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CN102197512A - 组电池以及电池模块 - Google Patents

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CN102197512A
CN102197512A CN2010800029809A CN201080002980A CN102197512A CN 102197512 A CN102197512 A CN 102197512A CN 2010800029809 A CN2010800029809 A CN 2010800029809A CN 201080002980 A CN201080002980 A CN 201080002980A CN 102197512 A CN102197512 A CN 102197512A
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CN
China
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utmost point
battery
brace
battery pack
connecting plate
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CN2010800029809A
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系井俊树
安井俊介
高崎裕史
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Panasonic Holdings Corp
Original Assignee
Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Abstract

在组电池(2)中，电池(3)的用于密封电池壳体(10)的开口部的封口板(13)相互向相同的方向配置。电池(3)的第1极的端子(10)分别与封口板(13)侧所配设的第1极的连接板(33)连接，电池(3)的第2极的端子(13)分别与封口板(13)侧所配设的第2极的连接板(27)连接。第1极的连接板(33)相互并联连接，第2极的连接板(27)相互并联连接。第1极的连接板(33)和第2极的连接板(27)经由绝缘构件(32)而层叠在封口板(13)上。

Description

组电池以及电池模块
技术领域
本发明涉及由多个电池排列而构成的组电池、和由多个组电池排列而构成的电池模块(电池装置)。
背景技术
电池模块具有主体壳体、和主体壳体内设置的组电池。组电池由多个电池排列而构成，对于在组电池中相互邻近的电池来说，一个电池的正极和另一个电池的负极经由连接体而相互串联连接(专利文献1)。
先行技术文献
专利文献
专利文献1：日本实开平2-7862号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在专利文献1所公开的技术中，往往引起组电池生产率的降低。
也就是说，在将电池模块例如用作汽车的驱动源的情况下，将许多电池进行电连接而构成电池模块。在使用专利文献1的技术而制作由N个电池构成的组电池的情况下，需要(N-1)个连接体，而且必须使用连接体将电池一个一个地串联连接起来。因此，构成组电池的电池的个数越多，越是引起组电池的生产率的进一步降低。如果组电池的生产率降低，则使用其组电池而制作的电池模块的生产率降低。
本发明是鉴于上述的情况而完成的，其目的在于提供一种生产率优良的组电池以及电池模块。
用于解决课题的手段
在本发明的组电池中，电池的用于密封电池壳体的开口部的封口板相互朝相同的方向配置。电池的第1极的端子分别与第1极的连接片连接，电池的第2极的端子分别与第2极的连接片连接。第1极的连接片以及第2极的连接片配置于封口板侧，第1极的连接片相互并联连接，第2极的连接片相互并联连接。另外，第1极的连接片和第2极的连接片经由绝缘构件而层叠在封口板上。
在上述的构成中，可以将电池的第1极的端子相互并联连接，可以将电池的第2极的端子相互并联连接。因此，由于不需要将电池一个一个地依次连接，因而可以谋求组电池的生产率的提高。
发明的效果
根据本发明，可以提供一种生产率优良的组电池以及电池模块。
附图说明
图1是本发明的一实施方式的电池模块的立体图。
图2是本发明的一实施方式的电池模块的俯视图。
图3是本发明的一实施方式的组电池的剖视图。
图4是表示本发明的一实施方式的组电池中的负极的连接结构的立体图。
图5是表示本发明的一实施方式的组电池中的正极的连接结构的立体图。
图6是本发明的一实施方式的电池模块的剖视图。
图7是本发明的另一实施方式的组电池的剖视图。
图8是表示本发明的另一实施方式的组电池中的负极的连接结构的立体图。
图9是本发明的另一实施方式的组电池的立体图。
具体实施方式
下面基于附图就本发明的实施方式进行详细的说明。此外，本发明并不局限于以下所示的实施方式。下面，对相同的构件往往标注相同的符号。
(实施方式1)
图1是本发明的实施方式1的电池模块的立体图，图2是图1所示的电池模块的俯视图。图3是本实施方式的组电池2的剖视图，图4是表示组电池2中的负极的连接结构的立体图，图5是表示组电池2中的正极的连接结构的立体图。图6是本实施方式的电池模块的剖视图。
此外，图2、图4以及图5所示的“D1”在组电池2中表示筒状电池3排列的方向，以下将该方向记为“筒状电池3的排列方向D1”。另外，图2以及图6所示的“D2”在电池模块中表示组电池2排列的方向，以下将该方向记为“组电池2的排列方向D2”。
另外，在图6中，对一个组电池(位于图6左侧的组电池)的构成要素标注“数字+A”的符号，对另一个组电池(位于图6右侧的组电池)的构成要素标注“数字+B”的符号。另外，在图6中，为避免附图变得繁杂，图示了将2个组电池相互直接连接的情况。
首先，就本实施方式的电池模块的概略进行说明。本实施方式的电池模块具有主体壳体1，主体壳体1的平面形状为长方体的箱形。如图2所示，在该主体壳体1内，相互平行地配置有7列组电池2。
在各组电池2中，20个筒状电池3排成一列(主体壳体1的长边方向)，筒状电池3的封口板13(正极端子、参照图3)彼此之间连接在一起，筒状电池3的电池壳体10(负极端子、参照图3)彼此之间连接在一起。这样一来，在各组电池2中，20个筒状电池3并联连接在一起。因此，在1个筒状电池3的电动势为3.6V的情况下，组电池2的电动势也为3.6V。
在相邻的组电池2彼此之间，一个组电池2的正极用连接板(电极板)33(参照图5)和另一个组电池2的负极用连接板(电极板)27(参照图4)连接在一起。也就是说，相邻的组电池2彼此之间串联连接在一起。因此，在组电池2的电动势为3.6V的情况下，电池模块的电动势为25.2V。
这样得到的25.2V的电动势从图1的主体壳体1的外周壁上设置的电极端子4和电极端子5之间取出。
此外，在图1的电极端子4以及电极端子5的上方，设置有进行筒状电池3的充放电控制的控制端子6以及控制端子7。
另外，在图1的电极端子4以及电极端子5的下方，设置有冷却水的入口8以及出口9。通过使冷却水从入口8流入至主体壳体1内，筒状电池3便得以冷却，通过冷却筒状电池3而使温度上升的冷却水从出口9流出至主体壳体1之外。流出至主体壳体1之外的冷却水在温度下降后，再从入口8流入至主体壳体1内。
参照图3～图6，依次就筒状电池3、组电池2以及电池模块的各构成进行详细叙述。
本实施方式的筒状电池3如图3所示，包括在一端(图3的上端)具有开口部的有底圆筒状的电池壳体10、在该电池壳体10内设置的电极组11、覆盖电池壳体10的开口部的组装封口体(封口体)12以及构成组装封口体12的封口板13。
电池壳体10由导电性材料(例如金属)构成。电池壳体10的外表面由于没有用树脂管等覆盖，因而电池壳体10的整个外表面作为筒状电池3的负极端子。
电极组11为了避免附图的繁杂化而没有标注符号，其将通过隔膜分隔的正极板和负极板卷绕而成。
电极组11的负极板经由负极引线14而与电池壳体10的底面焊接在一起，由此，以电的和机械的方式与电池壳体10的底面连接在一起。因此，正如以上所叙述的那样，电池壳体10作为筒状电池3的负极端子而发挥作用。
此外，在将负极引线14焊接于电池壳体10的底面内侧时，在将图3中的电极组11的上端面用组装封口体12覆盖之前，在电极组11的中空部11a中插入焊接电极(未图示)，在经由该焊接电极而将负极引线14按压在电池壳体10的底面上的状态下进行焊接。
在将该负极引线14与电池壳体10的底面进行焊接后，将绝缘板15从电池壳体10的开口部插入到电池壳体10的内部而配置于电极组11的上端面上。
在该绝缘板15的中心形成有贯通孔15a，使与电极组11的正极板连接的正极引线16贯通绝缘板15的贯通孔15a而向电池壳体10的开口部侧拉升。
组装封口体12的构成是：朝向电池壳体10的外侧，依次叠置有金属板17、金属板18、绝缘板19、金属制阀板20以及封口板13。在组装封口体12的外周，设置有衬垫21。
如果进一步详细说明组装封口体12的构成，则正极引线16的上端电连接在金属板17的下表面上，贯通孔22设置在金属板17的中央，金属板17的上表面周缘与金属板18的下表面进行电连接。
在金属板18上也形成有贯通孔23，金属板18的中央形成有向电池壳体10的开口部侧突出的突部24。突部24贯通在绝缘板19的中央形成的贯通孔25而与金属制阀板20的下表面中央抵接。
如果电池壳体10内的压力高于规定值，则其压力从金属板17的贯通孔22以及金属板18的贯通孔23逃逸而使金属制阀板20断裂，从而从封口板13的通气孔26向电池壳体10外逃逸。此外，由于金属板17以及金属板18和封口板13经由金属制阀板20而连接在一起，因而当金属制阀板20断裂时，金属板17以及金属板18和封口板13的电连接被断开。
对于本实施方式的组电池2，其构成是筒状电池3被排列成封口板13相互朝相同的方向，而且具有负极用连接板27、正极用连接板33以及连结构件(连接板)35。下面将谈到负极用连接板27以及正极用连接板33的构成，同时对组电池2的构成进行说明。
负极用连接板27如图4所示，向筒状电池3的排列方向D1延伸，如图3以及图4所示，与电池壳体10焊接在一起。具体地说，如图3以及图4所示，负极用连接板27的短边方向中央抵接在电池壳体10的开口端部10a而与该开口端部10a焊接在一起，负极用连接板27的短边方向的两端抵接在电池壳体10的侧面而与该侧面焊接在一起。由此，电池壳体10经由负极用连接板27而相互并联连接。
如图4所示，在负极用连接板27的短边方向中央形成有贯通孔28。贯通孔28如图4所示，在负极用连接板27的厚度方向贯通，相互隔开间隔地形成在筒状电池3的排列方向D1上。筒状电池3的封口板13从各自的贯通孔28露出，因此，可以避免负极用连接板27和封口板13的接触。另外，封口板13的通气孔26与各自的贯通孔28连通，因此，可以确保电池壳体10内的气体逃逸通道。
如图3以及图4所示，在负极用连接板27的短边方向一端侧(图3中的右侧)设置有焊接部分29。焊接部分29如图4所示，相互隔开间隔地配置于筒状电池3的排列方向D1上，抵接在电池壳体10的侧面而与该侧面焊接在一起。这样一来，本实施方式的负极用连接板27包括：具有将筒状电池3并联连接在筒状电池3的排列方向D1上这一功能的部位(向筒状电池3的排列方向D1延伸的部分)、以及具有与各自的筒状电池3连接这一功能的部位(在贯通孔28的周围且与电池壳体10的开口端部10a焊接在一起的部分和焊接部分29)。因此，可以将由组电池供给的电流均等地分配在构成该组电池2的筒状电池3上。
如图3所示，在负极用连接板27的短边方向的另一端侧(图3中的左侧)，负极用连接板27被弯曲2次，具体地说，在电池壳体10的开口端部10a上弯曲而沿电池壳体10的侧面向下侧(电池壳体10的底面侧)延伸，然后，再度弯曲而向远离电池壳体10的侧面的方向(水平方向)延伸。在负极用连接板27的短边方向的另一端向下侧延伸的部分为焊接部分30，焊接部分30与电池壳体10的侧面抵接焊接在一起。在负极用连接板27的短边方向的另一端向水平方向延伸的部分为连接部31，连接部31正如后面所叙述的那样，与近邻的组电池的正极用连接板33焊接在一起。
如图3所示，在这样的负极用连接板27(具体地说，是负极用连接板27的短边方向中央)之上，层叠有绝缘构件(绝缘体)32以及正极用连接板33。绝缘构件32以及正极用连接板33向筒状电池3的排列方向D1延伸，在绝缘构件32以及正极用连接板33上，分别形成有与负极用连接板27的贯通孔28连通的贯通孔32a以及贯通孔34。封口板13从这样形成的连通孔露出。另外，由于通气孔26与该连通孔连通，因而可以确保电池壳体10内的气体逃逸通道。
如图5所示，正极用连接板33经由连结构件35与从上述连通孔露出的封口板13连接在一起。连结构件35被设计为跨过连通孔的边缘部，其一端与封口板13焊接在一起，其另一端与正极用连接板33焊接在一起。由此，封口板13经由正极用连接板33以及连结构件35而相互并联连接。这样一来，本实施方式的组电池2的正极的连接结构包括具有将筒状电池3并联连接在筒状电池3的排列方向D1上这一功能的部位(正极用连接板33)、以及具有与各自的筒状电池3连接这一功能的部位(连结构件35)。因此，可以将由组电池供给的电流均等地分配在构成该组电池2的筒状电池3上。
如图3以及图5所示，在正极用连接板33的短边方向一端侧(图3中的右侧)，正极用连接板33被弯曲2次，具体地说，在电池壳体10的开口端部10a上弯曲，从而不与电池壳体10或者负极用连接板27的焊接部分29接触而向下侧延伸，然后，再度弯曲而向水平方向延伸。在正极用连接板33的短边方向一端向水平方向延伸的部分为连接部36，连接部36在组电池2的短边方向(相当于“组电池2的排列方向D2”)向与负极用连接板27的连接部31相反的方向延伸。正如在后面所叙述的那样，该连接部36与近邻的组电池的负极用连接板27焊接在一起。
在制作本实施方式的组电池2时，首先，以封口板13朝相同方向的方式排列筒状电池3，其次，在电池壳体10的开口端部10a上设置负极用连接板27而使负极用连接板27和电池壳体10进行焊接，接着夹持着绝缘构件32而在负极用连接板27上配置正极用连接板33，然后，可以将连结构件35焊接在封口板13以及正极用连接板33上。因此，与使用连接体而将相邻的筒状电池一个一个地依次连接的情况相比，可以谋求组电池2的生产率的提高。
另外，在制作本实施方式的组电池2时，将负极用连接板27焊接在电池壳体10的开口端部10a上。在此，由图3可知：在电池壳体10高度方向的衬垫21的厚度比在电池壳体10径向的衬垫21的厚度厚。因此，可以降低对电极组等的损伤，同时可以将负极用连接板27焊接在电池壳体10上。
再者，在本实施方式的组电池2中，负极用连接板27以及正极用连接板33经由绝缘构件32而层叠在电池壳体的开口端部10a上。因此，可以谋求组电池2的小型化，同时可以防止组电池2中的内部短路的发生。
而且在本实施方式的组电池2中，可以将配线集中在封口板13侧。因此，由于可以防止将配线设置在电池壳体10的侧面上，因而可以使收纳冷却水的容器与电池壳体10的侧面密合在一起。因此，可以提高筒状电池3的冷却效率。
下面就电池模块的构成进行说明。
如图6所示，在本实施方式的电池模块中，一个组电池2A的正极用连接板33A的连接部36A与另一个组电池2B的负极用连接板27B的连接部31B相互焊接在一起。在此，在各组电池2中，负极用连接板27的连接部31和正极用连接板33的连接部36在组电池2的短边方向上相互向相反方向延伸。因此，如果在组电池2的排列方向D2上以负极用连接板27的连接部31和正极用连接板33的连接部36交互配置的方式配置组电池2而将连接部31和连接部36相互焊接在一起，则可以制作本实施方式的电池模块。因此，可以提高电池模块的生产率。
(实施方式2)
图7是本发明的实施方式2的组电池2的剖视图。在本实施方式中，绝缘板以及正极用连接板的形状与上述实施方式1不同。下面主要说明与上述实施方式1的不同点。
本实施方式如图7所示，不仅正极用连接板33的短边方向的一端、而且正极用连接板33的短边方向的另一端也向下侧延伸。具体地说，如图7所示，在正极用连接板33的短边方向的另一端侧(图7中的左侧)，正极用连接板33在电池壳体10的开口端部10a上弯曲，向下侧而延伸至负极用连接板27的连接部31的跟前。另外，如图7所示，正极用连接板33的短边方向的一端经由绝缘构件32而设置在电池壳体10的侧面上或者负极用连接板27的焊接部分29上，正极用连接板33的短边方向的另一端经由绝缘构件32而设置在负极用连接板27的焊接部分30上。
在本实施方式中，除了上述实施方式1所得到的效果以外，还可以得到以下所示的效果。在本实施方式中，由于正极用连接板33的短边方向的两端向下侧(筒状电池3侧)延伸，所以能够用正极用连接板33的短边方向的两端夹持多个筒状电池3，因此，即使在焊接前，经由正极用连接板33也可以固定多个筒状电池3。
(实施方式3)
图8是本发明的实施方式3的组电池2的立体图。在本实施方式中，组电池2中的负极的连接结构与上述实施方式1不同。下面主要说明与上述实施方式1的不同点。
在本实施方式的组电池2中，负极用连接片127与各自的电池壳体10进行连接，负极用连接片127是通过在相邻的贯通孔28之间切断上述实施方式1～2中的负极用连接板27而形成的。换言之，如果在筒状电池3的排列方向D1上连续地一体形成本实施方式中的负极用连接片127，则可以得到上述实施方式1～2中的负极用连接板27。因此，负极用连接片127具有与上述实施方式1～2中的焊接部分29、焊接部分30以及连接部31相当的焊接部分129、焊接部分130以及连接部131。正极用连接板33经由绝缘构件32(未图示)而设置于负极用连接片127上。多个筒状电池3在筒状电池3的排列方向D1上，经由正极用连接板33而相互并联连接。
在本实施方式的电池模块中，既可以是一个组电池2的负极用连接构件(负极用连接构件是用于将负极用连接片127相互并联连接的构件，下面的实施方式4也同样)和另一个组电池2的正极用连接板33的连接部36进行连接，也可以是一个组电池2的负极用连接片127的连接部131与另一个组电池2的正极用连接板33(具体地说，是连接部36)进行连接。在后者的情况下，一个组电池2的负极用连接片127经由另一个组电池2的正极用连接板33而相互并联连接，另外，经由该正极用连接板33而与另一个组电池2的封口板13串联连接。因此，在后者的情况下，与上述实施方式1～2的电池模块相比，可以减少部件数(可以省略上述负极用连接构件)，因而可以谋求电池模块的成本降低及其小型化。因此，优选将一个组电池2的负极用连接片127的连接部131与另一个组电池2的正极用连接板33的连接部36进行连接而制作本实施方式的电池模块。
在本实施方式中，可以得到与上述实施方式1所得到的效果大致相同的效果，进而也可以得到能够谋求电池模块的低成本化以及小型化这样的效果。
此外，在本实施方式的组电池中，也可以使用上述实施方式1～2中的负极用连接板27以代替负极用连接片127以及负极用连接构件，而且使用用于将通过在相邻的贯通孔34之间切断正极用连接板33而得到的连接片(下面的实施方式4中的正极用连接片133)与该连接片相互进行并联连接的连接构件以代替正极用连接板33。即使在该情况下，也可以得到与在本实施方式中得到的效果相同的效果。
(实施方式4)
图9是本发明的实施方式4的组电池2的立体图。在本实施方式中，组电池2中的正极的连接结构与上述实施方式3不同。下面主要说明与上述实施方式3的不同点。
在本实施方式的组电池2中，正极用连接片133与各自的封口板13进行连接，正极用连接片133经由向筒状电池3的排列方向D1延伸的连接构件(未图示)而相互并联连接。正极用连接片133是通过在相邻的贯通孔34之间切断上述实施方式1～3中的正极用连接板33而形成的。换言之，如果在筒状电池3的排列方向D1上连续地一体形成本实施方式中的正极用连接片133，则可以得到上述实施方式1～3中的正极用连接板33。因此，正极用连接片133具有与上述实施方式1～3中的连接部36相当的连接部136。
这样一来，根据本实施方式，只要在筒状电池3为单个的状态下将负极用连接片127、绝缘构件32(未图示)、正极用连接片133以及连结构件35配置在规定位置，就可以组装组电池2。另外，在本实施方式中，由于组电池2的构成部件(筒状电池3、负极用连接片127、正极用连接片133以及连结构件35)是单个部件，所以不会使负极用连接片127等与封口板13短路而可以进行组电池2的组装。由此，可以在维持组装精度不变的状态下而高速地组装组电池2。
在本实施方式的电池模块中，既可以是一个组电池2的负极用连接构件(参照上述实施方式3)和另一个组电池2的上述连接构件进行连接，也可以是一个组电池2的负极用连接片127的连接部131与另一个组电池2的上述连接构件进行连接，还可以是一个组电池2的正极用连接片133的连接部136与另一个组电池2的上述负极用连接构件进行连接。
在第2种的情况下，一个组电池2的负极用连接片127经由另一个组电池2的上述连接构件而相互并联连接，并经由该连接构件而与另一个组电池2的封口板13串联连接。另外，在第3种的情况下，一个组电池2的正极用连接片133经由另一个组电池2的上述负极用连接构件而相互并联连接，并经由该负极用连接构件而与另一个组电池2的电池壳体10串联连接。因此，优选将一个组电池2的负极用连接片127的连接部131与另一个组电池2的上述连接构件进行连接而制作电池模块，或者优选将一个组电池2的正极用连接片133的连接部136与另一个组电池2的上述负极用连接构件进行连接而制作电池模块。如果这样地制作电池模块，则可以得到与上述实施方式3所得到的效果大致相同的效果。
(其它实施方式)
在上述实施方式1～4中，负极用连接板27的连接部31或者负极用连接片127的连接部131也可以位于比正极用连接板33的连接部36或者正极用连接片133的连接部136更靠下侧的位置。另外，负极用连接板27的连接部31或者负极用连接片127的连接部131在电池壳体10的高度方向上，既可以位于比封口板13更靠上侧的位置，也可以位于与封口板13大致相同的平面内。同样，正极用连接板33的连接部36或者正极用连接片133的连接部136在电池壳体10的高度方向上，既可以位于比封口板13更靠上侧的位置，也可以位于与封口板13大致相同的平面内。可以决定电池壳体10的高度方向上的连接部31或者连接部131与连接部36或者连接部136的位置关系，以便使一个组电池2的负极用连接板27的连接部31或者负极用连接片127的连接部131能够与另一个组电池2的正极用连接板33的连接部36或者正极用连接片133的连接部136进行抵接。
上述实施方式3～4中的负极用连接构件的形状并没有特别的限制。负极用连接构件可以向筒状电池3的排列方向D1延伸，既可以是板状构件，也可以是棒状构件。关于上述实施方式4中的连接构件，也可以说是同样。
在上述实施方式1～4中，负极用连接板27或者负极用连接片127可以是例如具有0.25mm的厚度的镍板。另外，负极用连接板27或者负极用连接片127的厚度优选小于等于电池壳体10的厚度，由此，在将负极用连接板27或者负极用连接片127焊接于电池壳体10上时，可以减少与电池壳体10的焊接应力。
在上述实施方式1～4中，正极用连接板33或者正极用连接片133可以是例如具有lmm的厚度的铜板。另外，正极用连接板33或者正极用连接片133优选比电池壳体10厚，由此，可以谋求电阻值的降低。在上述实施方式3～4中，也可以说是同样。
在上述实施方式1～4中，连结构件35可以是例如具有0.25mm的厚度的镍板，优选比正极用连接板33或者正极用连接片133薄。由此，可以不用在正极用连接板33或者正极用连接片133上开孔而将连结构件35焊接在正极用连接板33或者正极用连接片133上。因此，可以提高组电池2以及电池模块的生产率。基于同样的理由，连结构件35优选比封口板13薄。
在上述实施方式1～4中，绝缘构件32只要具有能够避免负极用连接板27或者负极用连接片127与正极用连接板33或者正极用连接片133的接触这种程度的厚度即可，既可以是绝缘板，也可以是绝缘薄膜。
不用说，在上述实施方式1～4中，构成组电池2的筒状电池3的个数并不局限于20个，构成电池模块的组电池2的个数并不局限于7个。在上述实施方式1～4中，可以得到组电池2以及电池模块的生产率提高这样的效果，因而构成组电池2的筒状电池3的个数越多越有效，而且构成电池模块的组电池2的个数越多越有效。
在上述实施方式1～4中，可以使用方形电池以代替筒状电池3。方形电池的电极组可以是正极板和负极板隔着隔膜进行卷绕或者层叠而成的。
产业上的可利用性
正如以上所说明的那样，本发明在便携式电子设备用电源、汽车驱动用电源或者家庭用电力供给用电源等方面是有用的。
符号说明：
2组电池
10电池壳体
13封口板(正极)
27负极用连接板(电极板)
32绝缘构件(绝缘体)
33正极用连接板(电极板)
35连结构件(连接板)
127负极用连接片
133正极用连接片

Claims (13)

1.一种组电池，其是多个电池排列而成的，
在所述电池中，用于密封电池壳体的开口部的封口板相互向相同的方向配置，
所述电池的第1极的端子分别与封口板侧所配设的第1极的连接片连接，
所述电池的第2极的端子分别与所述封口板侧所配设的第2极的连接片连接，
所述第1极的连接片相互并联连接，
所述第2极的连接片相互并联连接，
所述第1极的连接片和所述第2极的连接片经由绝缘构件而层叠于所述封口板上。
2.根据权利要求1所述的组电池，
其具备连接板，所述连接板的构成是：所述第1极的连接片以及所述第2极的连接片之中的至少一个极的连接片在所述电池的排列方向上连续地一体形成。
3.根据权利要求1所述的组电池，
所述第1极的端子为由金属罐构成的电池壳体，
所述第1极的连接片与所述电池壳体焊接在一起。
4.根据权利要求3所述的组电池，
所述第1极的连接片的厚度小于等于所述电池壳体的厚度。
5.根据权利要求1所述的组电池，
所述第2极的端子为所述封口板，
所述第2极的连接片与所述封口板焊接在一起。
6.根据权利要求5所述的组电池，
在所述第2极的连接片上，形成有露出所述封口板的贯通孔，
所述第2极的连接片经由通过所述贯通孔而设置的连结构件与所述封口板连接在一起。
7.根据权利要求6所述的组电池，
所述连结构件比所述第2极的连接片薄。
8.根据权利要求5所述的组电池，
所述第2极的连接片比所述电池壳体厚。
9.一种电池模块，其是多个权利要求1所述的所述组电池排列而成的，其中，
在相邻的所述组电池中，一个所述组电池的所述第1极的连接片与另一个所述组电池的所述第2极的连接片串联连接。
10.根据权利要求9所述的电池模块，
所述一个组电池的所述第1极的连接片与所述另一个组电池的所述第2极的连接片在所述组电池的排列方向上相互向相反方向延伸。
11.根据权利要求9所述的电池模块，
所述一个组电池的所述第1极的连接片经由连接构件而相互并联连接，
所述另一个组电池的所述第2极的连接片经由所述连接构件而相互并联连接，同时与所述一个组电池的所述第1极的连接片串联连接。
12.根据权利要求9所述的电池模块，
所述一个组电池具有第1极的连接板，所述第1极的连接板的构成是：所述第1极的连接片在所述电池的排列方向上连续地一体形成，
所述另一个组电池的所述第2极的连接片经由所述第1极的连接板而相互并联连接，同时与所述一个组电池的所述第1极的连接片串联连接。
13.根据权利要求9所述的电池模块，
所述一个组电池具有第1极的连接板，所述第1极的连接板的构成是：所述第1极的连接片在所述电池的排列方向上连续地一体形成，
所述另一个组电池具有第2极的连接板，所述第2极的连接板的构成是：所述第2极的连接片在所述电池的排列方向上连续地一体形成，
所述第1极的连接板与所述第2极的连接板串联连接。
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PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
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WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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