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CN102051735A - 色织提花布及其生产工艺 - Google Patents

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CN102051735A
CN102051735A CN2009102293805A CN200910229380A CN102051735A CN 102051735 A CN102051735 A CN 102051735A CN 2009102293805 A CN2009102293805 A CN 2009102293805A CN 200910229380 A CN200910229380 A CN 200910229380A CN 102051735 A CN102051735 A CN 102051735A
Authority
CN
China
Prior art keywords
yarn
cpt
raw material
jkc
cloth
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN2009102293805A
Other languages
English (en)
Inventor
张宏德
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HAIAN LIANFA ZHANGSHI YARN DYED CO Ltd
Original Assignee
HAIAN LIANFA ZHANGSHI YARN DYED CO Ltd
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Filing date
Publication date
Application filed by HAIAN LIANFA ZHANGSHI YARN DYED CO Ltd filed Critical HAIAN LIANFA ZHANGSHI YARN DYED CO Ltd
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Publication of CN102051735A publication Critical patent/CN102051735A/zh
Pending legal-status Critical Current

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Abstract

本发明提供了一种色织提花布,由地轴经纱、泡轴经纱和纬纱交织而成,该织物包括两种组织,1/1平纹组织和提花组织,织物的地轴经纱的原料包括酱红色的40S CPT、雪青色的40S CPT、加白色的40S JKC和浅粉色的40S JKC,各原料的重量比为(55~60)∶(20~30)∶(105~110)∶(10~15),泡轴经纱原料包括酱红色的40S CPT,雪青色的40S CPT、加白色的40S JKC、卡其色的40S JKC和紫色的40S CPT,各原料的重量比为(20~25)∶(3~7)∶(30~35)∶(2~6)∶(5~10),纬纱的原料为75D的T400原纱。本发明具有如下技术效果:(1)提花布的花纹设计合理,美观大方;(2)提花布的生产工艺简单高效,成本低廉。

Description

色织提花布及其生产工艺
技术领域
本发明涉及一种色织提花布及其生产工艺,属于纺织工程领域。
背景技术
提花布是一种有织纹图案的棉织物或化纤混纺织物。有白织和色织之分。白织坯布和部分色织坯布须经练漂或染色。提花布根据品种特征可供不同用途。一般提花布多用作床单、台布、窗帘等室内装饰;提花府绸、提花麻纱、提花线呢则多用于服装。提花布的图案分大提花和小花纹(亦称小提花)两类:大提花图形有花卉、龙凤、动物、山水、人物等,在织物的全幅中有独花、2花、4花或更多的相同花纹,采用提花机织造,经纱循环数从几百根到千根以上。小花纹图案多为点子花或小型几何图案,用16~24页多臂织机织造,由于受所用综框页数的限制,织成的花纹较为简单。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术的不足之处,提供一种色织提花布及其生产工艺。
本发明的色织提花布,由地轴经纱、泡轴经纱和纬纱交织而成,该织物包括两种组织,1/1平纹组织和提花组织,织物的地轴经纱的原料包括酱红色的40S CPT、彐青色的40S CPT、加白色的40S JKC和浅粉色的40S JKC,各原料的重量比为(55~60)∶(20~30)∶(105~110)∶(10~15),泡轴经纱原料包括酱红色的40S CPT,彐青色的40SCPT、加白色的40S JKC、卡其色的40S JKC和紫色的40S CPT,各原料的重量比为(20~25)∶(3~7)∶(30~35)∶(2~6)∶(5~10),纬纱的原料为75D的T400原纱。
优选地,地轴经纱原料重量比为59∶25∶109∶14,泡轴经纱原料重量比为23∶5∶32∶3∶8。
更加优选地,所述的色织提花布的经密为142根/英尺,纬密为70根/英尺。
本发明的色织提花布的生产工艺,包括以下步骤:
(1)经纱和纬纱的染整工序;
(2)络筒工序;
(3)整经工序;
(4)浆纱工序;
(5)穿综工序;采用94号钢筘,总经根数7387根,边纱132根,筘幅为183.3cm;
(6)织造工序:采用K88大剑杆织机织造;
(7)后整理:进行砂洗。
本发明具有如下技术效果:
(1)提花布的花纹设计合理,美观大方;
(2)提花布的生产工艺简单高效,成本低廉。
具体实施方式
下面通过具体实施例来对本发明作进一步地详细说明。
实施例1
本实施例中,色织提花布由地轴经纱、泡轴经纱和纬纱交织而成,该织物包括两种组织,1/1平纹组织和提花组织,织物的地轴经纱的原料包括酱红色的40S CPT、彐青色的40S CPT、加白色的40S JKC和浅粉色的40S JKC,各原料的重量比为55∶20∶105∶10,泡轴经纱原料包括酱红色的40S CPT,彐青色的40S CPT、加白色的40S JKC、卡其色的40S JKC和紫色的40S CPT,各原料的重量比为20∶3∶30∶2∶5,纬纱的原料为75D的T400原纱。色织提花布的经密为142根/英尺,纬密为70根/英尺。
本实施例中色织提花布的生产工艺,包括以下步骤:
(1)经纱和纬纱的染整工序;
(2)络筒工序;
(3)整经工序;
(4)浆纱工序;
(5)穿综工序;采用94号钢筘,总经根数7387根,边纱132根,筘幅为183.3cm;
(6)织造工序:采用K88大剑杆织机织造;
(7)后整理:进行砂洗。
实施例2
本实施例中,其余的特征与实施例1相同,区别在于,地轴经纱原料重量比为59∶25∶109∶14,泡轴经纱原料重量比为23∶5∶32∶3∶8。
实施例3
本实施例中,其余的特征与实施例1相同,区别在于,地轴经纱原料重量比为60∶30∶110∶15,泡轴经纱原料重量比为25∶7∶35∶6∶10。

Claims (4)

1.色织提花布,由地轴经纱、泡轴经纱和纬纱交织而成,其特征在于,该织物包括两种组织,1/1平纹组织和提花组织,织物的地轴经纱的原料包括酱红色的40S CPT、彐青色的40S CPT、加白色的40S JKC和浅粉色的40S JKC,各原料的重量比为(55~60)∶(20~30)∶(105~110)∶(10~15),泡轴经纱原料包括酱红色的40S CPT,彐青色的40S CPT、加白色的40S JKC、卡其色的40S JKC和紫色的40S CPT,各原料的重量比为(20~25)∶(3~7)∶(30~35)∶(2~6)∶(5~10),纬纱的原料为75D的T400原纱。
2.根据权利要求1所说的色织提花布,其特征在于,地轴经纱原料重量比为59∶25∶109∶14,泡轴经纱原料重量比为23∶5∶32∶3∶8。
3.根据权利要求1或2所说的色织提花布,其特征在于,所述布的经密为142根/英尺,纬密为70根/英尺。
4.色织提花布的生产工艺,其特征在于,包括以下步骤:
(1)经纱和纬纱的染整工序;
(2)络筒工序;
(3)整经工序;
(4)浆纱工序;
(5)穿综工序;采用94号钢筘,总经根数7387根,边纱132根,筘幅为183.3cm;
(6)织造工序:采用K88大剑杆织机织造;
(7)后整理:进行砂洗。
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103789907A (zh) * 2014-01-17 2014-05-14 上海华衍纺织科技有限公司 一种色织提花蚕丝面料及制作方法及制作用花稿
CN105887282A (zh) * 2016-06-01 2016-08-24 江苏工程职业技术学院 一种芦荟纤维小提花织物的生产工艺
CN111101255A (zh) * 2018-10-25 2020-05-05 泓达企业股份有限公司 一种光能美白梭织提花布的制造方法

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PB01 Publication
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20110511