CN102322275B - 一种波形钢板通道支撑管及通道施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种波形钢板通道支撑管，该波形钢板通道支撑管由多片波形板片彼此相连成环形再纵向连接而成的圆形管。因波形钢板通道同时具有刚性和柔性，结构受力合理，荷载分布均匀，具有一定的抗变形能力，基础适应能力强，能有效避免地基变形造成的不均匀沉降对涵洞的破坏，大大降低了基础处理难度和造价，使得其在长年冻土、膨胀土、湿陷性黄土等软土地区具有广泛的应用前景；具有施工简便快捷，施工质量高，施工投入少等优点；因波形钢板通道较钢筋砼通道大大减少了砼工程数量，减少水泥、沙石材料的使用，其环保意义深远。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于路桥工程中的过路通道，具体说是一种波形钢板通道支撑管及通道施工工艺。
背景技术
目前，路桥建设中常见的过路通道大都是钢筋砼通道，其施工繁琐，工作量大，时效性差，过路通道作为一项非常重要的施工环节，与快速发展的路桥建设相比，继续提高其施工工艺，降低劳动强度，确保整个工程的正常、快速完结。
发明内容
本发明的目的是提供一种波形钢板通道支撑管及通道施工工艺，以克服目前过路通道施工繁琐。劳动量大和时效性差的问题。
为达上述目的，本发明提供了一种波形钢板通道支撑管，其特殊之处在于，该波形钢板通道支撑管由多片波形钢板彼此相连成环形再纵向连接而成的圆形管。
上述波形钢板均由Q235热轧钢板制成，根据填土高度、截面面积，选择不同的板片壁厚、波距、波高。
上述波形钢板的壁厚是4.5毫米，波距是200毫米，波高是55毫米。
上述波形钢板表面采用热浸镀锌处理，相连的各波形钢板之间的边缝及连接螺栓用密封胶密封。
上述镀锌层厚度至少是63微米。
实现上述波形钢板通道支撑管的方法，包括以下步骤：
1）、先将多个波形钢板片中的几块波形钢板片首尾相连，制成多个环形管；
2）将所述多个环形管进行纵向连接，制成所述波形钢板通道支撑。
在上述步骤2）中，将所述多个环形管纵向连接成一体时，由所述波形钢板通道支撑的中心向两端对称进行安装。
在将多个环形管纵向连接时，先将各环形管的底片彼此相连，然后从左右两边分别向上拼接。
在将所述多个环形管连接成一体时，每连接5米进行一次管节的圆度和位置校正，如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向顶管节进行校正。
在将所述多个环形管连接成一体前，在各个环形管的内、外搭设施工脚手架，以方便安装。
一种含有上述的波形钢板通道支撑管的波形钢板通道的施工工艺，包括步骤：
1）、基础开挖
所述波形钢板通道的基础采用砂砾垫层基础，厚度为50厘米，开挖宽度为7米；在波形钢板通道支撑的范围内的垫层基础上设置预留拱度，预留拱度为该波形钢板通道支撑管的长度的0.2%～1%，以确保该波形钢板通道支撑的中部不出现凹陷或滑坡；
2）、基础施工
对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备，施工前组织测量人员根据设计图纸放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围内边缘撒上白色灰线，测出原地面高程，采用砂砾垫层的基础采用压路机进行压实；
3）、管身安装
（1）、在波形钢板通道支撑管的管身安装前放出通道的轴线和进、出水口的位置，拼装时确定好端头板片和中间板片的位置，安装按照正确的轴线和图纸所示坡度安装；
（2）、波形钢板通道支撑管的管身安装应紧贴在砂砾垫层上，使管身能够受力均匀，基础顶面坡度与设计坡度一致，为保证管道中部不出现凹陷，在管身沿横向设1厘米预留拱度；
（3）、波形钢板通道支撑管的管身连接先将波形钢板片几块连接成一周，整体成型后再进行纵向连接，由中心向两端对称进行安装。安装前在管节内外搭设施工脚手架，以方便安装，安装时先安装底片，然后分别向上拼接。每安装5米进行一次管节的圆度和位置校正，如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行校正；
4)密封胶
波形钢板通道支撑管的管节全部拼装完成后，应检查管节位置是否符合设计要求，并在波形钢板通道支撑管的管身内侧所有钢板拼缝采用密封胶进行密封防止泄露；
5)涂刷沥青
虽然波形钢板通道支撑管的管身进行了镀锌防锈处理，为加强防腐蚀作用，在管节内外管壁涂刷沥青两道，沥青涂层厚度要达到0.4～0.5毫米，从外壁看管壁内外均匀的涂成了黑管即可；
6)涵管回填
(1)、为保证涵管的回填质量，管底两侧楔形部位处的填筑材料采用含水量要求比最佳含水量大2%的天然砂砾，人工用木棒在波形钢板通道支撑管的管身外侧向内侧进行夯实，木棒作用点必须紧贴管身，每个凹槽部位都必须夯实到位，然后用小型夯实机械斜向夯实，确保管底的回填质量；
（2）、涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾，在波形钢板通道支撑管的管身最大直径两侧50厘米外用18吨以上压路机碾压，50厘米范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型设备对管涵的冲击；
（3）、填筑时应分层填筑、分层压实，松铺厚度20CM，压实度要求达到95%方可进行下层填筑；填筑前在管节两侧用红色油漆按每20厘米高度标注，填筑时按标注线控制；
（4）、填筑必须在涵管两侧同步对称进行，两侧的回填土高差不得大于30厘米；
（5）、管顶填土厚度小于50厘米时，不得使用大于6吨的机械碾压、通过。
上述预留拱度为10厘米，按二次抛物线进行布置。
本发明的优点：
1、因波形钢板通道同时具有刚性和柔性，结构受力合理，荷载分布均匀，具有一定的抗变形能力，基础适应能力强，能有效避免地基变形造成的不均匀沉降对涵洞的破坏，大大降低了基础处理难度和造价，使得其在长年冻土、膨胀土、湿陷性黄土等软土地区具有广泛的应用前景。
2、采用标准化设计，采用工厂规模化生产，现场只需进行简单拼装，较之钢筋砼通道，其施工工艺大大简化，质量可控性强，所需施工人员、机械材料大大减少，受季节、天气影响较小，使得波形钢板通道较之钢筋砼通道，具有施工简便快捷，施工质量高，施工投入少等优点。
3、因波形钢板通道较钢筋砼通道大大减少了砼工程数量，减少水泥、沙石材料的使用，其环保意义深远。
附图说明
下面结合实施例附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明实施效果图；
图2是本发明实施过程图。
图中：1、波形钢板通道支撑管；2、沥青涂层；3、砂砾垫层；4、填筑成形基础。
具体实施方式
参考图1和图2，图本实施例子提供的波形钢板通道支撑管，由多片波形钢板彼此相连成环形再纵向连接而成的圆形管。本例子中的波形钢板均由Q235热轧钢板制成，根据填土高度、截面面积，选择不同的板片壁厚、波距、波高。这里，波形钢板的壁厚是4.5毫米，波距是200毫米，波高是55毫米。
为加强防腐蚀作用，在波形钢板表面采用热浸镀锌处理，相连的各波形钢板之间的边缝及连接螺栓用密封胶密封。这里的镀锌层厚度至少是63微米。
同时，本实施例子提供了一种实现上述波形钢板通道支撑管的方法，包括以下步骤：
1）、先将多个波形钢板片中的几块波形钢板片首尾相连，制成多个环形管；
2）将所述多个环形管进行纵向连接，制成所述波形钢板通道支撑管。
在上述步骤2）中，将所述多个环形管纵向连接成一体时，由所述波形钢板通道支撑管的中心向两端对称进行安装。
在将多个环形管纵向连接时，先将各环形管的底片彼此相连，然后从左右两边分别向上拼接。
在将所述多个环形管连接成一体时，每连接5米进行一次管节的圆度和位置校正，如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向顶管节进行校正。
在将所述多个环形管连接成一体前，在各个环形管的内、外搭设施工脚手架，以方便安装。
一种含有上述的波形钢板通道支撑管的波形钢板通道的施工工艺，包括步骤：
1）、基础开挖
所述波形钢板通道的基础采用砂砾垫层基础，厚度为50厘米，开挖宽度为7米；在波形钢板通道支撑管的范围内的垫层基础上设置预留拱度，预留拱度为该波形钢板通道支撑管的长度的0.2%～1%，以确保该波形钢板通道支撑管的中部不出现凹陷或滑坡；
2）、基础施工
对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备，施工前组织测量人员根据设计图纸放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围内边缘撒上白色灰线，测出原地面高程，采用砂砾垫层3的基础采用压路机进行压实；
3）、管身安装
（1）、在波形钢板通道支撑管的管身安装前放出通道的轴线和进、出水口的位置，拼装时确定好端头板片和中间板片的位置，安装按照正确的轴线和图纸所示坡度安装；
（2）、波形钢板通道支撑管1的管身安装应紧贴在砂砾垫层3上，使管身能够受力均匀，基础顶面坡度与设计坡度一致，为保证管道中部不出现凹陷，在管身沿横向设1厘米预留拱度；这里的预留拱度为10厘米，按二次抛物线进行布置；
（3）、波形钢板通道支撑管1的管身连接先将波形钢板片几块连接成一周，整体成型后再进行纵向连接，由中心向两端对称进行安装。安装前在管节内外搭设施工脚手架，以方便安装，安装时先安装底片，然后分别向上拼接。每安装5米进行一次管节的圆度和位置校正，如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行校正；
4、密封胶
波形钢板通道支撑管的管节全部拼装完成后，应检查管节位置是否符合设计要求，并在波形钢板通道支撑管的管身内侧所有钢板拼缝采用密封胶进行密封防止泄露；
5、涂刷沥青
虽然波形钢板通道支撑管的管身进行了镀锌防锈处理，为加强防腐蚀作用，在管节内外管壁涂刷沥青两道，沥青涂层2厚度要达到0.4～0.5毫米，从外壁看管壁内外均匀的涂成了黑管即可；
6、涵管回填
(1)、为保证涵管的回填质量，管底两侧楔形部位处的填筑材料采用含水量要求比最佳含水量大2%的天然砂砾，人工用木棒在波形钢板通道支撑管的管身外侧向内侧进行夯实，木棒作用点必须紧贴管身，每个凹槽部位都必须夯实到位，然后用小型夯实机械斜向夯实，确保管底的回填质量；
（2）、涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾3，在波形钢板通道支撑管1的管身最大直径两侧50厘米外用18吨以上压路机碾压，50厘米范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型设备对管涵的冲击；
（3）、填筑时应分层填筑、分层压实，松铺厚度20CM，压实度要求达到95%方可进行下层填筑；填筑前在管节两侧用红色油漆按每20厘米高度标注，填筑时按标注线控制；
（4）、填筑必须在涵管两侧同步对称进行，两侧的回填土高差不得大于30厘米；
（5）、管顶填土厚度小于50厘米时，不得使用大于6吨的机械碾压、通过；
（6）、填筑成形基础4形成与波形钢板通道支撑管1相同的长度。
波形钢板通道具有以下优点：
1、因波形钢板通道同时具有刚性和柔性，结构受力合理，荷载分布均匀，具有一定的抗变形能力，基础适应能力强，能有效避免地基变形造成的不均匀沉降对涵洞的破坏，大大降低了基础处理难度和造价。本波形钢板通道基础只采用50CM砂砾垫层，且不用对基础进行换填处理。而原钢筋砼通道设计采用100CM钢筋砼基础，且因实际地基承载力不能满足设计要求还需进行基底换填处理。因为波形钢板通道这些优点，使得其在长年冻土、膨胀土、湿陷性黄土等软土地区具有广泛的应用前景。
2、采用标准化设计，采用工厂规模化生产，现场只需进行简单拼装。较之钢筋砼通道，其施工工艺大大简化，质量可控性强，所需施工人员、机械材料大大减少，受季节、天气影响较小，使得波形钢板通道较之钢筋砼通道，具有施工简便快捷，施工质量高，施工投入少等优点。
3、因波形钢板通道较钢筋砼通道大大减少了砼工程数量，减少水泥、沙石材料的使用，其环保意义深远。
Claims (1)
1.一种波形钢板通道支撑管的通道施工工艺，包括以下步骤：
1）、基础开挖
所述波形钢板通道的基础采用砂砾垫层基础，厚度为50厘米，开挖宽度为7米；在波形钢板通道支撑管的范围内的垫层基础上设置预留拱度，预留拱度为该波形钢板通道支撑管的长度的0.2%～1%，以确保该波形钢板通道支撑管的中部不出现凹陷或滑坡；
2）、基础施工
对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备，施工前组织测量人员根据设计图纸放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围内边缘撒上白色灰线，测出原地面高程，采用砂砾垫层的基础采用压路机进行压实；
3）、管身安装
（1）、在波形钢板通道支撑管的管身安装前放出通道的轴线和进、出水口的位置，拼装时确定好端头板片和中间板片的位置，安装按照正确的轴线和图纸所示坡度安装；
（2）、波形钢板通道支撑管的管身安装应紧贴在砂砾垫层上，使管身能够受力均匀，基础顶面坡度与设计坡度一致，为保证管道中部不出现凹陷，在管身沿横向设1厘米预留拱度；
（3）、波形钢板通道支撑管的管身连接先将波形钢板片几块连接成一周，整体成型后再进行纵向连接，由中心向两端对称进行安装；安装前在管节内外搭设施工脚手架，以方便安装，安装时先安装底片，然后分别向上拼接；每安装5米进行一次管节的圆度和位置校正，如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行校正；
4）密封胶
波形钢板通道支撑管的管节全部拼装完成后，应检查管节位置是否符合设计要求，并在波形钢板通道支撑管的管身内侧所有钢板拼缝采用密封胶进行密封防止泄露；
5）涂刷沥青
虽然波形钢板通道支撑管的管身进行了镀锌防锈处理，为加强防腐蚀作用，在管节内外管壁涂刷沥青两道，沥青涂层厚度要达到0.4～0.5毫米，从外壁看管壁内外均匀的涂成了黑管即可；
6）涵管回填
(1)、为保证涵管的回填质量，管底两侧楔形部位处的填筑材料采用含水量要求比最佳含水量大2%的天然砂砾，人工用木棒在波形钢板通道支撑管的管身外侧向内侧进行夯实，木棒作用点必须紧贴管身，每个凹槽部位都必须夯实到位，然后用小型夯实机械斜向夯实，确保管底的回填质量；
（2）、涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾，在波形钢板通道支撑管的管身最大直径两侧50厘米外用18吨以上压路机碾压，50厘米范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型设备对管涵的冲击；
（3）、填筑时应分层填筑、分层压实，松铺厚度20CM，压实度要求达到95%方可进行下层填筑；填筑前在管节两侧用红色油漆按每20厘米高度标注，填筑时按标注线控制；
（4）、填筑必须在涵管两侧同步对称进行，两侧的回填土高差不得大于30厘米；
（5）、管顶填土厚度小于50厘米时，不得使用大于6吨的机械碾压、通过；
（6）、填筑成形基础形成与波形钢板通道支撑管相同的长度。
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |