，并通过固定片101由固定螺栓102固定在支撑板片11b。外轴16，16分解为支撑板侧外轴16a和去除辊侧外轴16b，二者通过连接螺栓103，103，103连接为一体。在外轴16，16的外周，通过轴承104可自由旋转地安装有后述的内齿轮支撑体105，该内齿轮支撑体105安装有联动辊30，30。因此，联动辊30，30旋转时，内齿轮支撑体105也一体旋转。

传动机构部100具有安装于内轴17的太阳齿轮106、内齿轮支撑体上形成的内齿轮107、以及可自由旋转地支撑于外轴16，16上的多个(本实施方式中为3个)行星齿轮108，108，108。行星齿轮108，108，108由分解的两个外轴16a，16b可自由旋转地支撑两端。即，外轴16，16具有作为行星齿轮支撑体的功能。

太阳齿轮106设置于左右的外轴16，16之间的位置，内齿轮107形成于与太阳齿轮106对置的位置。行星齿轮108以啮合太阳齿轮106和内齿轮107这两者的状态，设置于太阳齿轮106和内齿轮107之间。另外，附图标记109表示轴承，附图标记110表示内轴止动体。

在上述附着物去除装置中，当传送带装置B的输送带4动作，联动辊30，30旋转时，内齿轮支撑体105与联动辊30，30一体旋转，内齿轮107也旋转。于是，若固定于外轴16，16的行星齿轮108，108，108旋转，安装于内轴17的太阳齿轮106也旋转，与内轴17一体安装的附着物去除辊40也旋转。此时，附着物去除辊40朝与输送带4的运动联动并旋转的联动辊30，30的旋转方向相反的方向旋转，且以转速高于联动辊30，30转速的状态旋转。通过上述旋转的附着物去除辊40的刮落片，能够有效地刮落附着于输送带4的附着物D。

如上述说明，上述各实施方式的附着物去除装置由于联动辊30，30与附着物去除辊40同轴设置，因此极大地减小设置空间。因此，输送带4的终端附近，即，能够设置于传送带装置B的从动轮3和前部的第1引导辊8之间的小空间内。

通过设置于上述空间内，则在输送带4的终端(前部)和附着物去除辊40的下方，能够设置回收并搬运由输送带4输送的搬运物C的回收贮料器10，从而能够通过1个回收贮料器一并回收并运出由输送带4输送的搬运物C和由附着物去除辊40去除的附着物。

因此，由于没必要另外设置回收并运出由附着物去除辊40去除的附着物D的附着物运出装置，进而没必要另外预留附着物运出装置的设置空间，由此能够节约空间，实现传送设施的低成本，并有效防止附着物向装置周围下落，从而能够大幅减少进行对装置及其周围的清扫等保养的频率。

本发明并不仅限于上述实施方式，还包含对上述实施方式所进行的修改。

例如，在第1实施方式中，虽然内轴17支撑附着物去除辊40，可自由旋转地嵌合于内轴17外周的外轴16，16支撑联动辊30，30，但也可以为内轴支撑联动辊，外轴支撑附着物去除辊的结构。

在上述各实施方式中，虽然左右一对的联动辊30，30设置于附着物去除辊40的左右两侧，但也可以为联动辊只设置于附着物去除辊的左右任意一侧的结构。

联动辊的圆筒部30a，30a最外周的部件也可以自由装卸。最外周的部件为抵接输送带4并由于长年的使用而磨损的部件。只装卸该部分，便于磨损时的保养。

在上述各实施方式中，联动辊30，30的圆筒部30a，30a的外周部虽然由陶瓷材料构成，但也可以由除陶瓷以外的材料构成。例如，作为最外周的部件，也可以使用将橡胶乳液加压同时加热并成形的耐磨性优越的耐磨耗材，也可以使用再经过加硫处理的耐磨耗材。作为边缘头部，也可以在最外周的部件内侧具有由弹性橡胶材料形成的中间层。

在上述各实施方式中，作为联动辊30，30的圆筒部30a，30a外周面的凹凸形状，使用设置有沿圆筒部30a，30a的旋转轴方向延伸的多个凸起部的凹凸形状。

作为形成于圆筒部30a，30a外周面的凸起部的样式，可采用各种形状。例如，如图17所示，可考虑做成交替设置短的凸起部的样式(形成交错形状的样式)等。采用上述样式，能够在联动辊30，30旋转时使凸状部32b的上表面稳定接触输送带4，并能够减小与输送带4的凸状部32b的上表面的接触面积经时变化的增减幅度。因此，通过形成上述样式，联动辊30，30的旋转稳定，更有效地防止滑动等不良状况的发生。但实际进行实验时，如第1实施方式，以直线延伸的状态形成沿圆筒部30a，30a的旋转轴方向的多个凸起部的样式更理想。

在如图17所示的样式和如图18所示的样式中，虽然形成凸起部的样式不同，但形成于圆筒部30a，30a的凸起部上表面的总面积相同。因此，使圆筒部30a，30a接触输送带4并旋转一周时，输送带4与凸状部32b上表面的总接触面积相同。但，联动辊30，30的圆筒部30a，30a与输送带4的接触角度α(参照图3)被限定为极小的角度。经过研究，得出结论，在圆筒部30a，30a与输送带4的接触角度α小的装置中，为高效地向圆筒部30a，30a传递输送带4的旋转，最好为尽量增大随着联动辊30，30的旋转而增减的接触面积的最大值(以下称为瞬间最大接触面积)。在这一点上，如第1实施方式，当形成沿圆筒部30a，30a的旋转轴方向直线延伸的多个凸状部32b的样式，则能够获得大面积，达到瞬间最大接触面积。这样，在圆筒部30a，30a与输送带4的接触角度α小的情况下，为高效地向圆筒部30a，30a传递输送带4的旋转，重要的是确保更大的瞬间最大接触面积。换言之，为高效地向圆筒部30a，30a传递输送带4的旋转，最好增大凸状部32b的边缘(特别是，位于圆筒部30a，30a的旋转方向后侧的边缘)与输送带4的接触距离的最大值(以下，称为瞬间最大接触距离)。

联动辊30，30的凸状部32b为具有抵接输送带4的上表面及其两侧的侧面的形状。上表面和侧面通过棱线(以下也称为边缘)以规定的角度相接。上表面和侧面形成的角度β(参照图6)在本实施方式中设定为90°。

凸状部32b的宽度尺寸W1(即圆周方向尺寸，参照图6)为凹部的宽度尺寸W2(参照图6)以下的尺寸。即，未接触输送带4的凹部的宽度尺寸大于抵接输送带4的凸状部32b的上表面的尺寸。虽然凸状部32b的上表面面积越大，越能够增加凸状部32b与输送带4的接触面积，但每单位面积的接触压力降低，容易产生滑动。宽度尺寸W1优选为1mm～7mm，在本实施方式中，设定为3.5mm，另外，宽度尺寸W2优选为5mm～23mm，在本实施方式中，设定为11.5mm。另外，宽度尺寸W5优选为1mm～5mm，在本实施方式中，设定为2.5mm，宽度尺寸W6优选为1mm～4mm，在本实施方式中，设定为2mm，宽度尺寸W7优选为1mm～5mm，在本实施方式中，设定为2.5mm，宽度尺寸W8优选为5mm～20mm，在本实施方式中，设定为10mm。

且，多个凸状部32b的圆周方向的间隔，即通过凸状部32b上表面中央位置的中心线的间隔W3优选为8mm～30mm，在本实施方式中，设定为15mm。另外，凸状部32b的上表面的宽度尺寸W4(参照图6)优选为12mm～50mm，在本实施方式中，设定为25mm。

在上述实施方式中，联动辊30，30一体形成有圆筒部30a，30a和锥形部30b。但是，由于锥形部30b与输送带4的接触压力比联动辊30，30的圆筒部30a，30a与输送带4的接触压力小，因此，从输送带4获得驱动的效果小，因此，锥形部30b也可以为不与圆筒部30a，30a成一体且可自由旋转的结构。

如图2所示，附着物去除辊40的外径小于从输送带4获得驱动的联动辊30，30的圆筒部30a，30a的外径，并与联动辊30，30的锥形部30b，30b的最小外径相同。虽然附着物去除辊40可以比锥形部30b，30b的外径大，也可以相同，但如上述各实施方式，优选为联动辊30，30的外径更大，能够进一步提高联动辊30，30与输送带4的接触压力，从而能够更有效地防止联动辊30，30发生滑动。

另外，第2实施方式以后的各实施方式的附着物去除装置与第1实施方式相比，虽然传动机构部的结构不同，但接触输送带4的联动辊30，30的外周部的结构、附着物去除辊40相同，且附着物去除辊40与联动辊30，30反向旋转的结构也相同。因此，即使第2实施方式以后的各实施方式的附着物去除装置，去除附着物D的效果与第1实施方式的装置相同。

在上述各实施方式中，联动辊30，30的圆筒部30a，30a的外周面虽然由陶瓷材料制成，但也可以由除陶瓷以外的材料制成。例如，也可以是在固定于联动辊主体的筒状橡胶体的外周面粘贴防滑膜的结构。防滑膜例如通过在膜体附着陶瓷等耐磨性优良的粉末材料而形成。

Claims (10)

1.一种附着物去除装置，其特征在于，包括：

联动辊，其具有与传送带的输送带接触的圆筒部，与所述输送带的移动联动而旋转；

附着物去除辊，其外周安装有去除附着于所述输送带上的附着物的去除部件，并与所述联动辊同轴设置；以及

传动机构，其将所述联动辊的旋转传递给所述附着物去除辊，以使所述附着物去除辊与所述联动辊的旋转方向相反；

其中，联动辊在外圆周上具有与所述输送带接触的圆筒部，并且所述附着物去除辊的所述去除部件的直径小于所述圆筒部的直径，使所述联动辊比所述附着物去除辊优先得到与所述传送带之间的接触阻力。

2.如权利要求1所述的附着物去除装置，其特征在于，包括：

锥形部件，其位于所述圆筒部与所述附着物去除辊之间，从所述圆筒部一侧到所述附着物去除辊一侧直径变小。

3.如权利要求1或2所述的附着物去除装置，其中：所述联动辊设置于所述附着物去除辊的旋转轴方向的两外侧。

4.如权利要求1或2所述的附着物去除装置，其中：在所述圆筒部的外周面上具有沿旋转轴方向延伸的多个凸条部。

5.如权利要求4所述的附着物去除装置，其中：所述凸条部具有抵接所述输送带表面的上端面；

所述多个凸条部等间隔设置；

所述上端面的、与延伸方向垂直的方向上的宽度尺寸为1mm～7mm，所述凸条部相互间的间隔距离为8mm～30mm，所述上端面的宽度尺寸设定为短于所述间隔距离。

6.如权利要求1或2所述的附着物去除装置，其中：同轴支撑所述联动辊和所述附着物去除辊的轴体为，在同一轴上设置外轴与内轴的双层结构的轴体；

所述外轴支撑所述联动辊，并且可自由装卸地与所述联动辊连接；

所述内轴设置为贯穿所述联动辊的状态，支撑所述附着物去除辊，并且至少包括以下3个部件：支撑所述附着物去除辊的内轴中间部，和位于所述内轴中间部的轴方向两侧、可自由装卸地与所述内轴中间部的内轴外侧部连接；

所述联动辊的内部具有中空部，在与所述附着物去除辊一侧相反的轴向外侧端面上，具有与所述中空部连通的连通孔，其中所述中空部设置有用于连接所述内轴中间部与所述内轴外侧部的连接部件；

所述连通孔具有外侧连接体能够进出的尺寸，其中所述外侧连接体固定于所述连接部件中的所述内轴外侧部上的。

7.如权利要求6所述的附着物去除装置，其中：

所述传动机构包括，支撑联动辊的外轴的一端上设置的驱动侧伞形齿轮、支撑附着物去除辊的内轴的一端上设置的从动侧伞形齿轮、与两个伞形齿轮啮合的中间伞形齿轮、以及通过轴承支撑这些伞形齿轮的齿轮箱，

所述齿轮箱在与所述从动侧伞形齿轮和所述中间伞形齿轮的轴承邻接的位置上，具有用于所述齿轮箱中容纳的润滑油流通的流通用空间。

8.如权利要求7所述的附着物去除装置，其中：

所述中间伞形齿轮具有在其旋转轴方向上延伸的贯通孔，所述贯通孔在连通被所述驱动侧伞形齿轮、从动侧伞形齿轮以及中间伞形齿轮包围的中央空间和所述流通用空间的位置上形成。

9.如权利要求8所述的附着物去除装置，其中：

所述从动侧伞形齿轮旋合在所述内轴的外端部，所述内轴的外端面与所述从动侧伞形齿轮旋转轴方向外侧的外端面位于同一面上，在所述内轴和所述从动侧伞形齿轮上，安装有抵接所述内轴的外端面和所述从动侧伞形齿轮外端面的压板。

10.如权利要求9所述的附着物去除装置，其中：

在所述内轴上，所述驱动侧伞形齿轮和所述从动侧伞形齿轮之间插入有垫片。