CN102322064A - 湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，所施工地铁车站的车站深基坑由上至下分为上部基坑和下部基坑，下部基坑的围护结构为地下连续墙，上部基坑为放坡开挖形成的基坑，其施工方法包括步骤：一、上部基坑放坡开挖及基坑边坡加固施工；二、下部基坑围护结构施工：测量放线、导墙施工和地下连续墙施工；三、冠梁施工，之后结合井点降水施工方法对下部基坑进行开挖，并在开挖形成的下部基坑内布设内支撑体系。本发明设计合理、施工简便、施工安全可靠且施工效果好、施工质量高，能有效解决湿陷性黄土地区施工地铁车站深基坑过程中存在的施工难度较大、施工步骤复杂、深基坑施工质量很难得到保证等实际问题。

Description

湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法

技术领域

本发明属于湿陷性黄土地区地铁车站深基坑施工技术领域，尤其是涉及一种湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法。

背景技术

湿陷性黄土一般是指非饱和的不稳定土，在一定压力作用下，遇水后发生显著的沉陷。正由于湿陷性黄土的上述特性，其会对结构物的带来不同程度的危害，使线路及桥涵结构物大幅度沉降、折裂、倾斜，严重影响线路及桥涵的安全和使用。在我国西北湿陷性黄土地区进行建筑施工时，结构物的地基处理尤为重要。现如今实际施工过程中，湿陷性黄土地区的地基施工难度大，施工周期长，且其施工质量的好坏直接影响所建结构物的使用安全。例如在湿陷性黄土地区进行大规模地铁车站深基坑施工时，首先需对施工区域湿陷性黄土的形成及湿陷变形的特征指标进行综合分析，且在综合分析的基础上，结合所施工地铁车站的设计结构以及整体稳固性和使用年限需求，设计适宜所施工地铁车站的深基坑基础结构，并相应确定一套合理的地铁车站深基坑施工方法。

现如今，实际地铁车站深基坑施工时，通常采用地下连续墙的施工方法进行施工。但是实际施工时，由于湿陷性黄土地区的地质情况一般都较为复杂，实际施工难度较大，再加之实际施工过程中所出现的多种不可避免的不良因素影响，使得地铁车站的深基坑施工质量很难得到保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其设计合理、施工简便、施工过程安全可靠且施工效果好、施工质量高，能有效解决湿陷性黄土地区施工地铁车站深基坑过程中存在的施工难度较大、施工步骤复杂、深基坑施工质量很难得到保证等实际问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，所施工地铁车站底板埋深为17m～28m且其顶板覆土厚度为2m～4m，所施工地铁车站的车站深基坑由上至下分为上部基坑和下部基坑，所述下部基坑的围护结构为地下连续墙，所述上部基坑为放坡开挖形成且深度为6m～10m的基坑，所述地下连续墙的顶部标高与所述上部基坑的顶部标高一致且其底部标高比所施工地铁车站底板的标高低7m～11m，其特征在于该施工方法包括以下步骤：

步骤一、上部基坑放坡开挖及基坑边坡加固施工：先根据所施工地铁车站的设计图纸，对所述上部基坑的外围边线进行测量放线；再根据上部基坑外围边线的测量放线结果，且按常规基坑放坡开挖施工方法，对所述上部基坑进行开挖，并开挖形成所述上部基坑；所述上部基坑开挖结束后，采用常规边坡加固施工方法，对开挖形成的所述上部基坑的基坑边坡进行加固处理；

步骤二、下部基坑围护结构施工，其施工过程如下：

201、测量放线：根据所施工地铁车站的设计图纸，在步骤一中施工完成的所述上部基坑的底部平台上，对需施工地下连续墙的墙体中心线进行测量放线；

202、导墙施工：按照常规地下连续墙施工用导墙的施工方法，且沿步骤201中的测量放线结果，在所述上部基坑的底部平台上对施工地下连续墙用的导墙进行施工；所施工成型的导墙由两个呈左右对称布设的L形墙体组成，所述L形墙体为钢筋混凝土结构，且两个所述L形墙体之间的间距大于所述地下连续墙的厚度；所述导墙的高度为1.5m～2.5m，且所述导墙的顶部标高与所述上部基坑的底部标高一致；

对两个所述L形墙体进行施工时，需先对两个所述L形墙体之间的基坑进行开挖，并采用夯实机对两个所述L形墙体之间基坑的基底进行夯实处理；

203、地下连续墙施工：利用步骤一中施工成型的导墙，对地下连续墙进行施工；所施工的地下连续墙由沿墙体长度方向布设的多个墙段依次拼装组成，且对所述地下连续墙进行成槽施工时，相应对与多个所述墙段一一对应的多个单元槽段分别进行成槽施工，多个所述单元槽段的尺寸分别与组成地下连续墙的多个所述墙段的尺寸一一对应，且多个所述单元槽段的施工方法均相同；所述单元槽段包括I期槽段和II期槽段两种类型，前后相邻两个所述I期槽段之间的单元槽段均为II期槽段，所述I期槽段和II期槽段的数量均为多个；多个所述墙段的施工方法均相同，且相邻两个所述墙段之间均通过地下连续墙接头进行紧密连接；对于任一个墙段来说，其施工过程包括以下步骤：

i、单元槽段成槽施工：采用成槽机且按常规跳槽法施工方法，对所施工墙段所处的单元槽段进行成槽施工，并获得施工完成的单元槽段；实际进行成槽施工过程中，采用常规泥浆护壁法进行施工；

ii、清槽：按照常规清槽方法，对步骤i中施工完成的单元槽段进行清底换浆；实际进行清底换浆时，先用抓斗对槽底的沉渣进行清除，再采用气举反循环法对单元槽段内的泥浆进行置换；

iii、钢筋笼吊放：采用吊装设备，将预先制作完成的用于成型所施工墙段的钢筋笼吊放入步骤ii中清底换浆后的单元槽段内，且将吊放到位的所述钢筋笼固定在步骤202中已施工完成的导墙上；

iv、水下混凝土浇筑施工：所述钢筋笼吊放到位后，在所述单元槽段内布设多根直径为250mm±50mm的注浆导管，并通过多根所述注浆导管同步在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工；多根所述注浆导管由前至后沿所述单元槽段长度方向的中心线进行布设，前后相邻的两根所述注浆导管之间的间距不大于3m，多根所述注浆导管中位于最前侧的注浆导管与所述单元槽段前端部之间的距离不大于1.5m，且多根所述注浆导管中位于最后侧的注浆导管与所述单元槽段后端部之间的距离不大于1.5m；

对地下连续墙进行施工时，其施工过程包括以下步骤：

2031、I期槽段成槽施工：按照步骤i中所述单元槽段的成槽施工方法，由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工，直至完成所有I期槽段的成槽施工过程；

2032、I期槽段内墙段施工：步骤2031中所述的由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工过程中，按照步骤ii至步骤iv中所述的墙段施工方法，由前至后在已施工完成的I期槽段内进行墙段施工，直至完成所有I期槽段内的墙段施工过程；

2033、II期槽段成槽施工：步骤2032中所述的由前至后在已施工完成的I期槽段内进行墙段施工过程中，按照步骤i中所述单元槽段的成槽施工方法，由前至后分别对多个所述II期槽段进行成槽施工，直至完成所有II期槽段的成槽施工过程；且任一个II期槽段的成槽施工过程，均需在该II期槽段前后相邻两个所述I期槽段内的墙段施工过程均完成后进行；

2034、II期槽段内墙段施工：步骤2033中所述的由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工过程中，按照步骤ii至步骤iv中所述的墙段施工方法，由前至后在已施工完成的II期槽段内进行墙段施工，直至完成所有II期槽段内的墙段施工过程，则获得施工完成的地下连续墙；

步骤三、冠梁施工：步骤2034中所述的地下连续墙施工完成后，按照常规冠梁的施工方法，在施工完成的地下连续墙顶部施工一个钢筋混凝土冠梁。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤202中所述导墙的断面形式为

形断面；且两个所述L形墙体施工完成后，还需采用多组布设在两个所述L形墙体之间的内部支撑结构进行支撑，所述内部支撑结构包括多根由上至下横向布设在两个所述L形墙体之间的方木，所述方木的左右两端部分别支顶在两个所述L形墙体的内侧壁上。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤ii中对所述单元槽段进行清底换浆结束后，所述单元槽段槽底以上0.2m～1.0m处的泥浆比重不大于1.15，且所述单元槽段槽底的沉渣厚度不大于10cm；步骤iv中多根所述注浆导管布设完成后且进行混凝土浇筑之前，还需对所述单元槽段槽底的沉渣厚度进行检查：当检查确定所述单元槽段槽底的沉渣厚度不大于10cm时，开始进行混凝土浇筑施工；否则，需按照步骤ii中所述的清底换浆方法，对所述单元槽段重复进行清槽，直至将所述单元槽段槽底的沉渣厚度减至不大于10cm。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤iii中对所述钢筋笼进行吊放之前，还需判断此时所施工墙段上是否需布设地下连续墙接头：当此时所施工墙段的前后两侧均为已施工完成的墙段时，则无需布设地下连续墙接头，直接进入步骤iv进行水下混凝土浇筑施工；当此时所施工墙段前侧和/或后侧相邻的墙段未施工完成时，则需按常规地下连续墙接头的布设方法，在步骤iii中吊放到位的钢筋笼前端和/或后端布设地下连续墙接头；且布设所述地下连续墙接头后，步骤iv中进行水下混凝土浇筑施工过程中，需按照常规地下连续墙接头的施工方法拔出所述地下连续墙接头。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤i中进行成槽施工时，所施工完成单元槽段的四侧槽壁均与水平面呈垂直布设；步骤iv中在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工之前，需对与此时所施工墙段相邻的已施工完成墙段上所布设的地下连续墙接头进行清洗，且进行清洗时，采用钢刷上下往复洗刷15min～30min，直至钢刷上无泥渣为止。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤i中成槽施工过程中所用的护壁泥浆和步骤iv中水下混凝土浇筑施工中所用的灌注泥浆的比重均控制在1.1～1.3；步骤i中成槽施工过程中，护壁泥浆液面需始终高于所施工区域的地下水位1m以上；步骤iv中所述的在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工时，在该单元槽段成槽施工完成后8小时内进行；步骤203中所述的地下连续墙施工完成后，且对所述下部基坑进行开挖之前，还需按照常规三重管旋喷桩加固方法对相邻两个墙段之间的连接缝进行防渗水处理。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤一中所述上部基坑开挖完成后，还需在开挖完成的所述上部基坑中部设置泥浆池，且利用泥浆池对步骤i中成槽施工过程中需用的护壁泥浆和步骤iv中水下混凝土浇筑施工过程中需用的灌注泥浆进行拌制；步骤i中所述单元槽段的长度为6m且其宽度与需施工地下连续墙的厚度一致；步骤i中成槽施工过程中，成槽机的抓斗斗体中心轴线与导墙的中心轴线一致，且成槽施工过程中成槽机的抓斗斗体始终垂直悬吊在所施工单元槽段的槽内；任一个单元槽段开挖前，均需要重新调整成槽机抓斗的垂直度和水平度；步骤iv中对多根所述注浆导管进行布设时，采用吊装装置将多根所述注浆导管同步下放至所述单元槽段内，并使得多根所述注浆导管的底端与所述单元槽段槽底之间的间距为300mm～500mm；水下混凝土浇筑施工过程中，分多次将多根所述注浆导管同步向上提升，并使得多根所述注浆导管埋入混凝土深度为1.5m～3.0m；且通过对各根注浆导管的注浆速度进行控制，使得多根所述注浆导管所浇筑的混凝土表面高差不大于500mm。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤i中所述的成槽机为液压式挖槽机，且成槽施工时，当遇到铁板砂层或硬质底层且成槽机难以成槽时，采用旋挖钻或冲击钻与成槽机相配合使用进行成槽施工；步骤iv中多根所述注浆导管布设完成且进行水下混凝土浇筑之前，在多根所述注浆导管内均布设一个隔水栓，所述隔水栓位于所述单元槽段内的泥浆液面上方且二者之间的间距不超过5cm。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：所述地下连续墙接头为凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头；在所述钢筋笼的前端和/或后端布设地下连续墙接头后，且在步骤iv中向所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工之前，需在所布设地下连续墙接头背面所存在的坑槽内充填粒径为3cm～5cm的石料并形成石料防护层，所述石料的充填高度与所述上部基坑的底部标高一致，之后再通过多根所述注浆导管同步在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工，待所浇筑混凝土凝固后，用成槽机将所填石料取出，便完成此时所施工墙段的施工过程；背面布设所述石料防护层的地下连续墙接头为经防护的连续墙接头，对位于此时所施工墙段前侧和/或后侧的墙段进行水下混凝土浇筑施工之前，采用钢刷对所述经防护的连续墙接头背面进行洗刷，实际进行洗刷时需上下往复洗刷不少于20次，且每次洗刷时间不少于30min。

上述湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征是：步骤203中所述的地下连续墙施工完成后，在施工完成地下连续墙的止水作用下，由上至下开挖并形成下部基坑，且地下连续墙形成下部基坑的外围护结构；所述下部基坑开挖之前，先按照常规井点降水施工方法降低地下水位；

所述下部基坑开挖完成后，还需在开挖形成的下部基坑内布设多个内支撑结构，多个所述内支撑结构由上至下逐个布设在下部基坑内，且多个所述内支撑结构均包括由前至后逐根布设在下部基坑内的多根内支撑杆，所述内支撑杆的两端部均支顶在地下连续墙的内侧壁上，多个所述内支撑结构中的所有内支撑杆均呈平行布设；

步骤三中所述钢筋混凝土冠梁施工完成后，还需施工基坑上部支撑结构，所述基坑上部支撑结构包括由前至后逐个布设在钢筋混凝土冠梁内的多个钢筋混凝土支撑梁，多个所述钢筋混凝土支撑梁均与所述内支撑杆呈平行布设，且多个所述钢筋混凝土支撑梁均与钢筋混凝土冠梁浇筑为一体；所述基坑上部支撑结构和多个所述内支撑结构组成所述地下连续墙的内支撑体系。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、设计合理、施工步骤简单且各施工步骤间的衔接安排妥当，施工方便且造价低。

2、上部基坑采用放坡开挖后进行边坡加固防护的施工方法，而下部基坑采用地下连续墙进行止水后，再结合井点降水施工方法对进行开挖的施工方案。

3、地下连续墙施工工艺设计合理，所采用的导墙结构设计合理且结构稳定，设置有内部支撑结构，能有效适用至湿陷性黄土地区。同时，通过在单元槽段成槽施工、清槽、钢筋笼吊放和水下混凝土浇筑施工工序中均采用适宜湿陷性黄土地区的技术措施，使得地下连续墙中各墙段的施工质量较高且施工步骤简单、可靠，并且能有效保证所施工完成地下连续墙的质量。

4、地下连续墙中相邻墙段之间的接头施工处理效果好，施工完成的接头缝连接质量高，能有效提高地下连续墙的止水效果。

5、施工过程安全可靠且施工效果好，能有效解决由于湿陷性黄土地区施工地铁车站深基坑过程中存在的施工难度较大、施工步骤复杂、深基坑施工质量很难得到保证等实际问题。

6、实用价值高，具有很高的经济和社会价值，推广应用前景广泛，能有效推广适用至其它湿陷性黄土地区的地铁车站深基坑施工工程中。

综上所述，本发明设计合理、施工简便、施工过程安全可靠且施工效果好、施工质量高，能有效解决湿陷性黄土地区施工地铁车站深基坑过程中存在的施工难度较大、施工步骤复杂、深基坑施工质量很难得到保证等实际问题。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的施工方法流程框图。

图2为本发明所施工导墙的结构示意图。

图3为本发明所施工下部基坑内的内部支撑体系结构示意图。

附图标记说明：

1-地下连续墙；      2-导墙；                3-方木；

4-下部基坑；        5-钢筋混凝土支撑梁；    6-钢管一；

7-钢管二；    8-钢筋混凝土冠梁；        9-中部支撑立柱。

具体实施方式

如图1所示的一种湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，所施工地铁车站底板埋深为17m～28m且其顶板覆土厚度为2m～4m，所施工地铁车站的车站深基坑由上至下分为上部基坑和下部基坑4，所述下部基坑4的围护结构为地下连续墙1，所述上部基坑为放坡开挖形成且深度为6m～10m的基坑，所述地下连续墙1的顶部标高与所述上部基坑的顶部标高一致且其底部标高比所施工地铁车站底板的标高低7m～11m，该施工方法包括以下步骤：

步骤一、上部基坑放坡开挖及基坑边坡加固施工：先根据所施工地铁车站的设计图纸，对所述上部基坑的外围边线进行测量放线；再根据上部基坑外围边线的测量放线结果，且按常规基坑放坡开挖施工方法，对所述上部基坑进行开挖，并开挖形成所述上部基坑；所述上部基坑开挖结束后，采用常规边坡加固施工方法，对开挖形成的所述上部基坑的基坑边坡进行加固处理。

本实施例中，所施工的地铁车站为西安地铁一号线浐河东站，该车站位于西安市浐河东岸、长乐东路南侧，东三环半坡立交的西南角。根据需施工地铁车站的设计图纸，该车站为地下三层双柱三跨岛式车站，车站主体结构的长度134.6m，标准段宽度约21m，车站底板埋深约22.31m，顶板覆土厚度约2.9m，车站主体结构采用现浇钢筋混凝土箱形框架结构，且车站主体结构外设置全外包防水层。实际对本地铁车站深基坑进行施工时，采用地下连续墙的施工方法进行施工。

实际施工过程中，根据工程地质测绘调查、钻探及地下连续墙开挖施工揭露情况分析得出，所施工地铁车站所述场地的地层自上而下依次由第四系全新统人工填土、冲积砂类土和碎石类土，或者中更新统冲积粉质黏土、砂类土及碎石类土等地层构成。由于所施工地铁车站位于浐河东侧，距浐河很近，受浐河河水影响，本地铁车站的站位处地下水位埋藏较浅，开挖后发现地下水位埋深为5.10m～7.70m，且补给丰富，因而给施工降水带来了很大的困难。同时，由于所施工地铁车站的底部位于粘性土层，其透水性差，因而车站主体结构的深基坑施工过程采用先在开挖后的深基坑内施工地下连续墙进行止水后，再在深基坑内进行降水的施工方法。实际对地铁车站进行开挖时，采用明挖顺作法进行施工，也就是说，采用明挖法进行深基坑开挖。

本实施例中，采用常规明挖法对所述上部基坑进行放坡开挖，并开挖形成深度为6.56m的上部基坑，且所述上部基坑的基坑边坡坡度为1∶0.36。上部基坑开挖完成后，采用钢花管注浆法与挂网喷砼支护法相结合的加固方法对边坡进行加固。实际施工过程中，也可以采用常规土钉支护方法对开挖形成上部基坑的边坡进行加固。

步骤二、下部基坑围护结构施工，其施工过程如下：

201、测量放线：根据所施工地铁车站的设计图纸，在步骤一中施工完成的所述上部基坑的底部平台上，对需施工地下连续墙1的墙体中心线进行测量放线。

202、导墙施工：按照常规地下连续墙施工用导墙的施工方法，且沿步骤201中的测量放线结果，在所述上部基坑的底部平台上对施工地下连续墙1用的导墙2进行施工。所施工成型的导墙2由两个呈左右对称布设的L形墙体组成，所述L形墙体为钢筋混凝土结构，且两个所述L形墙体之间的间距大于所述地下连续墙1的厚度，所述导墙2的结构详见图2。所述导墙2的高度为1.5m～2.5m，且所述导墙2的顶部标高与所述上部基坑的底部标高一致。

对两个所述L形墙体进行施工时，需先对两个所述L形墙体之间的基坑进行开挖，并采用夯实机对两个所述L形墙体之间基坑的基底进行夯实处理。实际施工过程中，在地下连续墙1成槽前，先施作导墙2，然后开挖成槽。所述地下连续墙1开挖成槽过程中，所述导墙2在对成槽机抓斗起导向作用，同时确保在地下连续墙施工时开挖槽段两侧不至因重型设备碾压而坍塌。

实际施工过程中，步骤202中两个所述L形墙体施工完成后，还需采用多组布设在两个所述L形墙体之间的内部支撑结构进行支撑，所述内部支撑结构包括多根由上至下横向布设在两个所述L形墙体之间的方木3。

实际布设时，多组所述内部支撑结构呈均匀布设，且相邻两组所述内部支撑结构之间的间距为2m±0.2m，所述方木3的宽度和厚度均为10cm±1cm。本实施例中，所述内部支撑结构中所包括方木3的数量为两根，且两根所述方木3分别布设在两个所述L形墙体上部和中部之间。

本实施例中，所述导墙2的断面形式为形断面，导墙2的深度为2.1m，厚20cm(具体指所述L形墙体的厚度为20cm)。实际施工时，导墙2采用挖掘机进行挖槽并形成导墙基坑，且人工修整后，将预先绑扎好的钢筋笼吊装到位，之后立模且现浇C25混凝土，则完成导墙2的施工过程。本实施例中，所述导墙2的混凝土浇筑施工完成后，为防止导墙2变形、移位，在两个所述L形墙体之间采用10×10cm的方木3进行对顶支撑，具体是在两个L形墙体之间的上下侧布设两道方木3。

具体来说，实际施工导墙2时，由前至后主要包括以下几个施工步骤：场地平整、测量定位、基坑开挖、基底处理、绑扎钢筋笼、支模、浇筑混凝土、拆模和设置内部支撑结构。

因而实际施工过程中，当所述导墙2的导墙基坑开挖完成后，需对开挖形成的导墙基坑进行基底处理，基底处理主要包括抽干积水、清除淤泥和夯实地基。而混凝土浇筑之前进行支模时，所支的模板要支撑牢固，尤其是内模，一旦发生跑模会严重影响后续所施工地下连续墙1的施工质量，具体会影响地下连续墙1的轴线位置、准确度等。混凝土浇筑完成且拆模后，要及时架设横支撑(即方木3)，并回填所述L形墙体外侧土。实际对所述L形墙体外侧土进行回填时，可优先选用粘土，如现场土方不能满足要求，要外运土进行回填，回填要分层进行并分别夯实，避免因基底松软而降低翼墙的承载能力。所述导墙2施工好后，要尽量避免大型机械在其周围行走碾压，防止导墙2变形、移位。

203、地下连续墙施工：利用步骤一中施工成型的导墙2，对地下连续墙1进行施工。所施工的地下连续墙1由沿墙体长度方向布设的多个墙段依次拼装组成，且对所述地下连续墙1进行成槽施工时，相应对与多个所述墙段一一对应的多个单元槽段分别进行成槽施工，多个所述单元槽段的尺寸分别与组成地下连续墙1的多个所述墙段的尺寸一一对应，且多个所述单元槽段的施工方法均相同。所述单元槽段包括I期槽段和II期槽段两种类型，前后相邻两个所述I期槽段之间的单元槽段均为II期槽段，所述I期槽段和II期槽段的数量均为多个。多个所述墙段的施工方法均相同，且相邻两个所述墙段之间均通过地下连续墙接头进行紧密连接。

实际对多个所述单元槽段进行成槽施工时，为确保成槽过程中所开挖槽孔的稳定性，采用跳槽法进行成槽施工。具体是将相邻两个墙段的成槽施工分成I期槽段和II期槽段，成槽采用“跳一挖一”的顺序进行。本实施例中，由于需施工的地下连续墙1为直线布设形式，因此施工过程中采用直线延伸方式进行，即分区、分段，采用逐区、逐段施工，为后续施工创造有利条件。

本实施例中，所述地下连续墙1的墙厚为800mm，且地下连续墙1为对所述下部基坑4进行整体围护的下部围护结构，所述单元槽段成槽施工时的幅宽为6m，所述单元槽段的深度平均23.9m，也就是说施工成型地下连续墙1的高度为23.9m，由于所施工地铁车站底板埋深为22.31m，则施工完成的地下连续墙1嵌固入所施工地铁车站底板(即车站主体结构底板)以下8m～9m深度。

对于任一个墙段来说，其施工过程包括以下步骤：

i、单元槽段成槽施工：采用成槽机且按常规跳槽法施工方法，对所施工墙段所处的单元槽段进行成槽施工，并获得施工完成的单元槽段；实际进行成槽施工过程中，采用常规泥浆护壁法进行施工。

对所述单元槽段进行开挖成槽过程中，应不断观测槽壁变形情形、槽壁垂直度和泥浆液面高度，并控制抓土和成槽速度，防止出现坍塌。成槽至设计深度后，应及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，且作好记录。

本实施例中，所述单元槽段的长度为6m且其宽度与需施工地下连续墙1的厚度一致。

ii、清槽：按照常规清槽方法，对步骤i中施工完成的单元槽段进行清底换浆；实际进行清底换浆时，先用抓斗对槽底的沉渣进行清除，再采用气举反循环法对单元槽段内的泥浆进行置换。

在实际成槽过程中，为把沉积在槽底的沉渣清除，需对槽底进行清槽，以提高地下连续墙1的承载力和抗渗能力，提高墙体质量。实际进行清槽时，主要采用抓挖和气举反循环相结合的方法进行清槽。清槽过程中，应不断向槽内泵送优质泥浆，以保持槽内护壁用泥浆的液面高度，防止塌孔，也就是说，清槽过程则为清底换浆过程。

本实施例中，清底换浆结束后，所述单元槽段槽底以上0.2m～1.0m处的泥浆比重不大于1.15，且所述单元槽段槽底的沉渣厚度不大于10cm；步骤v中多根所述注浆导管布设完成后且进行混凝土浇筑之前，还需对所述单元槽段槽底的沉渣厚度进行检查：当检查确定所述单元槽段槽底的沉渣厚度不大于10cm时，开始进行混凝土浇筑施工；否则，需按照步骤ii中所述的清底换浆方法，对所述单元槽段重复进行清槽，直至将所述单元槽段槽底的沉渣厚度减至不大于10cm。

同时，在清槽过程中必须控制好泥浆稠度，防止坍孔，保证混凝土灌注顺利。因而，在步骤iii中进行钢筋笼吊放前，必须对单元槽段槽底的泥浆沉淀物进行置换和清除。清底后单元槽段槽底的泥浆比重不大于1.15，其底部沉渣厚度不大于10cm。

iii、钢筋笼吊放：采用吊装设备，将预先制作完成的用于成型所施工墙段的钢筋笼吊放入步骤ii中清底换浆后的单元槽段内，且将吊放到位的所述钢筋笼固定在步骤202中已施工完成的导墙2上。

实际对所述钢筋笼进行制作时，在施工现场布设的制作平台上制作，且按设计配筋图及单元槽段的划分来制作。所述单元槽段按设计图中的划分，每个单元槽段的钢筋笼为加工制作为一整体。钢筋加工采用切割机和弯筋机下料，主筋采用对焊方式。同时，在钢筋笼纵向预留布设注浆导管(或砼导管)的位置，并上下贯通，底端0.5米范围内的厚度方向上做收口处理。预埋件与主筋连接牢固，外露面包扎严密。另外，为防止钢筋笼在吊放过程中发生扭曲、变形，每个钢筋笼采用三榀桁架筋，桁架筋间距一般为2m。为确保钢筋笼主筋保护层厚度，采用定位钢板按图纸要求间隔焊在钢筋笼上。

钢筋笼制作完成后，采用2台吊车吊装，并用横梁或吊架和主副吊起吊，起吊时两台吊车保持同步作业。为防止钢筋笼起吊时变形破坏或脱吊，发生安全质量事故，吊点采取帮焊Φ25mm的钢筋进行加强。起吊时，为了不使钢筋笼在空中晃动，钢筋笼下端系绳用人力控制，不允许钢筋笼下端在地面上拖引，防止钢筋笼变形损坏。而将钢筋笼吊放并插入清底换浆后的单元槽段内时，使钢筋笼对准单元槽段的中心，并垂直插入单元槽段内。钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准单元槽段的中心，然后徐徐下降，切忌急速摆动，防止槽壁坍塌。钢筋笼插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，如符合将其固定在导墙2上，接着进行下道工序施工；如钢筋笼不能顺利插入槽内，应重新吊出，查明原因并加以解决，必要时进行修槽，不得强行插放。钢筋笼吊放到位后，在钢筋笼吊点处吊杆用重物上压并固定到导墙2上，防止钢筋笼上浮。

iv、水下混凝土浇筑施工：所述钢筋笼吊放到位后，在所述单元槽段内布设多根直径为250mm±50mm的注浆导管，并通过多根所述注浆导管同步在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工；多根所述注浆导管由前至后沿所述单元槽段长度方向的中心线进行布设，前后相邻的两根所述注浆导管之间的间距不大于3m，多根所述注浆导管中位于最前侧的注浆导管与所述单元槽段前端部之间的距离不大于1.5m，且多根所述注浆导管中位于最后侧的注浆导管与所述单元槽段后端部之间的距离不大于1.5m。

实际施工过程中，步骤iii中对所述钢筋笼进行吊放之前，还需判断此时所施工墙段上是否需布设地下连续墙接头：当此时所施工墙段的前后两侧均为已施工完成的墙段时，则无需布设地下连续墙接头，直接进入步骤iv进行水下混凝土浇筑施工；当此时所施工墙段前侧和/或后侧相邻的墙段未施工完成时，则需按常规地下连续墙接头的布设方法，在步骤iii中吊放到位的钢筋笼前端和/或后端布设地下连续墙接头；布设所述地下连续墙接头后，步骤iv中进行水下混凝土浇筑施工过程中，需按照常规地下连续墙接头的施工方法拔出所述地下连续墙接头。

实际施工时，由于地下连续墙1的多个墙段之间通过地下连续墙接头进行连接，所采用的地下连续墙接头通常要满足受力和防渗要求，还要施工简单。按使用接头工具的不同，所述地下连续墙接头分为接头管(即锁口管)、接头箱、隔板、工字钢、十字钢板、凹凸型预制钢筋混凝土楔形接头桩等几种常用形式。其中，接头管是国内外迄今使用最多的一种非刚性接头形式，其优点是用钢量少、造价低，但一次性投入较多，对起吊设备及时间控制要求较高，且存在整体刚度和渗漏问题。接头箱是在接头管旁再附一个敞口接头箱，可使两相邻单元槽段的水平钢筋搭接，变成刚性接头。隔板是用钢板作为单元槽段浇筑混凝土的墙头，这种接头既可以使钢筋在接头保持连续，也可以不连续(非刚性接头)，可根据设计要求和施工条件而定。工字钢接头既是承受垂直方向的力矩与水平剪力的主要构件，也是两个单元槽段之间的结合构件，可当作由工字钢支承的简支梁来设计，此种接头在非常靠近大型建筑物而槽段长度较短的情况下是有效的。十字钢板接头可连接左右墙段而成为刚性接头。凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头的优点是：①渗流途径长，折点多、抗渗性能好；②使平面外抗剪能力得到较大的提高；③施工难度小，操作方便且易保证施工质量。

分析上述多种接头形式的优缺点，从施工工艺简单、难度小、易保证质量、施工投入小等方面考虑，应优先选用预制钢筋混凝土凹凸型楔形接头。结合地质条件，如果地下连续墙1建在淤泥等流塑软土层中，则应先用刚性接头(如隔板、接头箱、十字钢板等)；如果是地下连续墙1建在含水砂层和粘土层上，地下水位又高，则应优选凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头和异形工字钢接头；对于自稳能力较好的风化岩等地质，则用接头管即可。

本实施例中，所述地下连续墙接头为凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头。实际施工过程中，步骤i中进行成槽施工时，所施工完成单元槽段的四侧槽壁均与水平面呈垂直布设；步骤iv中所述的在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工之前，需对与此时所施工墙段相邻的已施工完成墙段上所布设的地下连续墙接头进行清洗，且进行清洗时，采用钢刷上下往复洗刷15min～30min，直至钢刷上无泥渣为止。本实施例中，所述钢刷为结构与凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头结构相对应的楔形刷。采用所述楔形刷且按照上述清洗方式对凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头进行清洗后，能有效保证接头的清洗效果。清洗结束后，便可进行水下混凝土浇筑施工，且水下混凝土浇筑施工过程中，按照常规地下连续墙接头的提拔方法，对所布设的凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头进行逐步提拔，直至将所述凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头拔出。

实际进行接头施工时，由于所述凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头的制作、安装及施工工艺均非常简单，实现方便，且按照上述清洗方法对凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头进行清洗，并进行水下混凝土浇筑后，所形成地下连续墙1的止水效果非常好。

实际施工时，还可采用锁口管柔性接头作为地下连续墙接头，其施工方便、工艺成熟且刷壁易行，易清除墙侧壁泥浆，有利于确保接头混凝土的质量。实际施工时，锁口管用吊车吊放，吊放时必须垂直，保证锁口管紧贴槽壁。如锁口管不能顺利插入槽内，应重新吊出，查明原因并加以解决，必要时进行修槽，不得强行插放。当所施工墙段后侧相邻的墙段未施工完成且前侧相邻墙段已施工完成时，则需用钢刷将所施工墙段前侧的锁口管柔性接头刷洗干净，并在所施工墙段后侧布设锁口管柔性接头，然后再顺槽下放钢筋笼并浇筑混凝土。步骤iv中混凝土浇筑过程中，拔出所述锁口管柔性接头时，采用液压顶升装置进行提拔，具体是在混凝土灌注2h～3h后进行第一层起拔，以后每隔30min提升一次，每次提升高度为50mm～100mm，直至所浇筑混凝土终凝后全部拔出。所述锁口管柔性接头拔出后，所施工完成墙段的端部形成半圆形，且施工完成后形成相邻两个墙段之间的咬合式半圆形接头。

实际对注浆导管进行布设时，多根所述注浆导管由前至后沿所述单元槽段长度方向的中心线进行布设，前后相邻的两根所述注浆导管之间的间距不大于3m，多根所述注浆导管中位于最前侧的注浆导管与所述单元槽段前端部之间的距离不大于1.5m，且多根所述注浆导管中位于最后侧的注浆导管与所述单元槽段后端部之间的距离不大于1.5m。

另外，实际对多根所述注浆导管进行布设时，采用吊装装置将多根所述注浆导管同步下放至所述单元槽段内，并使得多根所述注浆导管的底端与所述单元槽段槽底之间的间距为300mm～500mm。水下混凝土浇筑施工过程中，分多次将多根所述注浆导管同步向上提升，并使得多根所述注浆导管埋入混凝土深度为1.5m～3.0m。且实际浇筑过程中，通过对各根注浆导管的注浆速度进行控制，使得多根所述注浆导管所浇筑的混凝土表面高差不大于500mm。

本实施例中，进行水下混凝土浇筑施工时，采用双导管法进行浇筑，所述注浆导管的数量为两根，两根所述注浆导管的尺寸相同且二者之间的间距为3m，两根所述注浆导管一前一后布设在所述单元槽段内且二者与所述单元槽段前后端部的距离均为1.5m。实际进行水下混凝土浇筑施工时，所浇筑的混凝土为C30水下混凝土，且所述注浆导管的直径为250mm。

实际施工过程中，待注浆导管就位后，应检查所述单元槽段槽底的沉渣厚度，检查合格后，立即开始浇筑C30水下混凝土。混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运至槽口，采用2根Φ250mm的注浆导管浇筑。因每幅连续墙墙段的混凝土灌注量均为100m³左右，在保证8-10辆混凝土罐车全部到场后方可开始灌注，在中期混凝土供应过程中必须保证其连续性，两辆车保证同时到达现场，每次间隔时间不得超过0.5小时。

多根所述注浆导管布设完成且进行水下混凝土浇筑之前，在多根所述注浆导管内均布设一个隔水栓，所述隔水栓位于所述单元槽段内的泥浆液面上方且二者之间的间距不超过5cm。因而，灌注混凝土前，需在注浆导管内临近泥浆面的位置挂隔水栓。两根所述注浆导管储料斗内混凝土储量，需保证开始灌注混凝土时两根所述注浆导管的埋管深度不小于500mm。

随混凝土灌注逐步提升，应逐步拆除所述注浆导管，且混凝土浇筑过程中，注浆导管埋入混凝土的深度为1.5m～3.0m，混凝土灌注过程中通过控制灌注速度，使两根注浆导管处的混凝土表面高差不大于500mm。灌注到单元槽段顶部时，由于注浆导管内的压力减小，为使注浆导管内混凝土顺利流出，此时降低浇筑速度，并将注浆导管的插入深度适当减小，也可辅以上下，同时保证灰口高度满足罐车灌注要求，另外混凝土灌注宜高出设计高程300mm～500mm。

本实施例中，步骤一中所述上部基坑开挖完成后，还需在开挖完成的所述上部基坑中部设置泥浆池。实际施工过程中，先利用泥浆池对步骤i中成槽施工过程中需用的护壁泥浆和步骤iv中水下混凝土浇筑施工过程中需用的灌注泥浆进行拌制，并通过泥浆输送装置将拌制好的可用泥浆输送至施工位置；实际进行成槽施工或水下混凝土浇筑施工过程中，对未被有效利用的泥浆进行回收，并采用泥浆分离净化器对回收后的泥浆进行分离净化；之后，对分离净化后泥浆的性能指标进行检测：当检测判断得出分离净化后的泥浆为质量不合格的废泥浆时，则将废泥浆外送出去；而当检测判断得出分离净化后的泥浆为质量合格的可用泥浆时，将可再用泥浆输送至施工位置进行重复利用。

因而实际施工时，所述泥浆池的布设原则以满足施工需要为前提。本实施例中，将泥浆池布设开挖完成的上部基坑中部，这样能便于向两个方向输送泥浆。同时，泥浆池的制备存储量按最大单元槽段进行开槽施工和水下混凝土浇筑施工所需泥浆量制作，泥浆制作场地及输送线路以利于施工方便为原则，泥浆用泥浆搅拌机生产，靠重力沉降及泥浆分离净化器循环再生。新拌制泥浆应贮存24h以上或加分散剂使膨润土(或粘土)充分水化后方可使用。

施工过程中，所述泥浆池要做好封闭处理，防止泥浆渗漏入地下，造成黄土湿陷和地下水污染。泥浆考虑循环利用，禁止将多余泥浆直接排入现有城市污水排水管。

实际对泥浆进行拌制时，采用的主要原料为自来水、膨润土、粘土和NaCO₃碱性分散剂等。本实施例中，新拌制泥浆中粘性土的比重为1.04～1.05g/cm³、粘度为20～24Pa·s、含砂率＜3％且pH值为8～9，新拌制泥浆中砂性土的比重为1.06～1.08g/cm³、粘度为25～30Pa·s、含砂率＜3％且pH值为8～9；可用泥浆中粘性土的比重＜1.10g/cm³、粘度＜25Pa·s、含砂率＜4％且pH值为＞8，可用泥浆中砂性土的比重为＜1.15g/cm³、粘度为＜35Pa·s、含砂率＜7％且pH值＞8；废泥浆中粘性土的比重＞1.25g/cm³、粘度＞50Pa·s、含砂率＞8％且pH值为＞14，废泥浆中砂性土的比重为＞1.35g/cm³、粘度为＞60Pa·s、含砂率＞11％且pH值＞14。

泥浆使用过程中，要不断对其性能指标进行检测，如发现不符合要求要及时置换泥浆或添加外加剂进行调整。

综上，实际对任一个墙段进行施工时，为保证所施工成型墙段的质量，需对成槽施工、泥浆拌制、钢筋笼制作、水下混凝土浇筑施工等重要环节进行控制，以防止出现任何质量事故。实际进行成槽施工时，成槽机布设于坚实水平的地面上，成槽机的抓斗斗体中心轴线与导墙2的中心轴线一致，且成槽施工过程中成槽机的抓斗斗体始终垂直悬吊在所施工单元槽段的槽内。同时，任一个单元槽段开挖前，均需要重新调整成槽机抓斗的垂直度和水平度，校正监测系统的准确性，并确保抓斗与导墙2的两侧壁平行，自然入槽；成槽施工结束后，必须检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等因素。

成槽施工过程中，定时检测槽内的护壁泥浆和泥浆池内所拌制泥浆的泥浆性能指标并调整泥浆性能，达到施工要求。

实际制作钢筋笼时，应检查主筋长度、钢筋笼宽度、厚度、整体质量、预埋件位置等，发现问题及时处理，以清除隐患。对钢筋进行焊接时，焊口饱满，焊缝长度达到10d，焊条要和钢筋相匹配，试件按规范要求送检。

进行水下混凝土浇筑施工时，在开工前需对注浆导管做气密性试验，并检查导管连接性能，混凝土浇筑之前要检测混凝土的坍落度与和易性，浇筑过程中及时测量混凝土面的上升情况，及时拆卸注浆导管，保证注浆导管埋深符合要求，严禁拔漏注浆导管，保持混凝土浇筑的连续性。

同时，为确保地下连续墙1施工位置的准确性，开槽前采用经纬仪对槽位进行复测。为了确保成槽质量，由专人负责测量槽深、槽宽和槽壁倾斜度。施工现场所设置泥浆池(即混凝土养护池)的温度控制在20℃，试验室试验员要做好试块及养护工作，试块的编号及制作日期应标写清楚。

对地下连续墙1进行施工时，其施工过程包括以下步骤：

2031、I期槽段成槽施工：按照步骤i中所述单元槽段的成槽施工方法，由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工，直至完成所有I期槽段的成槽施工过程。

2032、I期槽段内墙段施工：步骤2031中所述的由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工过程中，按照步骤ii至步骤iv中所述的墙段施工方法，由前至后在已施工完成的I期槽段内进行墙段施工，直至完成所有I期槽段内的墙段施工过程。

2033、II期槽段成槽施工：步骤2032中所述的由前至后在已施工完成的I期槽段内进行墙段施工过程中，按照步骤i中所述单元槽段的成槽施工方法，由前至后分别对多个所述II期槽段进行成槽施工，直至完成所有II期槽段的成槽施工过程；且任一个II期槽段的成槽施工过程，均需在该II期槽段前后相邻两个所述I期槽段内的墙段施工过程均完成后进行。

2034、II期槽段内墙段施工：步骤2033中所述的由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工过程中，按照步骤ii至步骤iv中所述的墙段施工方法，由前至后在已施工完成的II期槽段内进行墙段施工，直至完成所有II期槽段内的墙段施工过程，则获得施工完成的地下连续墙1。

步骤三、冠梁施工：步骤2034中所述的地下连续墙1施工完成后，按照常规冠梁的施工方法，在施工完成的地下连续墙1顶部施工一个钢筋混凝土冠梁8。本实施例中，所述钢筋混凝土冠梁8与地下连续墙1浇筑为一体。

步骤一中所述的上部基坑放坡开挖之前，施工技术人员需先查明施工范围内地下管线的位置、埋深、管线材质以及基础形式，并根据调查结果研究地下管线的改迂、加固和悬吊方案，特别是在有管线的范围和管线埋深的可能深度范围内，应小心挖掘，以免碰损、损坏管线，保证地下连续墙施工期间管线的安全和正常使用。

实际对地下连续墙1进行施工过程中，单元槽段的防塌开挖是中心环节。步骤i中成槽施工过程中，据地质情况决定所开挖单元槽段的长短，由于槽段长易坍方，反之坍方可能性小些，因而在地质情况较稳定的施工区域，将所开挖单元槽段的长度调长；而在地质情况较差的施工区域，将所开挖单元槽段的长度相应调短。同时，对于任一个单元槽段来说，所述单元槽段的成槽施工完成至进行水下混凝土浇筑施工之间的时间段越短越好，要求不超过8小时。也就是说，步骤iv中所述的在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工时，在该单元槽段成槽施工完成后8小时内进行。为了保证上部杂填土的稳定性，导墙2采用

形断面，底部土体必须夯实。实际进行成槽施工时，应严格控制泥浆的物理力学指标，不仅应检查槽底标高以上200mm处的泥浆指标，还应抽查开挖范围内的泥浆指标，以确保泥浆的护壁作用，这对保证所开挖单元槽段混凝土的表面光滑程度有很大作用。同时，成槽施工完成后，还应减小所施工单元槽段槽边的载荷，特别是大型机械，如成槽机、起重机、搅拌运输车等静、动荷载应尽可能移出单元槽段的影响区外，也可采用路基和厚钢板等来扩散压力，以减少对槽壁引起的侧压力。吊放钢筋笼前，应调整好吊钩位置，确保钢筋笼垂直调入槽内。通过上述在导墙2施工、单元槽段成槽施工、钢筋笼吊放施工等施工过程中所作的琐事，能有效保证开挖形成的单元槽段不坍塌，保持槽壁稳定。

本实施例中，步骤i中所述的成槽机为液压式挖槽机，由于液压式挖槽机具备较为先进的监测仪器，能把当前所开挖单元槽段的开挖情况反映给操作人员，同时能安排技术人员在地表及时检测抓斗钢丝绳的垂直状态，并与操作人员密切配合，保证所施工单元槽段的垂直度，满足设计要求。

另外，由于在西北湿陷性黄土地区的地下地质情况不一，若开挖时遭遇特别密实的粗砂层(俗称“铁板砂”)或其它硬质地层，且成槽机难以成槽时，采用旋挖钻或冲击钻与成槽机相配合使用的方法进行成槽施工。也就是说，步骤i中进行成槽施工时，当遇到铁板砂层或硬质底层且成槽机难以成槽时，采用旋挖钻或冲击钻与成槽机相配合使用进行成槽施工。

同时，由于地下连续墙1的垂直度控制十分重要，因而导墙2的施工要求平整及垂直，同时在导墙2的内侧壁上标示高程，并在导墙2的墙顶进行槽段划分，并相应编号记录。所述导墙2施工完成后，应及时采取在导墙2中的两个L形墙体之间加设横向内支撑(即方木3)等技术措施保证导墙2不发生移动、不倾斜。步骤i中进行成槽施工时，要经常检查抓斗的导向板垂直度，并随时调整抓斗导向板，尤其是地面至地下10m左右的初始挖槽精度，其对以后的整个槽壁精度影响很大，必须慢速均匀掘进，以保证成槽垂直度满足要求。检查成槽施工的垂直度及钢丝绳是否位于导墙的中心线上，做到及时检查及时纠正。

由于施工场地临近浐河，砂砾层较厚且地下水丰富，步骤i中成槽施工时易造成槽壁坍方，因而实际施工过程中应采用以下技术措施确保施工成型的单元槽段槽壁不坍方：第一、由于本发明所述施工区域为含水砂砾层，则步骤i中成槽施工过程中所用的护壁泥浆和步骤iv中水下混凝土浇筑施工中所用的灌注泥浆的比重均控制在1.1～1.3，且施工过程中应经常测定泥浆比重和粘度；第二、步骤i中成槽施工过程中，应加强观测，若槽壁发生较严重的坍塌，应及时分析原因并妥善处理；并且步骤i中进行成槽施工时，护壁泥浆液面需始终高于所施工区域的地下水位0.5m以上，本实施例中护壁泥浆液面需始终高于所施工区域的地下水位1m以上；也就是说，所开挖单元槽段内需储备足够的泥浆和黄泥，以防止护壁泥浆液面下降；第三、根据土质选择泥浆配合比，保证泥浆在安全液位以上并且无地下水流动；同时在施工期间如发现有漏浆或跑浆现象，应及时堵漏和补浆；第四、减少地面荷载，防止附近的车辆和机械对地层产生振动。挖槽出现坍塌迹象时，应迅速补浆以提高泥浆液面和回填黄泥，待所填的回填土稳定后再重新开挖。

实际施工时，地下连续墙接头处理不好，常是地下连续墙1出现漏水的主要原因。一旦出现漏水，不仅影响周围地基的稳定性，而且会对开挖后的内砌施工带来困难，给车站主体结构带来渗水隐患。因而本实施例中，选用防渗性能好的凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头，同时为保证地下连续墙接头的连接质量，成槽施工中应确保每个单元槽段的前后两端部均保持垂直，并对已施工完成墙段上所布设的凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头清洗干净，一般用钢刷连续清洗15min～20min，直至钢刷上无泥渣为止。另外，灌注混凝土的注浆导管直径为250mm，并合理布置各注浆导管的位置，导管离单元槽段两端接头处一般不超过1.5m，两注浆导管之间的间距不大于3m；同时选择合适的混凝土配合比，保证混凝土连续浇灌，并控制注浆导管插入混凝土的深度在1.5m～3m之间，还应注意各注浆导管注浆速度的控制要求，这样能有效防止混凝土冷缝出现。

工程实践中，在含水砂砾层中施工地下连续墙1时，出现的渗漏处主要有地下连续墙接头处和墙面两种，因而应从以下几方面进行控制：a、确保地下连续墙接头施工的垂直度，保证一期槽段混凝土凝结时间和地下连续墙接头拔出的时间与进度一致；b、及时检查钢丝刷和已施工完成墙段上所布设地下连续墙接头的密贴性，并且应将该接头清刷干净，无夹泥砂；c、水下浇筑混凝土时，确保注浆导管的埋管深度，严禁将注浆导管底端提出混凝土面；d、在单元槽段内浇筑混凝土时，确保两根注浆导管间距及注浆导管距单元槽段接头端的间距；e、每一单元槽段浇筑混凝土前，混凝土漏斗及集料斗内应准备好足够的预备混凝土，并连续浇灌。

同时，所述地下连续墙接头过程中，还应采用相应的防水措施。由于步骤i中所述单元槽段采用泥浆护壁法进行成槽施工，因而地下连续墙接头的混凝土面上必然附着有一定厚度的泥皮(与泥浆指标、制浆材料有关)，如不清除，浇筑混凝土时在单元槽段的接头面上就会形成一层夹泥带；且下部基坑4开挖后，在水压作用下可能从这些地方渗漏水及冒砂。为了减少这种隐患，保证地下连续墙1的质量和止水效果，施工中必须采取有效的方法进行清刷混凝土壁面。当此时所施工墙段前侧和/或后侧相邻的墙段未施工完成时，步骤iv中向所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工之前，为防止所浇筑混凝土从所布设地下连续墙接头上所存在的缝隙流入背后造成难以清刷的问题，必须采取有效措施。实际施工中，采用在此时所施工墙段前侧和/或后侧所布设的地下连续墙接头背面所存在的坑槽内填人粒径3cm～5cm的石料至所述上部基坑的底部标高处，之后再开始浇筑混凝土，且待所浇筑浇筑达到一定强度后，用成槽机把所填石料取出；且在对与此时所施工相邻的墙段进行水下混凝土浇筑施工之前，需采用钢刷洗刷所述地下连续墙接头的背面，每次洗刷时间不少于30min，且需上下往复洗刷不少于20次。每次洗刷完后(每刷一次)，需及时将钢刷上的泥皮清洗干净，并检查钢丝状况，及时修补。

也就是说，当在所述钢筋笼的前端和/或后端布设地下连续墙接头后，且在步骤iv中向所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工之前，需在所布设地下连续墙接头背面所存在的坑槽内充填粒径为3cm～5cm的石料并形成石料防护层，所述石料的充填高度与所述上部基坑的底部标高一致，之后再通过多根所述注浆导管同步在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工，待所浇筑混凝土凝固后，用成槽机将所填石料取出，便完成此时所施工墙段的施工过程；背面布设所述石料防护层的地下连续墙接头为经防护的连续墙接头，对位于此时所施工墙段前侧和/或后侧的墙段进行水下混凝土浇筑施工之前，采用钢刷对所述经防护的连续墙接头背面(所述经防护的连续墙接头与石料防护层相接触的一面为石料防护面，而所述经防护的连续墙接头背面为所述经防护的连续墙接头的石料防护面)进行洗刷，实际进行洗刷时需上下往复洗刷不少于20次，且每次洗刷时间不少于30min。每次洗刷完后，需及时将钢刷上的泥皮清洗干净，并检查钢刷中钢丝的状况，及时修补。

步骤203中所述的地下连续墙1施工完成后，在施工完成地下连续墙1的止水作用下，由上至下开挖并形成下部基坑4，且地下连续墙1形成下部基坑4的外围护结构；所述下部基坑4开挖之前，先按照常规井点降水施工方法降低地下水位。

结合图3，所述下部基坑4开挖完成后，还需在开挖形成的下部基坑4内布设多个内支撑结构，多个所述内支撑结构由上至下逐个布设在下部基坑4内，且多个所述内支撑结构均包括由前至后逐根布设在下部基坑4内的多根内支撑杆，所述内支撑杆的两端部均支顶在地下连续墙1的内侧壁上，多个所述内支撑结构中的所有内支撑杆均呈平行布设。

步骤三中所述钢筋混凝土冠梁8施工完成后，还需施工基坑上部支撑结构，所述基坑上部支撑结构包括由前至后逐个布设在钢筋混凝土冠梁8内的多个钢筋混凝土支撑梁5，多个所述钢筋混凝土支撑梁5均与所述内支撑杆呈平行布设，且多个所述钢筋混凝土支撑梁5均与钢筋混凝土冠梁8浇筑为一体；所述基坑上部支撑结构和多个所述内支撑结构组成所述地下连续墙1的内支撑体系。

实际布设安装时，多根所述内支撑杆呈均匀布设，且多个所述钢筋混凝土支撑梁5呈均匀布设。实际施工时，所述内支撑结构的数量为两个，且两个所述内支撑结构分别为布设在下部基坑4中上部的内支撑结构一和布设在下部基坑4中下部的内支撑结构二。

所述内支撑结构一中的多根所述内支撑杆均为直径Φ600mm±50mm的钢管一6，所述内支撑结构二中的多根所述内支撑杆均为直径Φ600mm±50mm的钢管一6或均为直径Φ300mm±20mm的钢管二7。相邻两根所述钢管一6之间的间距和相邻两根所述钢管二7之间的间距均为3m±30cm，所述钢筋混凝土支撑梁5的横截面为方形。本实施例中，所述钢筋混凝土支撑梁5的宽度和高度均为800mm±50mm，相邻两个钢筋混凝土支撑梁5之间的间距为6m±60cm。

本实施例中，所述内支撑体系的第一道采用钢筋混凝土支撑梁5，相邻两个钢筋混凝土支撑梁5之间的间距为6m，第二道采用600mm的钢管内支撑(即钢管一6)，第三道采用300mm的钢管内支撑(即钢管二7)，相邻两根所述钢管一6之间的间距和相邻两根钢管二7之间的间距均为3m。所述地下连续墙1的墙顶设置钢筋混凝土冠梁8，且所述钢筋混凝土冠梁8的横截面尺寸为1000mm×900mm，第一道钢筋混凝土支撑梁5与钢筋混凝土冠梁8整浇，第二道和第三道钢管内支撑均支撑在地下连续墙1的内侧壁上。

本实施例中，待步骤三中所述钢筋混凝土冠梁8施工完成后，再开始对所述下部基坑4进行开挖。同时，开挖形成的下部基坑4内侧中部设置有中部支撑立柱9，钢管一6和钢管二7均以中部支撑立柱9为界分为左右两个钢管段，左右两个管道段的内端部均支撑固定在中部支撑立柱9上且二者的外端部均支顶在地下连续墙1的内侧壁上。所述钢筋混凝土支撑梁5以中部支撑立柱9为界分为两个钢筋混凝土梁段，左右两个钢筋混凝土梁段的外端部均与钢筋混凝土冠梁8浇筑为一体且二者的内端部均支撑固定在中部支撑立柱9上。

本实施例中，所述地下连续墙1的厚度为800mm，所述上部基坑底部与施工成型的地下连续墙1之间留有一个5m宽的平台。

本实施例中，浐河东站基坑开挖中采取了坑内井点降水措施，通过抽水机将水排入地面上的城市地下排污管道(经过沉淀池沉淀)，并相应完成下部基坑4的开挖过程。

另外，需注意的是：步骤203中所述的地下连续墙1施工完成后，且对所述下部基坑4进行开挖之前，还需按照常规三重管旋喷桩加固方法对地下连续墙接头位置所形成的接头缝(即相邻两个所述墙段之间的接头缝)进行防渗水处理。实际进行防渗水处理过程中，进行孔位确定时，以接缝桩中心为对称轴，距连续墙边缘0.9m，两孔相距0.7m。钻孔深度为下部基坑4的开挖面以下1m。加固过程中所用浆液浆液为P·O 32.5普通硅酸盐水泥浆液，水灰比为1∶1，同时为了提高早期强度，适当加人水玻璃，水玻璃的掺量经试验确定为水泥用量的1～2％。实际进行加工的施工参数如下：高压水射流压力20Mpa、25Mpa；低压水泥浆液流压1～2Mpa，气压队7MFao提升速度0.1～0.25m/min，旋转速度10～20rpm，施工中可根据实际情况进行具体调整。在喷射注浆参数达到规定值后，提升注浆管，由下而上喷射注浆，注浆管分段提升，搭接长度不得小于100mm。实际施工过程中，通过在接头缝施工三重管旋喷桩加固外旋喷加固桩进行加固以达到更好的止水效果。

当在所述下部基坑4开挖完成后，如果地下连续墙的接头缝有少量渗水，则沿渗水缝凿进去深5～10cm、宽3～5cm左右的槽，将槽壁洗刷后直接堵塞快速堵漏胶体，如接头缝小股漏水，则埋设引流管将水集中于一点暂时引出，在浇筑内衬墙之前压入水溶性聚氨酯速凝剂把水堵住。

另外，由于靠近接头缝处的混凝土可能因夹泥、砂而质量相对较差，为保证接缝处及其前后两侧墙段的防水效果，浐河站基坑开挖后对所有接头缝进行刚性防水处理，采用了水泥基渗透结晶型防水涂料。施工范围为从底板至顶板的接头缝左右各50cm内喷涂防水层，防水层分两层(二次涂层施涂间隔在48小时以内)施作，两层的厚度均为1.2mm，两层涂料总用量为1.5Kg/m²，并且要求三天内作喷水养护。

实际使用过程中，所述地下连续墙1施工完成后，还需按照常规声波透射法检测方法对地下连续墙1的墙身混凝土质量进行检测，理论分析和实践表明，地下连续墙1的墙身混凝土质量较好时，其声波速度值较高或波速幅值较大(信号强)，且波速离散性较小；而墙身混凝土质量存在缺陷(离析、密实度差、强度低)时，其声波速度值较低或波速幅值减小(信号弱)，且波速离散性较大。本实施例中，所采用的声波透射法检测设备为北京康科瑞非金属超声检测仪NM4A-316。

步骤203中进行地下连续墙1的施工过程中，应按设计要求分别在设计所需测试的单元槽段内预埋PVC检测管。所述预预埋PVC检测管的内径为30mm～50mm，预埋深度与地下连续墙1的墙体底部标高一致。每个单元槽段分别按其形态、距离的不同需要，预埋不同数量的PVC检测管。相邻两个所述预埋PVC检测管之间的距离控制在2.0m范围内。

在被检测墙段的相邻两个预埋PVC检测管中放入两个声波换能器(探头)，以相同高程等间距从上到下或从下到上同步移动，逐点读取声时、波幅和换能器所处的深度。两个换能器同时放到墙体的底部，然后从下至上每隔0.2m为一个测点，将换能器缓慢上提，同时记录每个测点的声时、波幅和换能器所处的深度；或者将两个换能器同时放在预埋PVC检测管的管口，从上至下每隔0.2m为一个测点，将换能器缓慢下降，同时记录每个测点的声时、波幅和换能器所处的深度。最后，对测试结果进行综合分析。经验证，声波透射法在地下连续墙的混凝土质量检测中具有经济、无损、快速的优点。在较短时间内完成检测工作，在检测过程中就可以直观的看出结果，对施工工地现场没有影响，值得在工程检测中推广使用。

同时，实际使用过程中，还需按照常规监测方法，对地下连续墙1进行变形监测、墙顶位移监测和支撑轴力监测。

综上所述，根据所施工地铁车站的结构形式、场地地质及周围环境特征，车站主体结构的围护结构采用土钉放坡与地下连续墙1和内支撑体系相结合结合的支护体系。所述地下连续墙1在施工期间作为基坑支护结构，考虑承担施工期间全部的侧向土压力。

Claims (10)

1.一种湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，所施工地铁车站底板埋深为17m～28m且其顶板覆土厚度为2m～4m，所施工地铁车站的车站深基坑由上至下分为上部基坑和下部基坑(4)，所述下部基坑(4)的围护结构为地下连续墙(1)，所述上部基坑为放坡开挖形成且深度为6m～10m的基坑，所述地下连续墙(1)的顶部标高与所述上部基坑的顶部标高一致且其底部标高比所施工地铁车站底板的标高低7m～11m，其特征在于该施工方法包括以下步骤：

步骤一、上部基坑放坡开挖及基坑边坡加固施工：先根据所施工地铁车站的设计图纸，对所述上部基坑的外围边线进行测量放线；再根据上部基坑外围边线的测量放线结果，且按常规基坑放坡开挖施工方法，对所述上部基坑进行开挖，并开挖形成所述上部基坑；所述上部基坑开挖结束后，采用常规边坡加固施工方法，对开挖形成的所述上部基坑的基坑边坡进行加固处理；

步骤二、下部基坑围护结构施工，其施工过程如下：

201、测量放线：根据所施工地铁车站的设计图纸，在步骤一中施工完成的所述上部基坑的底部平台上，对需施工地下连续墙(1)的墙体中心线进行测量放线；

202、导墙施工：按照常规地下连续墙施工用导墙的施工方法，且沿步骤201中的测量放线结果，在所述上部基坑的底部平台上对施工地下连续墙(1)用的导墙(2)进行施工；所施工成型的导墙(2)由两个呈左右对称布设的L形墙体组成，所述L形墙体为钢筋混凝土结构，且两个所述L形墙体之间的间距大于所述地下连续墙(1)的厚度；所述导墙(2)的高度为1.5m～2.5m，且所述导墙(2)的顶部标高与所述上部基坑的底部标高一致；

对两个所述L形墙体进行施工时，需先对两个所述L形墙体之间的基坑进行开挖，并采用夯实机对两个所述L形墙体之间基坑的基底进行夯实处理；

203、地下连续墙施工：利用步骤一中施工成型的导墙(2)，对地下连续墙(1)进行施工；所施工的地下连续墙(1)由沿墙体长度方向布设的多个墙段依次拼装组成，且对所述地下连续墙(1)进行成槽施工时，相应对与多个所述墙段一一对应的多个单元槽段分别进行成槽施工，多个所述单元槽段的尺寸分别与组成地下连续墙(1)的多个所述墙段的尺寸一一对应，且多个所述单元槽段的施工方法均相同；所述单元槽段包括I期槽段和II期槽段两种类型，前后相邻两个所述I期槽段之间的单元槽段均为II期槽段，所述I期槽段和II期槽段的数量均为多个；多个所述墙段的施工方法均相同，且相邻两个所述墙段之间均通过地下连续墙接头进行紧密连接；对于任一个墙段来说，其施工过程包括以下步骤：

i、单元槽段成槽施工：采用成槽机且按常规跳槽法施工方法，对所施工墙段所处的单元槽段进行成槽施工，并获得施工完成的单元槽段；实际进行成槽施工过程中，采用常规泥浆护壁法进行施工；

ii、清槽：按照常规清槽方法，对步骤i中施工完成的单元槽段进行清底换浆；实际进行清底换浆时，先用抓斗对槽底的沉渣进行清除，再采用气举反循环法对单元槽段内的泥浆进行置换；

iii、钢筋笼吊放：采用吊装设备，将预先制作完成的用于成型所施工墙段的钢筋笼吊放入步骤ii中清底换浆后的单元槽段内，且将吊放到位的所述钢筋笼固定在步骤202中已施工完成的导墙(2)上；

iv、水下混凝土浇筑施工：所述钢筋笼吊放到位后，在所述单元槽段内布设多根直径为250mm±50mm的注浆导管，并通过多根所述注浆导管同步在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工；多根所述注浆导管由前至后沿所述单元槽段长度方向的中心线进行布设，前后相邻的两根所述注浆导管之间的间距不大于3m，多根所述注浆导管中位于最前侧的注浆导管与所述单元槽段前端部之间的距离不大于1.5m，且多根所述注浆导管中位于最后侧的注浆导管与所述单元槽段后端部之间的距离不大于1.5m；

对地下连续墙(1)进行施工时，其施工过程包括以下步骤：

2031、I期槽段成槽施工：按照步骤i中所述单元槽段的成槽施工方法，由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工，直至完成所有I期槽段的成槽施工过程；

2032、I期槽段内墙段施工：步骤2031中所述的由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工过程中，按照步骤ii至步骤iv中所述的墙段施工方法，由前至后在已施工完成的I期槽段内进行墙段施工，直至完成所有I期槽段内的墙段施工过程；

2033、II期槽段成槽施工：步骤2032中所述的由前至后在已施工完成的I期槽段内进行墙段施工过程中，按照步骤i中所述单元槽段的成槽施工方法，由前至后分别对多个所述II期槽段进行成槽施工，直至完成所有II期槽段的成槽施工过程；且任一个II期槽段的成槽施工过程，均需在该II期槽段前后相邻两个所述I期槽段内的墙段施工过程均完成后进行；

2034、II期槽段内墙段施工：步骤2033中所述的由前至后分别对多个所述I期槽段进行成槽施工过程中，按照步骤ii至步骤iv中所述的墙段施工方法，由前至后在已施工完成的II期槽段内进行墙段施工，直至完成所有II期槽段内的墙段施工过程，则获得施工完成的地下连续墙(1)；

步骤三、冠梁施工：步骤2034中所述的地下连续墙(1)施工完成后，按照常规冠梁的施工方法，在施工完成的地下连续墙(1)顶部施工一个钢筋混凝土冠梁(8)。

2.按照权利要求1所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤202中所述导墙(2)的断面形式为

形断面；且两个所述L形墙体施工完成后，还需采用多组布设在两个所述L形墙体之间的内部支撑结构进行支撑，所述内部支撑结构包括多根由上至下横向布设在两个所述L形墙体之间的方木(3)，所述方木(3)的左右两端部分别支顶在两个所述L形墙体的内侧壁上。

3.按照权利要求1或2所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤ii中对所述单元槽段进行清底换浆结束后，所述单元槽段槽底以上0.2m～1.0m处的泥浆比重不大于1.15，且所述单元槽段槽底的沉渣厚度不大于10cm；步骤iv中多根所述注浆导管布设完成后且进行混凝土浇筑之前，还需对所述单元槽段槽底的沉渣厚度进行检查：当检查确定所述单元槽段槽底的沉渣厚度不大于10cm时，开始进行混凝土浇筑施工；否则，需按照步骤ii中所述的清底换浆方法，对所述单元槽段重复进行清槽，直至将所述单元槽段槽底的沉渣厚度减至不大于10cm。

4.按照权利要求1或2所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤iii中对所述钢筋笼进行吊放之前，还需判断此时所施工墙段上是否需布设地下连续墙接头：当此时所施工墙段的前后两侧均为已施工完成的墙段时，则无需布设地下连续墙接头，直接进入步骤iv进行水下混凝土浇筑施工；当此时所施工墙段前侧和/或后侧相邻的墙段未施工完成时，则需按常规地下连续墙接头的布设方法，在步骤iii中吊放到位的钢筋笼前端和/或后端布设地下连续墙接头；且布设所述地下连续墙接头后，步骤iv中进行水下混凝土浇筑施工过程中，需按照常规地下连续墙接头的施工方法拔出所述地下连续墙接头。

5.按照权利要求4所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤i中进行成槽施工时，所施工完成单元槽段的四侧槽壁均与水平面呈垂直布设；步骤iv中在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工之前，需对与此时所施工墙段相邻的已施工完成墙段上所布设的地下连续墙接头进行清洗，且进行清洗时，采用钢刷上下往复洗刷15min～30min，直至钢刷上无泥渣为止。

6.按照权利要求1或2所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤i中成槽施工过程中所用的护壁泥浆和步骤iv中水下混凝土浇筑施工中所用的灌注泥浆的比重均控制在1.1～1.3；步骤i中成槽施工过程中，护壁泥浆液面需始终高于所施工区域的地下水位1m以上；步骤iv中所述的在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工时，在该单元槽段成槽施工完成后8小时内进行；步骤203中所述的地下连续墙(1)施工完成后，且对所述下部基坑(4)进行开挖之前，还需按照常规三重管旋喷桩加固方法对相邻两个墙段之间的连接缝进行防渗水处理。

7.按照权利要求1或2所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤一中所述上部基坑开挖完成后，还需在开挖完成的所述上部基坑中部设置泥浆池，且利用泥浆池对步骤i中成槽施工过程中需用的护壁泥浆和步骤iv中水下混凝土浇筑施工过程中需用的灌注泥浆进行拌制；步骤i中所述单元槽段的长度为6m且其宽度与需施工地下连续墙(1)的厚度一致；步骤i中成槽施工过程中，成槽机的抓斗斗体中心轴线与导墙(2)的中心轴线一致，且成槽施工过程中成槽机的抓斗斗体始终垂直悬吊在所施工单元槽段的槽内；任一个单元槽段开挖前，均需要重新调整成槽机抓斗的垂直度和水平度；步骤iv中对多根所述注浆导管进行布设时，采用吊装装置将多根所述注浆导管同步下放至所述单元槽段内，并使得多根所述注浆导管的底端与所述单元槽段槽底之间的间距为300mm～500mm；水下混凝土浇筑施工过程中，分多次将多根所述注浆导管同步向上提升，并使得多根所述注浆导管埋入混凝土深度为1.5m～3.0m；且通过对各根注浆导管的注浆速度进行控制，使得多根所述注浆导管所浇筑的混凝土表面高差不大于500mm。

8.按照权利要求1或2所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤i中所述的成槽机为液压式挖槽机，且成槽施工时，当遇到铁板砂层或硬质底层且成槽机难以成槽时，采用旋挖钻或冲击钻与成槽机相配合使用进行成槽施工；步骤iv中多根所述注浆导管布设完成且进行水下混凝土浇筑之前，在多根所述注浆导管内均布设一个隔水栓，所述隔水栓位于所述单元槽段内的泥浆液面上方且二者之间的间距不超过5cm。

9.按照权利要求4所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：所述地下连续墙接头为凹凸型预制钢筋混凝土楔形桩接头；在所述钢筋笼的前端和/或后端布设地下连续墙接头后，且在步骤iv中向所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工之前，需在所布设地下连续墙接头背面所存在的坑槽内充填粒径为3cm～5cm的石料并形成石料防护层，所述石料的充填高度与所述上部基坑的底部标高一致，之后再通过多根所述注浆导管同步在所述单元槽段内进行水下混凝土浇筑施工，待所浇筑混凝土凝固后，用成槽机将所填石料取出，便完成此时所施工墙段的施工过程；背面布设所述石料防护层的地下连续墙接头为经防护的连续墙接头，对位于此时所施工墙段前侧和/或后侧的墙段进行水下混凝土浇筑施工之前，采用钢刷对所述经防护的连续墙接头背面进行洗刷，实际进行洗刷时需上下往复洗刷不少于20次，且每次洗刷时间不少于30min。

10.按照权利要求1或2所述的湿陷性黄土地区地铁车站深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于：步骤203中所述的地下连续墙(1)施工完成后，在施工完成地下连续墙(1)的止水作用下，由上至下开挖并形成下部基坑(4)，且地下连续墙(1)形成下部基坑(4)的外围护结构；所述下部基坑(4)开挖之前，先按照常规井点降水施工方法降低地下水位；

所述下部基坑(4)开挖完成后，还需在开挖形成的下部基坑(4)内布设多个内支撑结构，多个所述内支撑结构由上至下逐个布设在下部基坑(4)内，且多个所述内支撑结构均包括由前至后逐根布设在下部基坑(4)内的多根内支撑杆，所述内支撑杆的两端部均支顶在地下连续墙(1)的内侧壁上，多个所述内支撑结构中的所有内支撑杆均呈平行布设；

步骤三中所述钢筋混凝土冠梁(8)施工完成后，还需施工基坑上部支撑结构，所述基坑上部支撑结构包括由前至后逐个布设在钢筋混凝土冠梁(8)内的多个钢筋混凝土支撑梁(5)，多个所述钢筋混凝土支撑梁(5)均与所述内支撑杆呈平行布设，且多个所述钢筋混凝土支撑梁(5)均与钢筋混凝土冠梁(8)浇筑为一体；所述基坑上部支撑结构和多个所述内支撑结构组成所述地下连续墙(1)的内支撑体系。

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