CN102275038A - 高速热压机及其应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明目的在于提供一种配合可移动式脉冲热压模块、能改善制程作业方式、提升单位时间产能的高速热压机及其应用方法。其技术手段为：包括机台、输送带机构、热压模块、移动机构及操作系统；其特征在于：热压模块是由依序由下往上而堆栈设置的脉冲式热压电极、散热模块、水平调整模块、致动模块及变压器模块所组成；而移动机构是由两条平行相对，分别设置于机台顶端一侧的纵向承轨；数条分别对应于各热压模块，设于前述纵向承轨间的横移轨道；数个分别设于各横移轨道、与各纵向承轨连接处的横移装置；及数个设于各热压模块与横移轨道连接处，并让各热压模块悬吊于横移轨道下方的纵移装置所组成。

Description

高速热压机及其应用方法

技术领域

本发明是涉及一种高速热压机及其应用方法。 

背景技术

随着信息时代来临，信息时代正带领着我们走向科技时尚新潮的尖端。 

同时，随着通讯产品的日新月异，带动了消费性电子产品的兴起，使得个人计算机，个人通讯系统，数字电子通讯等产品在全球的销售量年年增加。 

因此，在电路板上整合不同电子零件，对所制造的电子产品而言更加重要。 

而且，由于携带型信息电子产品，与移动通讯产品，近几年朝着轻、薄、短、小，多功能，高可靠度与低价化的趋势发展，在电子产品的电路设计，也必须朝积体整合化迈进。 

受到电子产品超薄化的影响，并随着电子工业的迅速发展，越来越多的电子产品连接，需要使用到多脚连接，并因产品的使用空间，受到极大的限制，凡举液晶显示器、笔记本电脑、手机等等，就必须在有限的空间内，让电路板间的连接组件，能够产生绕曲连接，在此需求的前提下，软式电路板便成为非常重要的角色。 

热压机被广泛的用于工业上软性电路板(Flexible Printed Circuit，FPC)、电路板(Printed Circuit Board，PCB)等电子产品间的焊接，以实现彼此间的机械及电性连接，热压机一分成恒温式和脉冲式两种。 

而其中又以脉冲式热压机，备受重视，其脉冲式热压机，升温快、降温快、温度控制精确、可以同时焊多点的引线，由于在焊接时后有加压的效应，所以能确保每一个焊点的平衡性，不会出现凹凸不平的现象，达成产品的高良率。 

相对于恒温式热压机而言，精确且快速的加热温度，一秒即可到达生产温度，不需要等热机时间，而可快速升降温度的控制功能，使生产更具弹性，另一方面，可多段温度设定功能，故亦可使用于焊锡制程(类似回焊/Reflow)；而温度可控制于10℃内，故无气泡及位移的问题，可以确保产品质量；另外，生产过程中需升温、降温，升温时因脉冲式加 热系统，无温度等待时间，可精确掌握产能效率。 

且脉冲式热压机，更可用于无铅焊接，并可控制多段不同的温度曲线，因应多样化产品对温度的要求，而局部和短时间的加热，使周遭零组件不会受到热的影响，可快速升温并保持所设定的温度，确保产品的良率，不受温度差异影响，让产品制造时间缩短。 

所欲解决的问题点： 

前述传统脉冲式热压机，存在着下列问题点： 

1.传统脉冲式热压机的热压模块，因为整体的设计不良、模块化程度低，让整个热压模块过于庞大、笨重，更因此导致小型化的困难，连带的也导致机台的放大，所以如果预生产的电子产品，复杂度高，同时也会大幅度的增加传统脉冲式热压机的需求量，提高成本，而且因为一台传统脉冲式热压机，只有一组至两组非可动式的热压模块，所以生产线会被拉长，降低整体的产能。 

有鉴于此，如何让脉冲式热压机的热压模块缩小、模块化，使脉冲式热压机能一机多热压模块，以降低成本与缩短生产线、提升产能，便成为本发明欲改进的目的之一。 

2.传统脉冲式热压机的调整与使用，非常的麻烦，当生产线要更换制程时，需要花费大量的时间，让整体生产的无形成本增加，更拖延到生产的时间，容易错失良机。 

有鉴于此，如何让脉冲式热压机能方便调整与使用，以缩短生产线调整时间与难度，争取商机，便成为本发明欲改进的目的之二。 

3.当使用传统脉冲式热压机时，让整体的生产制程庞大无比，影响到生产时的流畅度，更需要投入大量的成本与人力，而且每单位热压时间，整体的时间太长，导致产能的提升不易，连带的影响到产品的质量与价格，不利于产品竞争力的提升。 

有鉴于此，如何让生产制程精简化、更流畅，并降低成本与人力，缩减每单位热压时间，提升产品竞争力，便成为本发明欲改进的目的之三。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种配合可移动式脉冲热压模块、能改善制程作业方式、提升单位时间产能的高速热压机及其应用方法。 

本发明是采用以下技术手段实现的： 

为解决前述问题及达到本发明的目的，本发明的技术手段，其有关于机具方面的技术手段，为一种高速热压机，其包括： 

一机台(1)； 

一设于该机台(1)内底侧顶面的输送带机构(2)； 

至少一个设于该机台(1)内，位于输送带机构(2)顶侧端、模块化的热压模块(3)； 

一设于热压模块(3)顶侧端、与各热压模块(3)连接，并能带动前述热压模块(3)，进行同时或分别形式之X、Y轴向(X、Y)位移或旋转的移动机构(4)；以及 

一设于该机台(1)内，能控制输送带机构(2)、热压模块(3)和移动机构(4)运作的操作系统(5)； 

其特征在于： 

该热压模块(3)是由依序由下往上而堆栈设置的一脉冲式的热压电极(31)； 

一设于该热压电极(31)外的散热模块(32)； 

一设于该散热模块(32)顶端的水平调整模块(33)； 

一设于该水平调整模块(33)顶端，能带动前述热压电极(31)、散热模块(32)和水平调整模块(33)，进行Z轴向(Z)往复位移的致动模块(34)；及 

一设于该致动模块(34)顶端，并与该热压电极(31)电连接的变压器模块(35)所组成； 

而该移动机构(4)是由两条平行相对，分别设置于机台(1)顶端一侧的纵向承轨(41)； 

至少一条分别对应于各热压模块(3)，设于前述纵向承轨(41)间，并能于纵向承轨(41)间位移，且与热压模块(3)活动连接的横移轨道(42)； 

数个分别设于各横移轨道(42)、与各纵向承轨(41)连接处，能带动横移轨道(42)、进行Y轴向(Y)移动的横移装置(43)；及 

数个设于各热压模块(3)与横移轨道(42)连接处，并让各热压模块(3)悬吊于横移轨道(41)下方，且能带动各热压模块(3)、进行X轴向(X)移动及/或Z轴向(Z)旋转的纵移装置(44)所组成。 

根据上述的高速热压机，所述输送带机构(2)是由两分别设于机台(1)内底侧顶面之相对两侧，横切断面呈C字形，且封闭端侧相对的支撑架(21)； 

两分别设于该支撑架(21)开口端侧，并将其封闭的外盖板(22)； 

一设于该两支撑架(21)间一侧处，能带动拖盘(50)位移至定位的前输送带(23)； 

一设于该两支撑架(21)间另一侧处，并与该前输送带(23)相接，能带动由前输送带(23)所输入之拖盘(50)、位移至定位的后输送带(24)； 

一设于该两支撑架(21)间一侧处，并与该前输送带(23)连接，能带动该前输送带(23)运转的前侧马达(25)；以及 

一设于该两支撑架(21)间另一侧处，并与该后输送带(24)连接，能带动该后输送带(24)运转的后侧马达(26)所组成。 

根据上述的高速热压机，所述散热模块(32)更能与一装置于热压模块(3)外的高压气源(500)连接； 

而所述散热模块(32)是由一第一散热块(321)； 

一以一间距，相对设于该第一散热块(321)后侧端处的第二散热块(322)； 

一设于该第一散热块(321)与第二散热块(322)底侧面处，呈ㄇ字形设置，能供夹持固定脉冲式之热压电极(31)用的定位组件(324)；以及 

一设于第一散热块(321)与第二散热块(322)顶侧面，能将其两者连接，并与水平调整模块(33)连接，以供模块化安装用的定位板片(325)； 

该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的X轴向(X)，分别穿设有数条平行排列、并层迭设置的纵向孔道(326)； 

而该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的Y轴向(Y)，分别穿设有数条平行排列、并与该纵向孔道(326)相互交错设置的前后孔道(327)； 

且该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的Z轴向(Z)，分别穿设有数条平行排列设置、位于该纵向孔道(326)与前后孔道(327)交错处的垂直通孔(328)； 

藉由该纵向孔道(326)、前后孔道(327)、及垂直通孔(328)的立体化架构设置，让第一散热块(321)与第二散热块(322)、皆呈现出一多孔空洞状的设置形态，达到缩小热压模块(3)体积、提高热压模块(3)散热效率、模块化设置热压模块(3)的目标。 

根据上述的高速热压机，所述水平调整模块(33)是由一底座(331)，具有一呈Y轴向(Y)设置在底座顶面的第一定位槽(331A)、及数个分布在底座外围的切槽(331B)，前述切槽(331B)槽壁设有栓孔(331C)，并在邻近槽口处设置小鱼眼孔(331D)； 

一顶盖(332)，具有一呈X轴向(X)设置在顶盖底面且与上述第一定位槽对应的第二定位槽(332A)、数个分布在顶盖外围且与上述底座切槽(331B)对应设置的切槽(332B)，前述顶盖切槽(332B)槽壁设有栓孔(332C)，并在邻近切槽(332B)槽口处设置与底座小鱼眼孔(331D)呈上下对称状的小鱼眼孔(332D)； 

一角度调整单元(333)，是由一设在底座(331)与顶盖(332)之间的水平板(333A)、一呈X轴向(X)被水平板与顶盖夹合的上横杆(333D)、一呈Y轴向(Y)被水平板与底座夹合的下横杆(333E)组成，使底座(331)与顶盖(332)之间保留一间距(d)，而前述水平板(333A)上面、具有与上述第二定位槽(332A)呈上下对称设置的第四定位槽(333C)，而水平板(333A)下面、具有与上述第一定位槽(331A)呈上下对称设置的第三定位槽(333B)，藉此供前述上、下二横杆(333A、333D)各自导入定位； 

二间距调整单元(334、334’)，介于底座(331)外围与顶盖(332)外围之间，而每一间 距调整单元(334、334’)、具有二个分别跨接底座切槽(331B)与顶盖切槽(332B)，且呈上下对称设置的连接块(334A、334B)、及一螺穿二连接块(334A、334B)的止付螺丝(334F、334G)；及 

数支弹性伸缩组件(335)，每一弹性伸缩组件(335)的两端分别插入挡栓(335A、335B)，以导入上述底座栓孔(331C)与顶盖栓孔(332E)内，使弹性伸缩组件(335)对底座(331)及顶盖(332)产生收缩拉引所组成； 

藉由分别调整二间距调整单元(334、334’)，让角度调整单元(333)能作为枢轴，来变更底座(331)之前后及左右角度、并予以定位。 

根据上述的高速热压机，所述水平调整模块(33)是由一底座(331)，具有一呈Y轴向(Y)设置在底座顶面的第一定位槽(331A)、及数个分布在底座角隅的切槽(331B)，前述切槽(331B)槽壁设有栓孔(331C)，并在底座(331)外围设有螺孔(331G、331H)； 

一顶盖(332)，具有一呈X轴向(X)设置在顶盖底面且与上述第一定位槽对应的第二定位槽(332A)、数个分布在顶盖角隅且与上述底座切槽(331B)对应设置的切槽(332B)，前述顶盖切槽(332B)槽壁设有栓孔(332C)； 

一角度调整单元(333)，是由一设在底座(331)与顶盖(332)之间的水平板(333A)、一呈X轴向(X)被水平板与顶盖夹合的上横杆(333D)、一呈Y轴向(Y)被水平板与底座夹合的下横杆(333E)组成，使底座(331)与顶盖(332)之间保留一间距(d)，而前述水平板(333A)上面具有与上述第二定位槽(332A)呈上下对称设置的第四定位槽(333C)，而水平板(333A)下面具有与上述第一定位槽(331A)呈上下对称设置的第三定位槽(333B)，藉此供前述上、下二横杆(333A、333D)各自导入定位； 

二止付螺丝(334F、334G)，螺穿上述底座(331)的螺孔(331G、331H)后，再抵止于顶盖(332)底面；及 

数支弹性伸缩组件(335)，每一弹性伸缩组件(335)的两端分别插入挡栓(335A、335B)，以各自嵌固在上述底座切槽(331B)与顶盖切槽(332B)的栓孔(331C、332E)中，使弹性伸缩组件(335)对底座(331)及顶盖(332)产生收缩拉引所组成； 

藉由分别调整二止付螺丝(334F、334G)，让角度调整单元(333)作为枢轴来变更底座(331)之前后及左右角度、并予以定位。 

根据上述的高速热压机，所述致动模块(34)是由一与水平调整模块(33)顶面连接的定位推板(341)； 

至少一设于该定位推板(341)顶端面一侧的导杆(341A)； 

一设于该定位推板(341)顶端面，套置于该导杆(341A)外，与变压器模块(35)连接， 能供引导与定位该导杆(341A)用的ㄩ形定位块(342)； 

一设于该ㄩ形定位块(342)内，能带动该定位推板(341)于Z轴向(Z)上、往复位移的气压致动器(343)； 

一设于定位推板(341)与ㄩ形定位块(342)间，能供避免定位推板(341)撞击ㄩ形定位块(342)用的与限位块(344)所组成。 

根据上述的高速热压机，所述致动模块(34)，更具有两底侧端分别螺设于该ㄩ形定位块(342)之一侧外，并且顶侧端与变压器模块(35)底端连接，以供前述致动模块(34)与变压器模块(35)连接用的固定臂(345)，另该各固定臂(345)的外侧面，更设有一垂直螺设于该固定臂(345)中央、能让上述固定臂(345)呈T字形的副固定臂(345A)。 

根据上述的高速热压机，所述变压器模块(35)是由一与致动模块(34)顶端螺接的底连接板(351)； 

一与纵移装置(44)底端轴接的顶连接板(352)； 

数条螺设于底连接板(351)与顶连接板(352)间的支撑杆(353)； 

一螺设固定于前述底连接板(351)、顶连接板(352)、及支撑杆(353)间，与热压电极(31)和操作系统(5)电连接，能提供热压电极(31)运作电源、以控制其运作的变压器(354)；以及 

数片螺设于底连接板(351)与顶连接板(352)外，能供保护变压器(354)用的模块侧板(355)所组成。 

根据上述的高速热压机，所述纵向承轨(41)与横移轨道(42)，是为下列之一：H形刚性轨道、C形刚性轨道、L形刚性轨道、V形刚性轨道、T形刚性轨道； 

而两纵向承轨(41)的两相对端间，更分别设有一能将两纵向承轨(41)连接的纵向定位杆(45)，且纵向承轨(41)的两端内，更分别设有一能避免横移轨道(42)脱离纵向承轨(41)的限位凸柱(46)。 

根据上述的高速热压机，所述横移装置(43)是由一与该横移轨道(42)连接的支撑板(431)； 

一组嵌设于该支撑板(431)顶端一侧内，能抵顶该纵向承轨(41)之下方水平壁顶侧面，并能供驱动横移轨道(42)、以纵向承轨(41)为轨道、于Y轴向(Y)上位移用的横移驱动轮组(432)； 

至少一设于该支撑板(431)一侧面，与该横移驱动轮组(432)成平行状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)之下方水平壁底侧面，以配合该横移驱动轮组(432)、让横移装置(43)夹持定位于纵向承轨(41)上的垂直支承轮(433)； 

至少一设于该支撑板(431)与横移轨道(42)上方连接处的顶支撑块(436)；以及 

至少一设于该支撑板(431)与横移轨道(42)下方连接处的底支撑块(437)所组成。 

根据上述的高速热压机，所述邻近操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)一侧面，更设有至少一与该横移驱动轮组(432)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的横向单导轮(434)。 

根据上述的高速热压机，所述远离操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)一侧面，更设有至少一与该横移驱动轮组(432)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的横向双导轮(435)。 

根据上述的高速热压机，所述纵移装置(44)是由一设于变压器模块(35)顶面，并与其连接的水平连接板(441)； 

两分别垂直设于该水平连接板(441)、相对之两侧边处的垂直侧板(442)； 

两组分别相对嵌设于相应水平连接板(441)之顶端一侧内，能抵顶该横移轨道(42)之上方水平壁底侧面，并能供驱动纵移装置(44)、以横移轨道(42)为轨道、于X轴向(X)上位移的纵移驱动轮组(443)； 

一设于该水平连接板(441)底侧，与该纵移驱动轮组(443)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的纵向双导轮(444)； 

两组设于垂直侧板(442)间，并将两垂直侧板(442)连接，能抵顶该横移轨道(42)之上方水平壁顶侧面，并能配合该纵移驱动轮组(443)、让纵移装置(44)夹持定位于横移轨道(42)上的支承轮组(445)；以及 

依序套设连接，以将纵移装置(44)定位于变压器模块(35)顶端的一能供连接变压器模块(35)用的连接转轴(449)、一能供连接水平连接板(441)用的定位圈板(448)、一能供连接转轴(449)定位用的定位轴承(447)、及一能供定位轴承(447)定位用定位帽(446)所组成。 

根据上述的高速热压机，所述邻近操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)底侧端面，更设有一纵向板(47)；及一插设于纵向板(47)中央，能供定位前述横移轨道(42)用的定位栓(48)； 

而纵移装置(44)的水平连接板(441)，邻近两垂直侧板(442)处，更分别设有一能供定位热压模块(3)旋转转角度用的定位栓(48)。 

根据上述的高速热压机，所述热压模块(3)更包括一平行X轴向(X)、跨置于致动模块(34)外、内具有缓冲材料带(40)的缓冲材模块(36)，该缓冲材模块(36)能让缓冲材料带(40)，以X轴向(X)越过热压电极(31)； 

而所述缓冲材模块(36)是由一与致动模块(34)和变压器模块(35)连接的中空座体(361)； 

一架设在中空座体(361)顶端的马达装置(362)，在马达装置(362)与座体侧板(361B)之间、且与马达装置同轴设置一转盘(362A)； 

一设在中空座体(361)后端且被马达装置(362)带动的传动装置(363)； 

一设在中空座体(361)前端且提供缓冲材料带(40)的给料装置(364)，该缓冲材料带(40)的头端会被传动装置(363)夹合以带动给料装置(364)运转； 

至少二个分别与上述脚板(361C、361D)连结的料带制动件(365)，该料带制动件(365)会在上述热压模块(3)作动时压紧缓冲材料带(40)，以防该缓冲材料带(40)松动；及 

至少二个分别与上述长杆(361F、361G)连结、使缓冲材料带(40)与上述热压模块(3)、保持间距的料带导引件(366)所组成，并该中空座体(361)在其一侧板(361A、361B)的前后二端底部，各垂置一脚板(361C、361D)，且该二脚板(361C、361D)分别各自枢接有一具调整作用的长杆(361F、361G)。 

根据上述的高速热压机，所述传动装置(363)具有一设置在座体侧板(361B)的传动轴(363A)、一被传动轴穿设且被马达装置(362)之转盘(362A)带动的传动盘(363B)、一轴设在传动轴轴端的第一转轮(363C)、一与座体侧板(361B)连结且与传动轴产生间距的支杆(363H)、一垂直穿设支杆的第一压合件(363I)，一设置在第一压合件端部且能压合第一转轮的压合轮(363J)。 

根据上述的高速热压机，所述给料装置(364)具有一设置在座体侧板(361B)的固定转轴(364A)、一设置在座体相对侧板(361A)的卡制转轴(364C)、一被夹合在该固定转轴(364A)、与卡制转轴(364C)之间以提供缓冲材料带(364)的给料器(364G)，及一与座体侧板(361B)连结且使固定转轴(364A)减速和停止的转轴制动件(364H)； 

每一料带制动件(365)具有一端部连结在脚板(361C、361D)板面的横轴(365A)、一套接在横轴另端的第二转轮(365B)、一与横轴接连的支臂(365C)；前述支臂(365C)的一端夹固前述横轴(365A)而另臂端会与第二转轮(365B)平行，并在该臂端处垂直穿设有一小压合件(365D)；及 

每一料带导引件(366)具有一端部连结在脚板(361F、361G)板面的横轴(366A)、一套接在横轴另端的第三转轮(366B)。 

根据上述的高速热压机，所述中空座体(361)的侧板(361A、361B)板面，设置能显露内部构造的窗口(361H)、及数个供上述传动装置(363)与给料装置(364)之轴，转动顺畅的承轴(361I)，并在每一侧板(361A、361B)内面，更设置有能用以接连致动模块(34)的连接 块(361J)，使致动模块(34)能透过连接块(361J)，而与变压器模块(35)连接。 

为解决前述问题及达到本发明的目的，本发明技术手段，在方法方面，为一种高速热压机之制程应用方法，其包括： 

准备步骤： 

提供一进料装置(100)，能依序输入由一电路板(20)、及至少一软性电路板(30)所组成的加工组件(10)； 

提供一设于进料装置(100)出料端的对位装置(200)，能将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘(50)上； 

提供一至少一台如请求项1所述，设置于对位装置(200)出料端的高速热压机(300)，能将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，与电路板(20)做热压结合；及 

提供一设置于前述最后一台高速热压机(300)之出料端，能将加工完成的加工组件(10)输出的出料装置(400)； 

制程步骤： 

第一步：启动高速热压机(300)； 

第二步：开始调整流程，调整高速热压机(300)中各热压模块(3)的热压电极(31)位置、热压电极(31)方向、与热压电极(31)水平，让各热压模块(3)的热压电极(31)，都能分别对应到、相应软性电路板(30)上、预定与该电路板(20)结合的部分； 

第三步：开始预备流程，启动进料装置(100)、对位装置(200)、与出料装置(400)； 

第四步：开始进料对位流程，藉由进料装置(100)开始依序输入加工组件(10)，并透过对位装置(200)、将软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘(50)上； 

第五步：开始热压流程，完成对位的加工组件(10)，与托盘(50)一同由对位装置(200)处，透过高速热压机(300)的输送带机构(2)，不断的输入高速热压机(300)，于高速热压机(300)内、开始依序移动至各热压模块(3)下方，使各热压模块(3)开始依序动作，最后让所有的热压模块(3)、开始平行加工，以使每一个软性电路板(30)、都能与电路板(20)上相应的预定位置处，产生稳固热压结合效果； 

第六步：开始出料流程，完成热压流程的加工组件(10)，与托盘(50)一同由高速热压机(300)的输送带机构(2)，输出至出料装置(400)，以透过出料装置(400)，转移至预定放置处。 

根据上述的高速热压机之制程应用方法，所述对位装置(200)，是为下列之一： 

自动对位机(200A)，能透过自动化机械装置、将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处； 

人工对位站(200B)，能透过人力手动的方式、将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处； 

而所述制程步骤中的第三步中，更能包括一依据加工组件(10)的加工需求，而选择是否于高速热压机(300)的热压模块(3)上，加装缓冲材模块(36)、或不加装缓冲材模块(36)，以转换制程、让热压模块(3)适用于该加工组件(10)的步骤。 

本发明可获以下几点优点： 

1.本发明的重点，为透过采堆栈式模块化设计的热压模块，大幅度的改良，让热压模块小型化，更轻量化，功能不但没有降低，反而略有提升，所以能配合移动机构，实践脉冲式之热压模块的可移动性，有别于传统脉冲式热压机，而且因为可以在一个机台上，装置一至数个热压模块，并能让每一组热压模块的热压电极部分，都能分别对应到、相应软性电路板上，并同时正对到预定与电路板结合的部分，所以本发明一台高速热压机，就能取代多台的传统脉冲式热压机，一台本发明高速热压机上，就能包括传统脉冲式热压制程中，大部分的热压制程，而且因为软性电路板与电路板的对位次数，被大量的精简，更能将对位时所会耗费的时间与误差，降至最低，所以在改善制程作业方式的同时，缩短每单位热压时间，提升单位时间产能，更方便调整生产制程，以争取商机，并更能降低整体的成本、人力的负担与不良率，提升产品竞争力。 

2.本发明中，散热模块采用多孔空洞状的设计，让本发明能快速的聚热，但也能快速的散热，更不会对本发明产生热破坏的问题，透过纵向孔道、前后孔道、及垂直通孔的立体化架构设置，让第一、二散热块，皆呈现出一多孔空洞状的设置形态，让本发明能快速的降温，所以不会拖长整体的制程时间，让制程时间有效的缩短，降低成本，提升生产的效率； 

此外，更能将导气块体，内藏于第一、二散热块之间，以能对第一、二散热块和热压电极，直接吹气降温，当未吹气时，还藉由第一、二散热块的机构，将热压电极多余热源，向上吸收，等待吹气时，连带将多余的热源，透过流体热交换的原理排出，散热快速，可迅速吸收热压电极余热，保护设备安全； 

另一方面，因为热压电极降温的速度，被大幅度的提高了，所以能缩减制程时间，提高产能，而且虽然体积缩小了，但是可安装之热压电极尺寸不变，更能达到模块化设计的标准。 

3.本发明中，第一种形态的水平调整模块，是藉由将底座、顶盖、角度调整单元、间 距调整单元、弹性伸缩组件等组成构件，采以模块化实施，能缩小装置体积，又能依需求增加或减少组成构件，既经济又实惠； 

其中，藉由将上述角度调整单元、设计成水平板，来分别与上下二横杆配合，能将热压电极之斜倾方向、明确划分以X轴、Y轴向，来供作业人员、分阶段进行细部调整，并使前述热压电极、能以水平或倾斜姿态，来对齐对象的待焊部分；再藉助二间距调整单元，搭配四个弹性伸缩组件实施，除了较传统四个螺丝更易了解且能省时操作外，又能在底座被调整成朝X轴或Y轴向倾斜后，仍能被同一轴向的弹性伸缩组件收缩拉引。 

4.本发明中，第二种形态的水平调整模块，是藉由将底座切槽与顶盖切槽设置在角隅处，并将原底座切槽处、改以螺孔实施，又将第一种形态的间距调整单元，简化成止付螺丝实施，除了能减少组成构件、以降低组装工序及制造成本外，也藉由将弹性伸缩组件移至角隅处，以便于检视与更新。 

5.本发明中，缓冲材模块是透过模块化设计，使中空座体搭配马达装置、传动装置、给料装置、料带制动件及料带导引件等组成构件，除了能缩小体积外，也能便于拆卸及组装；传动装置搭配给料装置实施，能增加所能适用之缓冲材料带的尺寸范围，如此在更新不同料带时，能减少更换内部组件的机会，以缩短更换时间； 

其中，传动装置的第一转轮、搭配压合轮的实施，能供夹合缓冲材料带用，使料带头端、不需与第一转轮接合，便能使传动装置、被马达装置带动的情况下，透过拉动缓冲材料、以间接驱使给料装置、持续供给新一段的料带； 

此外，更藉由在上述给料装置、设置一具有弹力、且能往覆活动的卡制转轴，来搭配固定转轴、夹合给料器，当更换料带时，能拉开卡制转轴、以便于快速取下、已耗尽料带的给料器，也能在装上卷好的新给料器后，推回卡制转轴、来将给料器快速卡合固定，以便于作业人员拉出料带头端、夹固在传动装置处； 

另一方面，藉由在中空座体后端、增设容器，以回收用过的料带，而不需再次卷绕于传动装置中，让传动装置的组成构件、不需替换又能继续使用，更以便于拆卸及组装； 

还有，本发明缓冲材模块，藉由将采用的转轮，设计成中央为颈状部、并由中央向两端部渐次扩张，且在该转轮的两端缘、各设置一挡环实施，藉此防止缓冲材料带在通过转轮时、产生横向飘移情形，并能将料带导正。 

附图说明

图1：本发明的立体示意图。 

图2：本发明的立体分解示意图。 

图3：本发明输送带机构的立体示意图。 

图4：本发明输送带机构的立体分解示意图。 

图5：本发明热压模块的立体示意图。 

图6：本发明热压模块的立体分解示意图。 

图7：本发明散热模块的立体示意图。 

图8：本发明散热模块的立体分解示意图。 

图9：本发明散热模块的立体剖面示意图。 

图10：本发明水平调整模块的立体示意图。 

图11：本发明水平调整模块的立体分解示意图。 

图12：本发明另种水平调整模块的立体示意图。 

图13：本发明另种水平调整模块的立体分解示意图。 

图14：本发明另种热压模块的立体示意图。 

图15：本发明另种热压模块的立体分解示意图。 

图16：本发明缓冲材模块的立体透视图。 

图17：本发明缓冲材模块的立体示意图。 

图18：本发明缓冲材模块的立体分解示意图。 

图19：本发明移动机构配合热压模块时的立体示意图。 

图20：本发明移动机构的立体分解示意图。 

图21：本发明邻近操作系统之横移装置的立体分解示意图。 

图22：本发明远离操作系统之横移装置的立体分解示意图。 

图23：本发明纵移装置的立体分解示意图。 

图24：本发明调整热压模块时的立体实施示意图。 

图25：本发明高速热压机之制程应用方法，使用自动对位机时的简要方块示意图。 

图26：本发明高速热压机之制程应用方法，使用人工对位站时的简要方块示意图。 

图27、28：本发明高速热压机之制程应用方法的流程方块示意图。 

1     机台              36          缓冲材模块 

11    机架              361         中空座体 

12    机台门            361(A、B)   侧板 

2     输送带机构        361(C、D)   脚板 

21    支撑架            361E        轨道 

22    外盖板            361(F、G)   长杆 

23    前输送带          361H        窗口 

24    后输送带          361I        承轴 

25    前侧马达          361J        连接块 

26    后侧马达          362         马达装置 

3     热压模块          362A        转盘 

31    热压电极          363         传动装置 

32    散热模块          363A        传动轴 

321   第一散热块        363B        传动盘 

321A  第一固定槽        363C        第一转轮 

321B  第一垂直散热通道  363D        颈状部 

321C  导气入口          363(E、F)   挡环 

322   第二散热块        363G        轴孔 

322A  第二固定槽        363H        支杆 

322B  第二垂直散热通道  363I        第一压合件 

324   定位组件          363J        压合轮 

324A  第一L形卡块       363K        隆起部 

324B  第二L形卡块       363L        轴孔 

324C  电极定位孔        364         给料装置 

325   定位板片          364A        固定转轴 

325A  连接孔            364B        对应压板 

325B  定位孔            364C        卡制转轴 

326   纵向孔道          364D        外管 

327   前后孔道          364E        活动杆 

328   垂直通孔          364F        压板 

329        散热凹槽        364G    给料器 

32A        导气块体        364H    转轴制动件 

32B        导气通道        364I    固定架 

32C        导气入口孔道    364J    活动杆 

32D        第一导气孔道    364K    轮组 

32E        第二导气孔道    365     料带制动件 

32F        中央导气孔道    365A    横轴 

33         水平调整模块    365B    第二转轮 

331        底座            365C    支臂 

331A       第一定位槽      365D    小压合件 

331B       切槽            365E    压块 

331C       栓孔            366     料带导引件 

331D       小鱼眼孔        366A    横轴 

331E       鱼眼孔          366B    第三转轮 

331F       小定位孔        367     容器 

331(G、H)  螺孔            367A    长斜板 

331I       侧定位孔        367B    钩状扣缘 

332        顶盖            4       移动机构 

332A       第二定位槽      41      纵向承轨 

332B       切槽            42      横移轨道 

332C       栓孔            43      横移装置 

332D       小鱼眼孔        431     支撑板 

332E       穿孔            432     横移驱动轮组 

332F       锁孔            433     垂直支承轮 

332G       小定位孔        434     横向单导轮 

332H       侧锁孔          435     横向双导轮 

333        角度调整单元    436     顶支撑块 

333A       水平板          437     底支撑块 

333B       第三定位槽      44      纵移装置 

333C       第四定位槽      441     水平连接板 

333D          上横杆          442    垂直侧板 

333E          下横杆          443    纵移驱动轮组 

334、334’    间距调整单元    444    纵向双导轮 

334(A、B)     连接块          445    支承轮组 

334(C、D)     螺孔            446    定位帽 

334(F、G)     止付螺丝        447    定位轴承 

335           弹性伸缩组件    448    定位圈板 

335(A、B)     挡栓            449    连接转轴 

336           挡板            45     纵向定位杆 

336A          穿孔            46     限位凸柱 

336B          缺口            47     纵向板 

336C          长缺口          48     定位栓 

336D          第二穿孔        5      操作系统 

337           手柄            X      X轴向 

337A          柄杆            Y      Y轴向 

337B          垫片            Z      Z轴向 

337C          安全键          T      锁固件 

34            致动模块        D      间距 

341           定位推板        10     加工组件 

341A          导杆            20     电路板 

342           ㄩ形定位块      30     软性电路板 

343           气压致动器      40     缓冲材料带 

344           限位块          50     托盘 

345           固定臂          100    进料装置 

345A          副固定臂        200    对位装置 

35            变压器模块      200A   自动对位机 

351           顶连接板        200B   人工对位站 

352           底连接板        300    高速热压机 

353           支撑杆          400    出料装置 

354            变压器         500    高压气源 

355   模块侧板 

A     准备步骤 

A1    提供一进料装置，能依序输入由一电路板、及至少一软性电路板所组成的加工组件 

A2    提供一设于进料装置出料端的对位装置，能将前述软性电路板预定与该电路板结合的部分，放置于电路板上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘上 

A3    提供一至少一台如请求项1所述，设置于对位装置出料端的高速热压机，能将前述软性电路板预定与该电路板结合的部分，与电路板做热压结合 

A4    提供一设置于前述最后一台高速热压机之出料端，能将加工完成的加工组件输出的出料装置 

B     制程步骤 

B1    启动高速热压机 

B2    开始调整流程，调整高速热压机中各热压模块的热压电极位置、热压电极方向、与热压电极水平，让各热压模块的热压电极，都能分别对应到、相应软性电路板上、预定与该电路板结合的部分 

B3    开始预备流程，启动进料装置、对位装置、与出料装置 

B4    开始进料对位流程，藉由进料装置开始依序输入加工组件，并透过对位装置、将软性电路板预定与该电路板结合的部分，放置于电路板上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘上 

B5    开始热压流程，完成对位的加工组件，与托盘一同由对位装置处，透过高速热压机的输送带机构，不断的输入高速热压机，于高速热压机内、开始依序移动至各热压模块下方，使各热压模块开始依序动作，最后让所有的热压模块、开始平行加工，以使每一个软性电路板、都能与电路板上相应的预定位置处，产生稳固热压结合效果 

B6    开始出料流程，完成热压流程的加工组件，与托盘一同由高速热压机的输送带机构，输出至出料装置，以透过出料装置，转移至预定放置处 

具体实施方式

为了更具体呈现本发明的内容，以下参考图式，针对本发明的实施型态作详细说明。 

如图1所示为本发明的立体示意图，如图2所示为本发明的立体分解示意图，如图5所示为本发明热压模块的立体示意图，如图6所示为本发明热压模块的立体分解示意图。 

图中揭示出，为一种高速热压机，其包括： 

一机台(1)，该机台(1)是由一机架(11)、和数片设于机架(11)上的机台门(12)所组成； 

一设于该机台(1)内底侧顶面的输送带机构(2)； 

至少一个设于该机台(1)内，位于输送带机构(2)顶侧端、模块化的热压模块(3)； 

一设于热压模块(3)顶侧端、与各热压模块(3)连接，并能带动前述热压模块(3)，进行同时或分别形式之X、Y轴向(Y)(X、Y)位移或旋转的移动机构(4)；以及 

一设于该机台(1)内，能控制输送带机构(2)、热压模块(3)和移动机构(4)运作的操作系统(5)； 

其特征在于： 

该热压模块(3)是由依序由下往上而堆栈设置的一脉冲式的热压电极(31)； 

一设于该热压电极(31)外的散热模块(32)； 

一设于该散热模块(32)顶端的水平调整模块(33)； 

一设于该水平调整模块(33)顶端，能带动前述热压电极(31)、散热模块(32)和水平调整模块(33)，进行Z轴向(Z)往复位移的致动模块(34)；及 

一设于该致动模块(34)顶端，并与该热压电极(31)电连接的变压器模块(35)所组成； 

而该移动机构(4)是由两条平行相对，分别设置于机台(1)顶端一侧的纵向承轨(41)； 

至少一条分别对应于各热压模块(3)，设于前述纵向承轨(41)间，并能于纵向承轨(41)间位移，且与热压模块(3)活动连接的横移轨道(42)； 

数个分别设于各横移轨道(42)、与各纵向承轨(41)连接处，能带动横移轨道(42)、进行Y轴向(Y)移动的横移装置(43)；及 

数个设于各热压模块(3)与横移轨道(42)连接处，并让各热压模块(3)悬吊于横移轨道(41)下方，且能带动各热压模块(3)、进行X轴向(X)移动及/或Z轴向(Z)旋转的纵移装置(44)所组成。 

其中，整体采用模块化设计，可依功能性增减方便，缩小体积，能增加机台设计灵活性，而透过采堆栈式模块化设计的热压模块(3)，大幅度的改良，让热压模块(3)小型化，更轻量化，功能不但没有降低，反而略有提升，所以能配合移动机构(4)，实践脉冲式之热压模块(3)的可移动性，有别于传统脉冲式热压机。 

其次，因为本发明高速热压机(300)的热压模块(3)被缩小、模块化，使本发明高速热 压机(300)能一机多热压模块(3)，能透过输送带机构(2)自动传送方式，至每个热压模块(3)，分站压合，于单位时间内，同时间完成多个热压合点，缩减每单位热压时间，以降低成本与缩短生产线、有效的提升产能。 

再者，本发明高速热压机(300)，透过热压模块(3)与移动机构(4)的配合，能方便调整与使用，更能缩减制程切换线及机台硬件调整时间，以缩短生产线调整时间与难度，争取商机。 

另外，热压模块(3)配合移动机构(4)，便能实践脉冲式之热压模块(3)的可移动性，有别于传统脉冲式热压机，而且因为可以在一个机台(1)上，藉由移动机构(4)，装置一至数个热压模块(3)，并能让每一组热压模块(3)的热压电极(31)部分，都能分别对应到、相应软性电路板上，并同时正对到预定与电路板结合的部分，所以本发明一台高速热压机(300)，就能取代多台的传统脉冲式热压机，一台本发明高速热压机(300)上，就能包括传统脉冲式热压制程中，大部分的热压制程，而且因为软性电路板与电路板的对位次数，被大量的精简，更能将对位时所会耗费的时间与误差，降至最低。 

上述中，所述致动模块(34)是由一与水平调整模块(33)顶面连接的定位推板(341)； 

至少一设于该定位推板(341)顶端面一侧的导杆(341A)； 

一设于该定位推板(341)顶端面，套置于该导杆(341A)外，与变压器模块(35)连接，能供引导与定位该导杆(341A)用的ㄩ形定位块(342)； 

一设于该ㄩ形定位块(342)内，能带动该定位推板(341)于Z轴向(Z)上、往复位移的气压致动器(343)； 

一设于定位推板(341)与ㄩ形定位块(342)间，能供避免定位推板(341)撞击ㄩ形定位块(342)用的与限位块(344)所组成； 

而所述致动模块(34)，更具有两底侧端分别螺设于该ㄩ形定位块(342)之一侧外，并且顶侧端与变压器模块(35)底端连接，以供前述致动模块(34)与变压器模块(35)连接用的固定臂(345)，另该各固定臂(345)的外侧面，更设有一垂直螺设于该固定臂(345)中央、能让上述固定臂(345)呈T字形的副固定臂(345A)； 

另所述变压器模块(35)是由一与致动模块(34)顶端螺接的底连接板(351)； 

一与纵移装置(44)底端轴接的顶连接板(352)； 

数条螺设于底连接板(351)与顶连接板(352)间的支撑杆(353)； 

一螺设固定于前述底连接板(351)、顶连接板(352)、及支撑杆(353)间，与热压电极(31)和操作系统(5)电连接，能提供热压电极(31)运作电源、以控制其运作的变压器(354)；以及 

数片螺设于底连接板(351)与顶连接板(352)外，能供保护变压器(354)用的模块侧板(355)所组成。 

其中，透过此种模块化与小型化的致动模块(34)和变压器模块(35)的实施方式，配合上热压电极(31)、散热模块(32)、水平调整模块(33)后，能真正的达成一模块化热压模块(3)的效果，并能方便安装与拆卸，此外，不但能马上知道何处有故障，故障找查容易，而且更能那里故障就换那里，维护上十分的方便，生产与后续维护，皆能优于传统脉冲式热压机。 

如图3所示为本发明输送带机构的立体示意图，如图4所示为本发明输送带机构的立体分解示意图。 

图中揭示出，所述输送带机构(2)是由两分别设于机台(1)内底侧顶面之相对两侧，横切断面呈C字形，且封闭端侧相对的支撑架(21)； 

两分别设于该支撑架(21)开口端侧，并将其封闭的外盖板(22)； 

一设于该两支撑架(21)间一侧处，能带动拖盘(50)位移至定位的前输送带(23)； 

一设于该两支撑架(21)间另一侧处，并与该前输送带(23)相接，能带动由前输送带(23)所输入之拖盘(50)、位移至定位的后输送带(24)； 

一设于该两支撑架(21)间一侧处，并与该前输送带(23)连接，能带动该前输送带(23)运转的前侧马达(25)；以及 

一设于该两支撑架(21)间另一侧处，并与该后输送带(24)连接，能带动该后输送带(24)运转的后侧马达(26)所组成。 

其中，透过此种输送带机构(2)的设置方式，除了能方便加工外，更能方便本发明串联安装，让生产线一贯化作业，更能随时依据产品需要做变动，修改生产流程，真正的自动化生产，提升生产工作效率。 

如图7所示为本发明散热模块的立体示意图，如图8所示为本发明散热模块的立体分解示意图，如图9所示为本发明散热模块的立体剖面示意图。 

图中揭示出，所述散热模块(32)更能与一装置于热压模块(3)外的高压气源(500)连接； 

而所述散热模块(32)是由一第一散热块(321)； 

一以一间距，相对设于该第一散热块(321)后侧端处的第二散热块(322)； 

一设于该第一散热块(321)与第二散热块(322)底侧面处，呈ㄇ字形设置，能供夹持固定脉冲式之热压电极(31)用的定位组件(324)；以及 

一设于第一散热块(321)与第二散热块(322)顶侧面，能将其两者连接，并与水平调整 模块(33)连接，以供模块化安装用的定位板片(325)； 

该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的X轴向(X)，分别穿设有数条平行排列、并层迭设置的纵向孔道(326)； 

而该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的Y轴向(Y)，分别穿设有数条平行排列、并与该纵向孔道(326)相互交错设置的前后孔道(327)； 

且该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的Z轴向(Z)，分别穿设有数条平行排列设置、位于该纵向孔道(326)与前后孔道(327)交错处的垂直通孔(328)； 

藉由该纵向孔道(326)、前后孔道(327)、及垂直通孔(328)的立体化架构设置，让第一散热块(321)与第二散热块(322)、皆呈现出一多孔空洞状的设置形态，达到缩小热压模块(3)体积、提高热压模块(3)散热效率、模块化设置热压模块(3)的目标。 

其中，第一散热块(321)与第二散热块(322)，采用多孔空洞状的设计，让整体的聚热效果合理化，藉由第一散热块(321)与第二散热块(322)的机构，将热压电极(31)多余热源，向上吸收，并且透过纵向孔道(326)、前后孔道(327)、及垂直通孔(327)的立体化架构设置，能增加第一散热块(321)与第二散热块(322)的散热面积，让空气不断的流动，以将热量迅速的带走，以使热压电极(31)降温的速度，能大幅度的提高，能在短时间内，将温度降至100℃以下，以方便进行后续的作业，所以能缩减制程时间，进一步的提高产能，能快速的聚热的同时，但也要能快速的散热，更不会产生热破坏的问题。 

上述中，所述定位组件(324)是由一设于该第二散热块(322)底侧面处的第一L形卡块(324A)；及 

一设于该第一散热块(321)底侧面处，与该第一L形卡块(324A)一侧相邻、另一侧相对、呈现ㄇ字形，且能和该第一L形卡块(324A)相配合，以供夹持固定脉冲式之热压电极(31)用的第二L形卡块(324B)； 

又上述中，第一L形卡块(324A)与第二L形卡块(324B)的相邻的一侧处，分别排列设有数个电极定位孔(324C)。 

其中，定位组件(324)为采用90度角弯折的设计，所以能在不影响热压电极(31)安装尺寸下，缩减本发明尺寸，而且虽然体积缩小了，但是可安装之热压电极(31)尺寸不变，不会对本发明的使用范围，产生不良的影响。 

上述中，所述第一散热块(321)的顶端，与第二散热块(322)的顶端之间，更设有一导气块体(32A)，该导气块体(32A)内设有一纵横交错、呈王字形分布的导气信道(32B)，并该导气通道(32B)邻近第一散热块(321)的中央处，更设有一平行于第一散热块(321)顶面、能高压气源(500)所输入之气体导入的导气入口孔道(32C)，且该导气通道(32B)邻近第一 散热块(321)的各末端处，分别设有一与该导气通道(32B)连通的第一导气孔道(32D)，另导气通道(32B)邻近第二散热块(322)的各末端处，亦分别设有一与该导气通道(32B)连通的第二导气孔道(32E)，又该导气通道(32B)的中央处，更分别设有垂直于第一散热块(321)之顶面、位于第一导气孔道(32D)与第二导气孔道(32E)间、能将高压气源(500)所输入之气体导向热压电极(31)处的中央导气孔道(32F)。 

又上述中，所述第一、二散热块(321、322)，与该导气块体(32A)的连接处，分别相应设有一能供卡持定位导气块体(32A)用的第一、二固定槽(321A、322A)； 

而所述第一散热块(321)相应该导气入口孔道(32C)处，更设有一与高压气源(500)连接、能将高压气源(500)所输入之气体导入的导气入口(321C)，并该第一散热块(321)相应该各第一导气孔道(32D)处，更设有一垂直连通第一散热块(321)之各纵向孔道(326)、以供直接对第一散热块(321)降温用的第一垂直散热通道(321B)，且该第二散热块(322)相应该各第二导气孔道(32E)处，更设有一垂直连通第二散热块(322)之各纵向孔道(326)、以供直接对第二散热块(322)降温用的第二垂直散热通道(322B)。 

其中，透过此种导气块体(32A)的设置方式，利用第一导气孔道(32D)、第二导气孔道(32E)及中央导气孔道(32F)，能直接的对第一、二散热块(321、322)和热压电极(31)降温，在不影响其原有功能的前提下，进行主动式的散热[如图9所示]，以有效、快速的控制温度，连带将多余的热源，透过流体热交换的原理排出，散热快速，可迅速吸收热压电极(31)余热，保护设备的安全。 

其次，为了让气流能平均的分布到第一、二散热块(321、322)内，更能透过第一、二散热块(321、322)上的第一、二垂直散热通道(321B、322B)之设置，让高压气源(500)所输入之气体，能快速流动，好将温度带走，另一方面，中央导气孔道(32F)虽然主要是对热压电极(31)吹拂降温，但是同时也能带走第一、二垂直散热通道(321、322)邻近面上的热量[如图9所示]，因此，透过上述的设置方式，能真正的达到快速降温的效果。 

上述中，所述第一散热块(321)与第二散热块(322)的至少一外侧面处，还更由上至下、层迭排列、开设数条能增加散热面积的散热凹槽(329)。 

其中，透过纵向孔道(326)、前后孔道(327)、及垂直通孔(327)的立体化架构设置已经能让本发明热压模块(3)的散热效果大幅度的增加，但是再配合上第一、二散热块(321、322)设于侧面之散热凹槽(329)的设置后，虽然吸热量下降，但影响不大，可是增加了散热面积，却更让第第一、二散热块(321、322)的散热效果，再进一步的提高，能有利于系统的快速降温与升温。 

上述中，所述定位板片(325)内，还更设有数个能供与水平调整模块(33)连接用的连 接孔(325A)，及数个能供与第一、二散热块(321、322)连接用的定位孔(325B)。 

其中，透过连接孔(325A)的设置，能方便、快速的与水平调整模块(33)进行连接，定位孔(325B)的设置，能方便拆卸，本发明热压模块(3)的真正的能达到一模块化的效果，让原本复杂的系统易于完成，更能增加其可应用的范围。 

综合以上所述，透过此种散热模块(32)的实施，能让本发明热压模块(3)，不但能有拥有更佳的散热效果、更小的体积、更模块化的设置，更让本发明的应用性提高，优于传统脉冲式热压机，让整体的应用范围多元化，更具有实用性、功效性与产业利用性。 

如图10所示为本发明水平调整模块的立体示意图，如图11所示为本发明水平调整模块的立体分解示意图。 

图中揭示出，所述水平调整模块(33)是由一底座(331)，具有一呈Y轴向(Y)设置在底座顶面的第一定位槽(331A)、及数个分布在底座外围的切槽(331B)，前述切槽(331B)槽壁设有栓孔(331C)，并在邻近槽口处设置小鱼眼孔(331D)； 

一顶盖(332)，具有一呈X轴向(X)设置在顶盖底面且与上述第一定位槽对应的第二定位槽(332A)、数个分布在顶盖外围且与上述底座切槽(331B)对应设置的切槽(332B)，前述顶盖切槽(332B)槽壁设有栓孔(332C)，并在邻近切槽(332B)槽口处设置与底座小鱼眼孔(331D)呈上下对称状的小鱼眼孔(332D)； 

一角度调整单元(333)，是由一设在底座(331)与顶盖(332)之间的水平板(333A)、一呈X轴向(X)被水平板与顶盖夹合的上横杆(333D)、一呈Y轴向(Y)被水平板与底座夹合的下横杆(333E)组成，使底座(331)与顶盖(332)之间保留一间距(d)，而前述水平板(333A)上面、具有与上述第二定位槽(332A)呈上下对称设置的第四定位槽(333C)，而水平板(333A)下面、具有与上述第一定位槽(331A)呈上下对称设置的第三定位槽(333B)，藉此供前述上、下二横杆(333A、333D)各自导入定位； 

二间距调整单元(334、334’)，介于底座(331)外围与顶盖(332)外围之间，而每一间距调整单元(334、334’)、具有二个分别跨接底座切槽(331B)与顶盖切槽(332B)，且呈上下对称设置的连接块(334A、334B)、及一螺穿二连接块(334A、334B)的止付螺丝(334F、334G)；及 

数支弹性伸缩组件(335)，每一弹性伸缩组件(335)的两端分别插入挡栓(335A、335B)，以导入上述底座栓孔(331C)与顶盖栓孔(332E)内，使弹性伸缩组件(335)对底座(331)及顶盖(332)产生收缩拉引所组成； 

藉由分别调整二间距调整单元(334、334’)，让角度调整单元(333)能作为枢轴，来变更底座(331)之前后及左右角度、并予以定位。 

其中，底座(331)在第一定位槽(331A)周围，设置数个供锁固件(T)锁固散热模块(32)的鱼眼孔(331E)及小定位孔(331F)；所述顶盖(332)在第二定位槽(332A)周围，设置数个与底座鱼眼孔(331E)对应的穿孔(332E)、以及数个供锁固件(T)锁固致动模块(34)的锁孔(332F)与小定位孔(332G)。藉此让底座与散热模块、顶盖与致动模块之间，不会在进行热压作业时相互碰撞，也能更为紧密配合。 

其次，每一连接块(334A、334B)的两侧，分别设置供上述底座与顶盖小鱼眼孔(331F、332F)配合的螺孔(334C、334D)。藉此让底座切槽与顶盖切槽处，均能设置连接块来供止付螺丝螺接。 

再者，所述水平调整模块(33)的每一侧面分别设有挡板(336)，又每一挡板(336)的顶边设置供锁固件(T)穿设以用来锁固顶盖(332)侧面的穿孔(336A)，并在挡板(336)底边设有供一手柄(337)导穿、并能供该手柄(337)之柄杆(337A)随上述底座(331)斜倾位移的缺口(336B)；所述顶盖(332)的每一侧面设有供锁固件(T)导入锁固的侧锁孔(332H)；所述底座(331)的每一侧面设有供手柄(337)之柄杆(337A)导入定位的侧定位孔(331I)。该水平调整装置藉由设置挡板，来作为保护用途，除了能避免异物进入底座与顶盖之间影响角度调整单元及间距调整单元外，又能透过检视挡板来确认底座与顶盖之间是否歪倾或变形；再者，该挡板藉由将其顶边与顶盖锁固，而使其底边活动，以避免干扰底座斜倾动作，也透过在该底边增设缺口，以供作为定位用途的手柄，随底座活动而不会被挡板影响，并能将底座之水平或斜倾姿态固定，以防底座位移、晃动并避免造成焊头无法对齐对象之待焊部位。 

又其次，所述挡板(336)底边能再设有一对应底座切槽(331B)以供调整槽内止付螺丝(334F、334G)的长缺口(336C)。由于止付螺丝的调整部位是位在上述连接块之凹槽中，而该凹槽又与底座切槽相通，因此藉由在挡板对应底座切槽处设置长缺口，便于作业人员以工具伸入槽中调整止付螺丝之松紧程度。 

还有，所述第一定位槽(331A)、第二定位槽(332A)、第三定位槽(333B)及第四定位槽(333C)，能为下列之一，条状凹槽、条状内凹角形槽。在实施例中，数定位槽均为条状内凹角形槽，而前述内凹角形是指定位槽槽内的形状，但在实施例中是呈三角形实施，也能呈四角形、五角形、六角形至多角形实施，使上下二横杆在嵌入槽中后，仍能滚动顺畅。 

如图12所示为本发明另种水平调整模块的立体示意图，如图13所示为本发明另种水平调整模块的立体分解示意图。 

图中揭示出，所述水平调整模块(33)是由一底座(331)，具有一呈Y轴向(Y)设置在底座顶面的第一定位槽(331A)、及数个分布在底座角隅的切槽(331B)，前述切槽(331B)槽壁 设有栓孔(331C)，并在底座(331)外围设有螺孔(331G、331H)； 

一顶盖(332)，具有一呈X轴向(X)设置在顶盖底面且与上述第一定位槽对应的第二定位槽(332A)、数个分布在顶盖角隅且与上述底座切槽(331B)对应设置的切槽(332B)，前述顶盖切槽(332B)槽壁设有栓孔(332C)； 

一角度调整单元(333)，是由一设在底座(331)与顶盖(332)之间的水平板(333A)、一呈X轴向(X)被水平板与顶盖夹合的上横杆(333D)、一呈Y轴向(Y)被水平板与底座夹合的下横杆(333E)组成，使底座(331)与顶盖(332)之间保留一间距(d)，而前述水平板(333A)上面具有与上述第二定位槽(332A)呈上下对称设置的第四定位槽(333C)，而水平板(333A)下面具有与上述第一定位槽(331A)呈上下对称设置的第三定位槽(333B)，藉此供前述上、下二横杆(333A、333D)各自导入定位； 

二止付螺丝(334F、334G)，螺穿上述底座(331)的螺孔(331G、331H)后，再抵止于顶盖(332)底面；及 

数支弹性伸缩组件(335)，每一弹性伸缩组件(335)的两端分别插入挡栓(335A、335B)，以各自嵌固在上述底座切槽(331B)与顶盖切槽(332B)的栓孔(331C、332E)中，使弹性伸缩组件(335)对底座(331)及顶盖(332)产生收缩拉引所组成； 

藉由分别调整二止付螺丝(334F、334G)，让角度调整单元(333)作为枢轴来变更底座(331)之前后及左右角度、并予以定位。 

其中，底座(331)在第一定位槽(331A)周围，设置数个供锁固件(T)锁固散热模块(32)的鱼眼孔(331E)及小定位孔(331F)；所述顶盖(332)在第二定位槽(332A)周围，设置数个与底座鱼眼孔(331E)对应的穿孔(332E)、以及数个供锁固件(T)锁固致动模块(34)的锁孔(332F)与小定位孔(332G)。 

其次，水平调整模块(33)的每一侧面分别设有挡板(336)，又每一挡板(336)的顶边，设置供锁固件(T)穿设以用来锁固顶盖(332)侧面的穿孔(336A)，并在挡板(336)底边设有供一手柄(337)之柄杆(337A)导穿的第二穿孔(336D)；所述顶盖(332)的每一侧面设有供锁固件(T)导入锁固的侧锁孔(332H)；所述底座(331)的每一侧面设有供手柄(337)之柄杆(337A)导入定位的侧定位孔(331I)。该水平调整模块藉由将挡板之缺口及长缺口构造，替换成第二穿孔实施，使该实施形态的挡板较先前实施形态而言，更能阻挡异物进入。 

再者，手柄(337)在柄杆(337A)处再套接一垫片(337B)，而在手柄(337)之把手处设有一具防触动作用的安全键(337C)。藉由在该手柄把手处增设安全键，以防误触而造成底座松动之情形发生。 

还有，所述第一定位槽(331A)、第二定位槽(332A)、第三定位槽(333B)及第四定位槽 (333C)，能为下列之一，条状凹槽、条状内凹角形槽。藉此使上下二横杆在嵌入槽中后，仍能滚动顺畅。 

如图19所示为本发明移动机构配合热压模块时的立体示意图，如图20所示为本发明移动机构的立体分解示意图，如图21所示为本发明邻近操作系统之横移装置的立体分解示意图，如图22所示为本发明远离操作系统之横移装置的立体分解示意图，如图23所示为本发明纵移装置的立体分解示意图。 

图中揭示出，所述纵向承轨(41)与横移轨道(42)，是为下列之一：H形刚性轨道、C形刚性轨道、L形刚性轨道、V形刚性轨道、T形刚性轨道； 

其中，纵向承轨(41)和横移轨道(42)，又以H形刚性轨道为最佳选择，能在有限的断面积与重量限制下，承受较大的负担。 

而所述两纵向承轨(41)的两相对端间，更分别设有一能将两纵向承轨(41)连接的纵向定位杆(45)，且纵向承轨(41)的两端内，更分别设有一能避免横移轨道(42)脱离纵向承轨(41)的限位凸柱(46)。 

其中，透过该纵向定位杆(45)，让纵向承轨(41)之间，更加的稳固、安定，不易晃动，整体的刚性能更上一层楼。 

其次，藉由限位凸柱(46)的设置，以避免粗心的操作，而导致横移轨道(42)脱离纵向承轨(41)，造成本发明产生重大故障与重大工安问题的可能。 

上述中，所述横移装置(43)是由一与该横移轨道(42)连接的支撑板(431)； 

一组嵌设于该支撑板(431)顶端一侧内，能抵顶该纵向承轨(41)之下方水平壁顶侧面，并能供驱动横移轨道(42)、以纵向承轨(41)为轨道、于Y轴向(Y)上位移用的横移驱动轮组(432)； 

至少一设于该支撑板(431)一侧面，与该横移驱动轮组(432)成平行状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)之下方水平壁底侧面，以配合该横移驱动轮组(432)、让横移装置(43)夹持定位于纵向承轨(41)上的垂直支承轮(433)； 

至少一设于该支撑板(431)与横移轨道(42)上方连接处的顶支撑块(436)；以及 

至少一设于该支撑板(431)与横移轨道(42)下方连接处的底支撑块(437)所组成。 

其中，透过此种横移装置(43)，可以稳固的支撑横移轨道(42)，并稳定的带动横移轨道(42)位移，能避免发生位移不准，或是无法移动的问题发生。 

又上述中，所述邻近操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)一侧面，更设有至少一与该横移驱动轮组(432)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的横向单导轮(434)； 

并所述远离操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)一侧面，更设有至少一与该横移驱动轮组(432)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的横向双导轮(435)。 

其中，因为横移装置(43)装置的位置不同，而有不同的定位效果需求，故透过不同的横向单导轮(434)或横向双导轮(435)，来达到符合安装基准的目标。

另所述邻近操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)底侧端面，更设有一纵向板(47)；及一插设于纵向板(47)中央，能供定位前述横移轨道(42)用的定位栓(48)； 

其中，透过纵向板(47)与定位栓(48)的设置，能确保横移装置(43)到达定位后，不会因为外力，而让横移轨道(42)滑动，造成热压不正的问题。 

又所述纵移装置(44)是由一设于变压器模块(35)顶面，并与其连接的水平连接板(441)； 

两分别垂直设于该水平连接板(441)、相对之两侧边处的垂直侧板(442)； 

两组分别相对嵌设于相应水平连接板(441)之顶端一侧内，能抵顶该横移轨道(42)之上方水平壁底侧面，并能供驱动纵移装置(44)、以横移轨道(42)为轨道、于X轴向(X)上位移的纵移驱动轮组(443)； 

一设于该水平连接板(441)底侧，与该纵移驱动轮组(443)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的纵向双导轮(444)； 

两组设于垂直侧板(442)间，并将两垂直侧板(442)连接，能抵顶该横移轨道(42)之上方水平壁顶侧面，并能配合该纵移驱动轮组(443)、让纵移装置(44)夹持定位于横移轨道(42)上的支承轮组(445)；以及 

依序套设连接，以将纵移装置(44)定位于变压器模块(35)顶端的一能供连接变压器模块(35)用的连接转轴(449)、一能供连接水平连接板(441)用的定位圈板(448)、一能供连接转轴(449)定位用的定位轴承(447)、及一能供定位轴承(447)定位用定位帽(446)所组成。 

其中，透过此种纵移装置(44)，可以稳固的连接支撑热压模块(3)，并稳定的带动热压模块(3)位移，能避免发生位移不准，或是无法移动的问题发生。 

而纵移装置(44)的水平连接板(441)，邻近两垂直侧板(442)处，更分别设有一能供定位热压模块(3)旋转转角度用的定位栓(48)。 

其中，透过定位栓(48)的设置，当需要旋转热压模块(3)时，只要将定位栓(48)放开，即可进行旋转，放下定位栓(48)后，即能定位热压模块(3)，以确实保证热压模块(3)不会再次旋转，让本发明使用上更为方便，应用范围更广。 

如图14所示为本发明另种热压模块的立体示意图，如图15所示为本发明另种热压模块的立体分解示意图，如图16所示为本发明缓冲材模块的立体透视图，如图17所示为本发明缓冲材模块的立体示意图，如图18所示为本发明缓冲材模块的立体分解示意图。 

图中揭示出，所述热压模块(3)更包括一平行X轴向(X)、跨置于致动模块(34)外、内具有缓冲材料带(40)的缓冲材模块(36)，该缓冲材模块(36)能让缓冲材料带(40)，以X轴向(X)越过热压电极(31)； 

而所述缓冲材模块(36)是由一与致动模块(34)和变压器模块(35)连接的中空座体(361)； 

一架设在中空座体(361)顶端的马达装置(362)，在马达装置(362)与座体侧板(361B)之间、且与马达装置同轴设置一转盘(362A)； 

一设在中空座体(361)后端且被马达装置(362)带动的传动装置(363)； 

一设在中空座体(361)前端且提供缓冲材料带(40)的给料装置(364)，该缓冲材料带(40)的头端会被传动装置(363)夹合以带动给料装置(364)运转； 

至少二个分别与上述脚板(361C、361D)连结的料带制动件(365)，该料带制动件(365)会在上述热压模块(3)作动时压紧缓冲材料带(40)，以防该缓冲材料带(40)松动；及 

至少二个分别与上述长杆(361F、361G)连结、使缓冲材料带(40)与上述热压模块(3)、保持间距的料带导引件(366)所组成，并该中空座体(361)在其一侧板(361A、361B)的前后二端底部，各垂置一脚板(361C、361D)，且该二脚板(361C、361D)分别各自枢接有一具调整作用的长杆(361F、361G)； 

又所述传动装置(363)具有一设置在座体侧板(361B)的传动轴(363A)、一被传动轴穿设且被马达装置(362)之转盘(362A)带动的传动盘(363B)、一轴设在传动轴轴端的第一转轮(363C)、一与座体侧板(361B)连结且与传动轴产生间距的支杆(363H)、一垂直穿设支杆的第一压合件(363I)，一设置在第一压合件端部且能压合第一转轮的压合轮(363J)； 

再所述给料装置(364)具有一设置在座体侧板(361B)的固定转轴(364A)、一设置在座体相对侧板(361A)的卡制转轴(364C)、一被夹合在该固定转轴(364A)、与卡制转轴(364C)之间以提供缓冲材料带(364)的给料器(364G)，及一与座体侧板(361B)连结且使固定转轴(364A)减速和停止的转轴制动件(364H)； 

每一料带制动件(365)具有一端部连结在脚板(361C、361D)板面的横轴(365A)、一套接在横轴另端的第二转轮(365B)、一与横轴接连的支臂(365C)；前述支臂(365C)的一端夹固前述横轴(365A)而另臂端会与第二转轮(365B)平行，并在该臂端处垂直穿设有一小压合件(365D)；及 

每一料带导引件(366)具有一端部连结在脚板(361F、361G)板面的横轴(366A)、一套接在横轴另端的第三转轮(366B)； 

另所述中空座体(361)的侧板(361A、361B)板面，设置能显露内部构造的窗口(361H)、及数个供上述传动装置(363)与给料装置(364)之轴，转动顺畅的承轴(361I)，并在每一侧板(361A、361B)内面，更设置有能用以接连致动模块(34)的连接块(361J)，使致动模块(34)能透过连接块(361J)，而与变压器模块(35)连接。 

其中，所述脚板(361C、361D)板面设有供长杆(361F、361G)调整高度的轨道(361E)。藉此以便于人员来调整缓冲材料带与热压模块之间的距离。 

其次，所述给料器(364G)为一外层卷绕有缓冲材料带(40)的中空筒；该给料器透过其中空筒，以便于被卡制转轴之压板、固定转轴之对应压板夹固。 

而所述卡制转轴(364C)具有一横向穿设座体侧板(361A)的外管(364D)、一同轴向导穿外管(364D)且能往复移动的活动杆(364E)、及一设置在活动杆(364E)端部以压抵给料器(364G)侧面的压板(364F)；藉此使该卡制转轴具有弹力且能往覆活动，以便于快速取下已耗尽料带的给料器，也能在装上卷好的新给料器后，推回卡制转轴来将给料器快速卡合固定，以利于作业人员后续拉出料带头端夹固在传动装置处。 

另在所述固定转轴(364A)的相对端，设有一与卡制转轴(364C)之压板(364D)配合的对应压板(364B)。藉此来夹固上述给料器之中空筒的两侧，使该给料器悬置在座体中转动并供给料带。 

再者，所述转轴制动件(364H)是由与座体侧板(361B)连结的固定架(364I)、穿设固定架的活动杆(364J)、及设置在活动杆底部的轮组(364K)。藉此供作业人员使用，以将旋转中的给料器减速停止，以避免等待。 

另一方面，所述第一、二、三转轮(363C、365B、366B)能为颈状转轮实施，转轮中央为颈状部(363D)，且由中央颈状部、向两端部渐次扩张，并在该转轮的两端缘，各设置有一挡环(363E、363F)，而在转轮内轴向贯穿有轴孔(363G)，以供轴杆导入。藉此防止缓冲材料带在通过转轮时产生横向飘移情形，并能将料带导正。 

而所述转轮(363C)能与一压合轮(363J)配合，该压合轮(363J)采用与颈状转轮形状配合的梭状转轮实施，该压合轮(363J)中央为隆起部(363K)，由中央隆起部向两端部渐次收敛，并在转轮内轴向贯穿有轴孔(363L)，以供轴杆导入；藉由压合轮搭配转轮，除了能夹压紧合缓冲材料带以防止料带松脱外，也能便于带动缓冲材料带，以间接驱使给料器持续供给新一段的料带。 

且所述小压合件(365D)的端部，设置能压合第二转轮(365B)的压块(365E)。藉此使压 块配合第二转轮来夹紧缓冲材料带，使料带位于料带制动件与传动装置、及料带制动件与给料装置之间的区段，不会在热压模块被驱动下压时受到影响，以避免第一转轮发生逆转情形。 

另外，所述缓冲材模块(36)，能在中空座体(361)后端，增设有一用以回收缓冲材料带(40)的容器(367)。藉此能便于将用过的料带回收，而不需再次卷绕。 

再其次，所述容器(367)侧壁，具有一将缓冲材料带(40)导入的长斜板(367A)构造，在该长斜板(367A)顶端，设置能悬挂在中空座体(361)中的钩状扣缘(367B)。该容器透过长斜板来将料带导入内部，以防散落，又透过长斜板顶端的钩状扣缘，以便于拆卸及组装。 

如图24所示为本发明调整热压模块时的立体实施示意图，如图25所示为本发明高速热压机之制程应用方法，使用自动对位机时的简要方块示意图，如图26所示为本发明高速热压机之制程应用方法，使用人工对位站时的简要方块示意图，如图27、28所示为本发明高速热压机之制程应用方法的流程方块示意图。 

图中揭示出，为一种高速热压机之制程应用方法，其包括： 

准备步骤[A]： 

提供一进料装置(100)，能依序输入由一电路板(20)、及至少一软性电路板(30)所组成的加工组件(10)[A1]； 

提供一设于进料装置(100)出料端的对位装置(200)，能将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘(50)上[A2]； 

提供一至少一台如请求项1所述，设置于对位装置(200)出料端的高速热压机(300)，能将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，与电路板(20)做热压结合[A3]；及 

提供一设置于前述最后一台高速热压机(300)之出料端，能将加工完成的加工组件(10)输出的出料装置(400)[A4]； 

制程步骤[B]： 

第一步：启动高速热压机(300)[B1]； 

第二步：开始调整流程，调整高速热压机(300)中各热压模块(3)的热压电极(31)位置、热压电极(31)方向、与热压电极(31)水平，让各热压模块(3)的热压电极(31)，都能分别对应到、相应软性电路板(30)上、预定与该电路板(20)结合的部分[B2]； 

第三步：开始预备流程，启动进料装置(100)、对位装置(200)、与出料装置(400)[B3]； 

第四步：开始进料对位流程，藉由进料装置(100)开始依序输入加工组件(10)，并透 过对位装置(200)、将软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘(50)上[B4]； 

第五步：开始热压流程，完成对位的加工组件(10)，与托盘(50)一同由对位装置(200)处，透过高速热压机(300)的输送带机构(2)，不断的输入高速热压机(300)，于高速热压机(300)内、开始依序移动至各热压模块(3)下方，使各热压模块(3)开始依序动作，最后让所有的热压模块(3)、开始平行加工，以使每一个软性电路板(30)、都能与电路板(20)上相应的预定位置处，产生稳固热压结合效果[B5]； 

第六步：开始出料流程，完成热压流程的加工组件(10)，与托盘(50)一同由高速热压机(300)的输送带机构(2)，输出至出料装置(400)，以透过出料装置(400)，转移至预定放置处[B6]。 

其中，一般的热压制程品，由机台输送带，传送至每个热压合站，搭配机台配置热压座模块，在机台上调整到所对应之压合点进行压合，压合时间端看机台上，所对应热压头座数量，例如：单一热压制程品上有四处，预定的软性电路板(30)压合处，以传统单焊头的脉冲式热压机台作业而言，一处所需压合时间为15秒，故共需4×15＝70秒时间，倘若使用此本发明高速热压机(300)，当装置有4个热压模块(3)时，配合前述的制程应用方法，时间则能缩短为15/4＝3.75秒，速度提高18倍多，能达成高速生产的目的。 

其次，因为本发明高速热压机(300)，单一机台上能装置多个热压模块(3)，配合输送带机构(2)，透过自动输送的方式，至每个热压模块(3)，分站压合，于单位时间内，同时间完成多压合点，平行处理的效果，达到缩减每单位热压时间的目标，除此之外，因为本发明中，是以一个本发明高速热压机(300)，配合一个对位装置(200)，或是以一连串的本发明高速热压机(300)，配合一个对位装置(200)，藉由此种应用方式，能再缩短对位的时间，缩短生产周期，提升生产工作效率，且更可以降低不良率，让产品竞争力提升。 

上述中，所述对位装置(200)，是为下列之一： 

自动对位机(200A)，能透过自动化机械装置、将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处； 

人工对位站(200B)，能透过人力手动的方式、将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处； 

而所述制程步骤中的第三步中，更能包括一依据加工组件(10)的加工需求，而选择是否于高速热压机(300)的热压模块(3)上，加装缓冲材模块(36)、或不加装缓冲材模块(36)，以转换制程、让热压模块(3)适用于该加工组件(10)的步骤。 

其中，透过使用不同的对位装置(200)，如：自动对位机(200A)或人工对位站(200B)， 让本发明高速热压机之制程应用方法，能符合所有厂商的需求，不用担心换了本发明中的高速热压机(300)后，需要大幅度的变动生产线，而导致额外成本增加的问题，稍微修正、磨合后，即能马上上工生产。 

其次，因为本发明高速热压机(300)的热压模块(3)，具有模块化的设计，所以当需要于不同的制程间，进行转换时，非常的方便且快速，能马上更换，不用担心会有耽误到生产周期的问题发生，更让本发明高速热压机之制程应用方法，能应用于不同的热压制程上，有效的扩展本发明的应用范围，降低厂商汰旧换新的疑虑，使本发明的产业利用性大增。 

由上述能得知，本发明高速热压机(300)的设置，能免除传统脉冲式热压机的种种缺点，并能提升整体的产能与效率，实为现今脉冲式热压机中，最模块化、合理化、经济化的脉冲式热压机，再配合其高速热压机之制程应用方法，成为最具功效性、实用性和产业利用性的高速热压机及其应用方法。 

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。 

Claims (10)

1.一种高速热压机，其包括：

一机台(1)；

一设于该机台(1)内底侧顶面的输送带机构(2)；

至少一个设于该机台(1)内，位于输送带机构(2)顶侧端、模块化的热压模块(3)；

一设于热压模块(3)顶侧端、与各热压模块(3)连接，并能带动前述热压模块(3)，进行同时或分别形式之X、Y轴向(Y)(X、Y)位移或旋转的移动机构(4)；以及

一设于该机台(1)内，能控制输送带机构(2)、热压模块(3)和移动机构(4)运作的操作系统(5)；

其特征在于：

该热压模块(3)是由依序由下往上而堆栈设置的一脉冲式的热压电极(31)；

一设于该热压电极(31)外的散热模块(32)；

一设于该散热模块(32)顶端的水平调整模块(33)；

一设于该水平调整模块(33)顶端，能带动前述热压电极(31)、散热模块(32)和水平调整模块(33)，进行Z轴向(Z)往复位移的致动模块(34)；及

一设于该致动模块(34)顶端，并与该热压电极(31)电连接的变压器模块(35)所组成；

而该移动机构(4)是由两条平行相对，分别设置于机台(1)顶端一侧的纵向承轨(41)；

至少一条分别对应于各热压模块(3)，设于前述纵向承轨(41)间，并能于纵向承轨(41)间位移，且与热压模块(3)活动连接的横移轨道(42)；

数个分别设于各横移轨道(42)、与各纵向承轨(41)连接处，能带动横移轨道(42)、进行Y轴向(Y)移动的横移装置(43)；及

数个设于各热压模块(3)与横移轨道(42)连接处，并让各热压模块(3)悬吊于横移轨道(41)下方，且能带动各热压模块(3)、进行X轴向(X)移动及/或Z轴向(Z)旋转的纵移装置(44)所组成。

2.如权利要求1所述的高速热压机，其特征在于：所述输送带机构(2)是由两分别设于机台(1)内底侧顶面之相对两侧，横切断面呈C字形，且封闭端侧相对的支撑架(21)；

两分别设于该支撑架(21)开口端侧，并将其封闭的外盖板(22)；

一设于该两支撑架(21)间一侧处，能带动拖盘(50)位移至定位的前输送带(23)；

一设于该两支撑架(21)间另一侧处，并与该前输送带(23)相接，能带动由前输送带(23)所输入之拖盘(50)、位移至定位的后输送带(24)；

一设于该两支撑架(21)间一侧处，并与该前输送带(23)连接，能带动该前输送带(23)运转的前侧马达(25)；以及

一设于该两支撑架(21)间另一侧处，并与该后输送带(24)连接，能带动该后输送带(24)运转的后侧马达(26)所组成。

3.如权利要求1所述的高速热压机，其特征在于：所述散热模块(32)更能与一装置于热压模块(3)外的高压气源(500)连接；

而所述散热模块(32)是由一第一散热块(321)；

一以一间距，相对设于该第一散热块(321)后侧端处的第二散热块(322)；

一设于该第一散热块(321)与第二散热块(322)底侧面处，呈ㄇ字形设置，能供夹持固定脉冲式之热压电极(31)用的定位组件(324)；以及

一设于第一散热块(321)与第二散热块(322)顶侧面，能将其两者连接，并与水平调整模块(33)连接，以供模块化安装用的定位板片(325)；

该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的X轴向(X)，分别穿设有数条平行排列、并层迭设置的纵向孔道(326)；

而该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的Y轴向(Y)，分别穿设有数条平行排列、并与该纵向孔道(326)相互交错设置的前后孔道(327)；

且该第一散热块(321)与第二散热块(322)内的Z轴向(Z)，分别穿设有数条平行排列设置、位于该纵向孔道(326)与前后孔道(327)交错处的垂直通孔(328)；

藉由该纵向孔道(326)、前后孔道(327)、及垂直通孔(328)的立体化架构设置，让第一散热块(321)与第二散热块(322)、皆呈现出一多孔空洞状的设置形态，达到缩小热压模块(3)体积、提高热压模块(3)散热效率、模块化设置热压模块(3)的目标。。

4.如权利要求1所述的高速热压机，其特征在于：所述水平调整模块(33)是由一底座(331)，具有一呈Y轴向(Y)设置在底座顶面的第一定位槽(331A)、及数个分布在底座外围的切槽(331B)，前述切槽(331B)槽壁设有栓孔(331C)，并在邻近槽口处设置小鱼眼孔(331D)；

一顶盖(332)，具有一呈X轴向(X)设置在顶盖底面且与上述第一定位槽对应的第二定位槽(332A)、数个分布在顶盖外围且与上述底座切槽(331B)对应设置的切槽(332B)，前述顶盖切槽(332B)槽壁设有栓孔(332C)，并在邻近切槽(332B)槽口处设置与底座小鱼眼孔(331D)呈上下对称状的小鱼眼孔(332D)；

一角度调整单元(333)，是由一设在底座(331)与顶盖(332)之间的水平板(333A)、一呈X轴向(X)被水平板与顶盖夹合的上横杆(333D)、一呈Y轴向(Y)被水平板与底座夹合的下横杆(333E)组成，使底座(331)与顶盖(332)之间保留一间距(d)，而前述水平板(333A)上面、具有与上述第二定位槽(332A)呈上下对称设置的第四定位槽(333C)，而水平板(333A)下面、具有与上述第一定位槽(331A)呈上下对称设置的第三定位槽(333B)，藉此供前述上、下二横杆(333A、333D)各自导入定位；

二间距调整单元(334、334’)，介于底座(331)外围与顶盖(332)外围之间，而每一间距调整单元(334、334’)、具有二个分别跨接底座切槽(331B)与顶盖切槽(332B)，且呈上下对称设置的连接块(334A、334B)、及一螺穿二连接块(334A、334B)的止付螺丝(334F、334G)；及

数支弹性伸缩组件(335)，每一弹性伸缩组件(335)的两端分别插入挡栓(335A、335B)，以导入上述底座栓孔(331C)与顶盖栓孔(332E)内，使弹性伸缩组件(335)对底座(331)及顶盖(332)产生收缩拉引所组成；

藉由分别调整二间距调整单元(334、334’)，让角度调整单元(333)能作为枢轴，来变更底座(331)之前后及左右角度、并予以定位。

5.如权利要求1所述的高速热压机，其特征在于：所述水平调整模块(33)是由一底座(331)，具有一呈Y轴向(Y)设置在底座顶面的第一定位槽(331A)、及数个分布在底座角隅的切槽(331B)，前述切槽(331B)槽壁设有栓孔(331C)，并在底座(331)外围设有螺孔(331G、331H)；

一顶盖(332)，具有一呈X轴向(X)设置在顶盖底面且与上述第一定位槽对应的第二定位槽(332A)、数个分布在顶盖角隅且与上述底座切槽(331B)对应设置的切槽(332B)，前述顶盖切槽(332B)槽壁设有栓孔(332C)；

一角度调整单元(333)，是由一设在底座(331)与顶盖(332)之间的水平板(333A)、一呈X轴向(X)被水平板与顶盖夹合的上横杆(333D)、一呈Y轴向(Y)被水平板与底座夹合的下横杆(333E)组成，使底座(331)与顶盖(332)之间保留一间距(d)，而前述水平板(333A)上面具有与上述第二定位槽(332A)呈上下对称设置的第四定位槽(333C)，而水平板(333A)下面具有与上述第一定位槽(331A)呈上下对称设置的第三定位槽(333B)，藉此供前述上、下二横杆(333A、333D)各自导入定位；

二止付螺丝(334F、334G)，螺穿上述底座(331)的螺孔(331G、331H)后，再抵止于顶盖(332)底面；及

数支弹性伸缩组件(335)，每一弹性伸缩组件(335)的两端分别插入挡栓(335A、335B)，以各自嵌固在上述底座切槽(331B)与顶盖切槽(332B)的栓孔(331C、332E)中，使弹性伸缩组件(335)对底座(331)及顶盖(332)产生收缩拉引所组成；

藉由分别调整二止付螺丝(334F、334G)，让角度调整单元(333)作为枢轴来变更底座(331)之前后及左右角度、并予以定位。

6.如权利要求1所述的高速热压机，其特征在于：所述致动模块(34)是由一与水平调整模块(33)顶面连接的定位推板(341)；

至少一设于该定位推板(341)顶端面一侧的导杆(341A)；

一设于该定位推板(341)顶端面，套置于该导杆(341A)外，与变压器模块(35)连接，能供引导与定位该导杆(341A)用的ㄩ形定位块(342)；

一设于该ㄩ形定位块(342)内，能带动该定位推板(341)于Z轴向(Z)上、往复位移的气压致动器(343)；

一设于定位推板(341)与ㄩ形定位块(342)间，能供避免定位推板(341)撞击ㄩ形定位块(342)用的与限位块(344)所组成；

而所述致动模块(34)，更具有两底侧端分别螺设于该ㄩ形定位块(342)之一侧外，并且顶侧端与变压器模块(35)底端连接，以供前述致动模块(34)与变压器模块(35)连接用的固定臂(345)，另该各固定臂(345)的外侧面，更设有一垂直螺设于该固定臂(345)中央、能让上述固定臂(345)呈T字形的副固定臂(345A)；

另所述变压器模块(35)是由一与致动模块(34)顶端螺接的底连接板(351)；

一与纵移装置(44)底端轴接的顶连接板(352)；

数条螺设于底连接板(351)与顶连接板(352)间的支撑杆(353)；

一螺设固定于前述底连接板(351)、顶连接板(352)、及支撑杆(353)间，与热压电极(31)和操作系统(5)电连接，能提供热压电极(31)运作电源、以控制其运作的变压器(354)；以及

数片螺设于底连接板(351)与顶连接板(352)外，能供保护变压器(354)用的模块侧板(355)所组成。

7.如权利要求1所述的高速热压机，其特征在于：所述纵向承轨(41)与横移轨道(42)，是为下列之一：H形刚性轨道、C形刚性轨道、L形刚性轨道、V形刚性轨道、T形刚性轨道；

而两纵向承轨(41)的两相对端间，更分别设有一能将两纵向承轨(41)连接的纵向定位杆(45)，且纵向承轨(41)的两端内，更分别设有一能避免横移轨道(42)脱离纵向承轨(41)的限位凸柱(46)；

而所述横移装置(43)是由一与该横移轨道(42)连接的支撑板(431)；

一组嵌设于该支撑板(431)顶端一侧内，能抵顶该纵向承轨(41)之下方水平壁顶侧面，并能供驱动横移轨道(42)、以纵向承轨(41)为轨道、于Y轴向(Y)上位移用的横移驱动轮组(432)；

至少一设于该支撑板(431)一侧面，与该横移驱动轮组(432)成平行状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)之下方水平壁底侧面，以配合该横移驱动轮组(432)、让横移装置(43)夹持定位于纵向承轨(41)上的垂直支承轮(433)；

至少一设于该支撑板(431)与横移轨道(42)上方连接处的顶支撑块(436)；以及

至少一设于该支撑板(431)与横移轨道(42)下方连接处的底支撑块(437)所组成；

且所述邻近操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)一侧面，更设有至少一与该横移驱动轮组(432)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的横向单导轮(434)；

并所述远离操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)一侧面，更设有至少一与该横移驱动轮组(432)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的横向双导轮(435)；

又所述纵移装置(44)是由一设于变压器模块(35)顶面，并与其连接的水平连接板(441)；

两分别垂直设于该水平连接板(441)、相对之两侧边处的垂直侧板(442)；

两组分别相对嵌设于相应水平连接板(441)之顶端一侧内，能抵顶该横移轨道(42)之上方水平壁底侧面，并能供驱动纵移装置(44)、以横移轨道(42)为轨道、于X轴向(X)上位移的纵移驱动轮组(443)；

一设于该水平连接板(441)底侧，与该纵移驱动轮组(443)成垂直状设置，并能抵顶该纵向承轨(41)相应之垂直壁内侧面的纵向双导轮(444)；

两组设于垂直侧板(442)间，并将两垂直侧板(442)连接，能抵顶该横移轨道(42)之上方水平壁顶侧面，并能配合该纵移驱动轮组(443)、让纵移装置(44)夹持定位于横移轨道(42)上的支承轮组(445)；以及

依序套设连接，以将纵移装置(44)定位于变压器模块(35)顶端的一能供连接变压器模块(35)用的连接转轴(449)、一能供连接水平连接板(441)用的定位圈板(448)、一能供连接转轴(449)定位用的定位轴承(447)、及一能供定位轴承(447)定位用定位帽(446)所组成；

另所述邻近操作系统(5)的横移装置(43)的支撑板(431)底侧端面，更设有一纵向板(47)；及一插设于纵向板(47)中央，能供定位前述横移轨道(42)用的定位栓(48)；

而纵移装置(44)的水平连接板(441)，邻近两垂直侧板(442)处，更分别设有一能供定位热压模块(3)旋转转角度用的定位栓(48)。

8.如权利要求1所述的高速热压机，其特征在于：所述热压模块(3)更包括一平行X轴向(X)、跨置于致动模块(34)外、内具有缓冲材料带(40)的缓冲材模块(36)，该缓冲材模块(36)能让缓冲材料带(40)，以X轴向(X)越过热压电极(31)；

而所述缓冲材模块(36)是由一与致动模块(34)和变压器模块(35)连接的中空座体(361)；

一架设在中空座体(361)顶端的马达装置(362)，在马达装置(362)与座体侧板(361B)之间、且与马达装置同轴设置一转盘(362A)；

一设在中空座体(361)后端且被马达装置(362)带动的传动装置(363)；

一设在中空座体(361)前端且提供缓冲材料带(40)的给料装置(364)，该缓冲材料带(40)的头端会被传动装置(363)夹合以带动给料装置(364)运转；

至少二个分别与上述脚板(361C、361D)连结的料带制动件(365)，该料带制动件(365)会在上述热压模块(3)作动时压紧缓冲材料带(40)，以防该缓冲材料带(40)松动；及

至少二个分别与上述长杆(361F、361G)连结、使缓冲材料带(40)与上述热压模块(3)、保持间距的料带导引件(366)所组成，并该中空座体(361)在其一侧板(361A、361B)的前后二端底部，各垂置一脚板(361C、361D)，且该二脚板(361C、361D)分别各自枢接有一具调整作用的长杆(361F、361G)；

又所述传动装置(363)具有一设置在座体侧板(361B)的传动轴(363A)、一被传动轴穿设且被马达装置(362)之转盘(362A)带动的传动盘(363B)、一轴设在传动轴轴端的第一转轮(363C)、一与座体侧板(361B)连结且与传动轴产生间距的支杆(363H)、一垂直穿设支杆的第一压合件(363I)，一设置在第一压合件端部且能压合第一转轮的压合轮(363J)；

再所述给料装置(364)具有一设置在座体侧板(361B)的固定转轴(364A)、一设置在座体相对侧板(361A)的卡制转轴(364C)、一被夹合在该固定转轴(364A)、与卡制转轴(364C)之间以提供缓冲材料带(364)的给料器(364G)，及一与座体侧板(361B)连结且使固定转轴(364A)减速和停止的转轴制动件(364H)；

每一料带制动件(365)具有一端部连结在脚板(361C、361D)板面的横轴(365A)、一套接在横轴另端的第二转轮(365B)、一与横轴接连的支臂(365C)；前述支臂(365C)的一端夹固前述横轴(365A)而另臂端会与第二转轮(365B)平行，并在该臂端处垂直穿设有一小压合件(365D)；及

每一料带导引件(366)具有一端部连结在脚板(361F、361G)板面的横轴(366A)、一套接在横轴另端的第三转轮(366B)；

另所述中空座体(361)的侧板(361A、361B)板面，设置能显露内部构造的窗口(361H)、及数个供上述传动装置(363)与给料装置(364)之轴，转动顺畅的承轴(361I)，并在每一侧板(361A、361B)内面，更设置有能用以接连致动模块(34)的连接块(361J)，使致动模块(34)能透过连接块(361J)，而与变压器模块(35)连接。

9.一种高速热压机之制程应用方法，其包括：

准备步骤：

提供一进料装置(100)，能依序输入由一电路板(20)、及至少一软性电路板(30)所组成的加工组件(10)；

提供一设于进料装置(100)出料端的对位装置(200)，能将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘(50)上；

提供一至少一台如权利要求1所述，设置于对位装置(200)出料端的高速热压机(300)，能将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，与电路板(20)做热压结合；及

提供一设置于前述最后一台高速热压机(300)之出料端，能将加工完成的加工组件(10)输出的出料装置(400)；

制程步骤：

第一步：启动高速热压机(300)；

第二步：开始调整流程，调整高速热压机(300)中各热压模块(3)的热压电极(31)位置、热压电极(31)方向、与热压电极(31)水平，让各热压模块(3)的热压电极(31)，都能分别对应到、相应软性电路板(30)上、预定与该电路板(20)结合的部分；

第三步：开始预备流程，启动进料装置(100)、对位装置(200)、与出料装置(400)；

第四步：开始进料对位流程，藉由进料装置(100)开始依序输入加工组件(10)，并透过对位装置(200)、将软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处，并安放于对应的托盘(50)上；

第五步：开始热压流程，完成对位的加工组件(10)，与托盘(50)一同由对位装置(200)处，透过高速热压机(300)的输送带机构(2)，不断的输入高速热压机(300)，于高速热压机(300)内、开始依序移动至各热压模块(3)下方，使各热压模块(3)开始依序动作，最后让所有的热压模块(3)、开始平行加工，以使每一个软性电路板(30)、都能与电路板(20)上相应的预定位置处，产生稳固热压结合效果；

第六步：开始出料流程，完成热压流程的加工组件(10)，与托盘(50)一同由高速热压机(300)的输送带机构(2)，输出至出料装置(400)，以透过出料装置(400)，转移至预定放置处。

10.如权利要求9所述的高速热压机之制程应用方法，其特征在于：所述对位装置(200)，是为下列之一：

自动对位机(200A)，能透过自动化机械装置、将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处；

人工对位站(200B)，能透过人力手动的方式、将前述软性电路板(30)预定与该电路板(20)结合的部分，放置于电路板(20)上相应的预定位置处；

而所述制程步骤中的第三步中，更能包括一依据加工组件(10)的加工需求，而选择是否于高速热压机(300)的热压模块(3)上，加装缓冲材模块(36)、或不加装缓冲材模块(36)，以转换制程、让热压模块(3)适用于该加工组件(10)的步骤。

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