CN101905676A - 收入式后视镜的旋转轴构造 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种收入式后视镜的旋转轴构造。该收入式后视镜的旋转轴构造固定于设置在汽车车身上的后视镜基座上且转动自由地支承后视镜组件，其中，具有：基部21，包括可接合于后视镜基座2的安装凸台部26和离合机构用的第一凸部27；筒状部22，呈筒状，自基部21朝向上方延伸设置；凸部27的内部形成为中空，并且，在基部21的外周形成有与后视镜基座2的座面抵接的凸缘27b、27b。采用该构造，能够同时实现提高弯曲刚性和轻量化且组装性优良。

Description

收入式后视镜的旋转轴构造

技术领域

本发明涉及一种安装在汽车的侧门附近的收入式后视镜。

背景技术

安装于汽车侧面的后视镜通常采用后视镜组件在后视镜的镜面与汽车侧面成大致直角的使用位置、和后视镜的镜面与汽车侧面大致平行的收入位置之间转动的收入式后视镜。

如日本特开2005-125810号公报(之后称作专利文献1)所示，以往的后视镜具有自汽车的车身侧面朝向其侧方伸出的后视镜基座、立设于后视镜基座上的旋转轴、和以旋转轴为轴相对于后视镜基座转动自由地安装的后视镜组件。

另外，专利文献1的后视镜具有由形成于后视镜基座上的凹状的凹部、和突出设置在内置于后视镜组件里的框架上的突起部构成的离合(clutch)机构。采用离合机构，在从车辆前方侧或车辆后方侧对后视镜组件施加外力时，后视镜组件通过向车辆后方侧或车辆前方侧倒伏来避开该外力，能够避免后视镜的破损等。

上述旋转轴具有作为后视镜组件的旋转轴的功能，并且，具有连接后视镜基座和后视镜组件的功能，因此，必须提高弯曲刚性。虽然可以通过加厚旋转轴的壁厚来提高弯曲刚性，但存在无法谋求轻量化、降低成本这样的问题。即，难以同时实现使旋转轴的弯曲刚性提高和轻量化。因此，在专利文献1中公开有对钢板实施深拉加工而成形旋转轴的技术。

在专利文献1的发明中，通过利用深拉加工将旋转轴成形，将旋转轴的形状做成简单的直线形状，寻求轻量化及降低成本，但在旋转轴中未形成离合机构、凸台等连接部。因此，在组装后视镜时，必须一边对后视镜基座和框架的转动中心进行对位、一边进行上述离合机构(凹部及突起部)的卡合作业，作业变得复杂。这样，若后视镜的组装性较低，则在后视镜转动时，存在容易产生松动这样的问题。

发明内容

因此，本发明的课题在于提供一种同时实现提高弯曲刚性和轻量化、而且组装性优良的收入式后视镜的旋转轴构造。

为了解决该课题，本发明的收入式后视镜的旋转轴构造固定于设在汽车车身上的后视镜基座上且转动自由地支承后视镜组件，其特征在于，具有：基部，其包括可与上述后视镜基座接合的安装凸台部和用于离合机构的凸部；筒状部，其呈筒状，自上述基部朝向上方延伸设置；上述凸部的内部形成为中空，并且，在上述基部的外周形成有用于与上述后视镜基座的座面抵接的凸缘。

采用该构造，由于在旋转轴的基部具有安装于后视镜基座上的安装凸台、和用于离合机构的凸部，因此，后视镜基座与后视镜组件的组装性优良。由此，能够防止转动时产生松动，并且，能够提高汽车用门镜制造的成品率。另外，由于凸部的内部形成为中空，因此，能够谋求旋转轴的轻量化。另外，通过在基部的外周具有与后视镜基座的座面抵接的凸缘，能够提高将旋转轴组装于座面时的弯曲刚性。

还优选上述基部和上述筒状部通过对钢板实施深拉加工而一体成形。采用该构造，能够容易地将旋转轴成形。另外，由于利用深拉加工产生加工硬化，因此，能够提高旋转轴的刚性。另外，由于基部及筒状部的内部形成为中空，因此，能够进一步谋求轻量化。

还优选多个上述凸部及上述安装凸台部以放射状形成在上述筒状部的周围，并且，上述凸部及上述安装凸台部交替形成。采用该构造，能够将旋转轴平衡地组装于后视镜基座。

还优选上述基部通过将至少包括上述安装凸台部的第一构件和至少包括上述凸部的第二构件组合而构成。采用该构造，能够容易地将各构件成形。另外，由于旋转轴的基部由两个构件构成，因此，能够灵活地应对形状的变更、维护。

还优选上述第一构件及上述第二构件通过对钢板实施深拉加工而分别成形。采用该构造，能够更容易地将各构件成形。另外，由于利用深拉加工产生加工硬化，因此，能够提高各构件的刚性。另外，由于各构件的内部形成为中空，因此，能够谋求轻量化。

采用本发明的收入式后视镜的旋转轴构造，能谋求耐久性提高、成本降低，并且，能够通过提高组装性来提高汽车用门镜制造的成品率。

附图说明

图1是第一实施方式的后视镜的分解立体图。

图2是表示第一实施方式的旋转轴的立体图。

图3A及3B表示第一实施方式的旋转轴。图3A是俯视图，图3B是仰视图。

图4A～4C是阶段性地表示第一实施方式的旋转轴的成形方法的立体图。

图5A及5B表示第一实施方式的旋转轴的组装状态。图5A是图2中的X-X线的侧剖视图，图5B是图5A中的I部分的放大图。

图6是表示第二实施方式的旋转轴的立体图。

图7A及7B表示第二实施方式的旋转轴的第一构件。图7A是立体图，图7B是俯视图。

图8A及8B是表示第二实施方式的旋转轴的第二构件的立体图。图8A是从正面看到的图，图7B是从背面侧看到的图。

图9A及9B是第二实施方式的旋转轴的侧视图。图9A是从正面看到的图，图9B是从背面看到的图。

图10是表示第二实施方式的旋转轴的仰视图。

具体实施方式

第一实施方式

下面，参照附图详细说明本发明的实施方式。另外，说明中的上下方向以车身S的上下为基准。

如图1所示，第一实施方式的收入式后视镜1(以下简称作后视镜)是附设在汽车的车身S的侧门附近的、所谓的车门后视镜，包括从车身S的侧面朝向车身S的侧方伸出的后视镜基座2、固定于后视镜基座2上的旋转轴3、能够以旋转轴3为转动轴地沿大致水平方向转动地设置于后视镜基座2上的后视镜组件4。

后视镜基座2由树脂构成，是借助旋转轴3支承后视镜组件4的构件。如图1所示，后视镜基座2主要具有安装于车身S的基座安装部11、和从基座安装部11向侧方伸出的支承部12。

基座安装部11利用螺钉等固定构件从车身S的内侧安装。支承部12具有旋转轴3所抵接的座面13、形成在座面13的中央的通孔14、形成在座面13的周围的限制槽15、15、贯穿座面13的螺钉孔16、16、16、形成在座面13的上表面的定位孔17、和形成在座面13的上表面的定位突部18a、18b。

座面13形成在相对于支承部12的上表面12a下降一级的位置。座面13与旋转轴3的底部形状相适地形成为俯视大致圆形。在形成在座面13的中央的通孔14中贯穿有用于向后视镜组件4侧供电的电线等。

限制槽15、15沿着座面13的周围分别形成为俯视圆弧状。限制槽15的底面形成在相对于座面13下降一级的位置。限制槽15通过与后述的枢轴部42的止挡件46(参照图5A及5B)卡合来限制后视镜组件4的转动。

螺钉孔16是用于固定旋转轴3的孔，分别形成在与旋转轴3的安装凸台部(第一安装凸台部24、第二安装凸台部25、第三安装凸台部26：参照图2)相对应的位置。定位孔17以俯视圆环状突出设置在座面13的上表面上。在定位孔17中嵌合有后述的旋转轴3的定位部31(参照图3B)。

定位突部18a、18b突出设置在座面13的上表面上。定位突部18a、18b可分别嵌入后述的旋转轴3的嵌合部30a、30b。即，定位孔17可供定位部31嵌合，定位突部18a、18b可分别嵌合于嵌合部30a、30b，因此，能够容易地将旋转轴3定位。

如图2所示，旋转轴3具有抵接于支承部12的基部21、和自基部21向上方延伸设置的筒状部22。由于本实施方式的旋转轴3是利用深拉加工一体成形的，因此，内部在上下方向上连通而形成为中空，并且，基部21的底部形成为一个面。

基部21主要具有以放射状形成在筒状部22的下侧的周围的3个安装凸台部(第一安装凸台部24、第二安装凸台部25、第三安装凸台部26)、和形成在相邻的安装凸台部之间的3个凸部(第一凸部27、第二凸部28、第三凸部29)。

第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26由大致相同的构造构成，借助螺钉B(参照图1)与后视镜基座2的座面13接合。第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26的各下表面形成在同一个平面上。

第一安装凸台部24具有凸台底部24a、突出设置于凸台底部24a的安装凸台24b、和延伸设置在凸台底部24a的外侧的凸缘24c。凸台底部24a的下表面抵接于后视镜基座2的座面13。在凸台底部24a的上表面形成有呈圆筒状的、在内部刻有内螺纹的安装凸台24b。凸缘24c以向凸台底部24a的外侧伸出的方式形成为俯视圆弧状。凸缘24c的外周缘的曲率半径形成为与后视镜基座2的座面13的外周缘的曲率半径相等。凸台底部24a及凸缘24c形成在同一个平面上，凸台底部24a及凸缘24c抵接于后视镜基座2的座面13。

如图2及图3所示，第二安装凸台部25具有凸台底部25a、突出设置于凸台底部25a的安装凸台25b、和延伸设置在凸台底部25a的外侧的凸缘25c。另外，第三安装凸台部26具有凸台底部26a、突出设置于凸台底部26a的安装凸台26b、和延伸设置在凸台底部26a的外侧的凸缘26c。由于第二安装凸台部25及第三安装凸台部26的构造除配设位置不同之外与第一安装凸台部24大致相同，因此省略详细说明。

如图2及图3所示，第一凸部27、第二凸部28及第三凸部29在筒状部22的周围与第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26交替地形成。第一凸部27、第二凸部28及第三凸部29通过与后述的后视镜组件4的框架41卡合而构成离合机构。

如图2所示，第一凸部27与筒状部22的下部连续地形成。第一凸部27具有向外侧鼓起的鼓起部27a、在鼓起部27a的下端向外侧延伸设置的凸缘27b、和嵌合部30a。鼓起部27a的内部形成为中空。鼓起部27a的形状与后视镜组件4的框架41的卡合部(省略图示)的形状相适地适当设定。

如图3A所示，凸缘27b以从鼓起部27a的下端向外侧伸出的方式形成，抵接于后视镜基座2的座面13。凸缘27b与第二安装凸台部25的凸缘25c连续，并且，自凸缘25c朝向第一安装凸台部24侧地形成为俯视圆弧状。另外，凸缘27b的下表面与第二安装凸台部25的凸缘25c的下表面形成为一个面。凸缘27b的外周缘的曲率半径形成为与后视镜基座2的座面13外周缘的曲率半径相等。

嵌合部30a是可嵌合于后视镜基座2的定位突部18a(参照图1)的部分。嵌合部30a通过在鼓起部27a的下端向上方凸起而开口。

如图2及图3所示，第二凸部28与筒状部22的下部连续地形成。第二凸部28具有向外侧鼓起的鼓起部28a、在鼓起部28a的下端向外侧延伸设置的凸缘28b(28b 1、28b 2)、和形成在鼓起部28a的内部的定位部31。鼓起部28a的内部形成为中空。鼓起部28a的形状与后视镜组件4的框架41的卡合部(省略图示)的形状相适地适当设定。

凸缘28b以从鼓起部28a的下端向外侧伸出的方式形成，抵接于后视镜基座2的座面13。如图3所示，凸缘28b 1(凸缘28b的左侧部分)与第二安装凸台部25的凸缘25c连续，并且，自凸缘25c朝向第三安装凸台部26侧地形成为俯视圆弧状。另外，凸缘28b1的下表面与第二安装凸台部25的凸缘25c的下表面形成为一个面。

凸缘28b2(凸缘28b的右侧部分)与第三安装凸台部26的凸缘26c连续，并且，自凸缘26c朝向第二安装凸台部25侧地形成为俯视圆弧状。另外，凸缘28b 2的下表面与第三安装凸台部26的凸缘26c的下表面形成为一个面。凸缘28b1及凸缘28b2的外周缘的曲率半径形成为与后视镜基座2的座面13的外周缘的曲率半径相等。

如图3B所示，定位部31具有与鼓起部28a的下端连续且呈板状的连结部31a、形成在连结部31a的下表面的销31b。连结部31a从鼓起部28a的外侧朝向内侧延伸设置。销31b自连结部31a的下表面向下方突出地形成。销31b可嵌合于后视镜基座2的定位孔17(参照图1)。

如图2及图3所示，第三凸部29与筒状部22的下部连续地形成。第三凸部29具有向外侧鼓起的鼓起部29a、在鼓起部29a的下端向外侧延伸设置的凸缘29b、和嵌合部30b。鼓起部29a的内部形成为中空。鼓起部29a的形状与后视镜组件4的框架41的卡合部(省略图示)的形状相适地适当设定。

凸缘29b以从鼓起部29a的下端向外侧伸出的方式形成，抵接于后视镜基座2的座面13。凸缘29b与第三安装凸台部26的凸缘26c连续，并且，自凸缘26c朝向第一安装凸台部24侧地形成为俯视圆弧状。另外，凸缘29b的下表面与第三安装凸台部26的凸缘26c的下表面形成为一个面。凸缘29b的外周缘的曲率半径形成为与后视镜基座2的座面13的外周缘的曲率半径相等。

如图2所示，嵌合部30b是可供后视镜基座2的定位突部18b(参照图1)嵌合的部分。嵌合部30b通过在鼓起部29a的下端向上方凸起而开口。

如图2所示，筒状部22与基部21连续地向上方延伸设置。在筒状部22的前端侧形成有三处狭缝32。筒状部22是可贯穿于后述的后视镜组件4的框架41中的部分。

在本实施方式中，旋转轴3如图4所示地利用深拉加工而成形。如图4A及4B所示，旋转轴3从一面侧将与旋转轴3的外形形状近似的压入器具按压于较薄的钢板K上，进行深拉加工。并且，如图4B及4C所示，利用修边加工将形成在自表面突出的部分的周围的剩余部分Ka切除，并且，对形成有安装凸台部等的部分进行孔加工而形成旋转轴3。另外，在本实施方式中，利用深拉加工成形旋转轴3，但并不限定于此，也可以利用其他的加工方法成形。

在此，利用图2及图5对基部21与后视镜基座2的座面13的组装构造进行说明。

如上所述，第一凸部27、第二凸部28及第三凸部29的各凸缘(27b、28b、29b)的下表面、第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26的各凸台底部(24a、25a、26a)的下表面及各凸缘(24c、25c、26c)的下表面形成在同一个平面上。由此，如图5所示，基部21的底部与后视镜基座2的座面13在同一个平面上抵接，因此，能够稳定地配置。

另外，如图4B所示，在第一凸部27的凸缘27b的端部形成有在成形过程中不可避免地产生的毛刺R，但优选在凸缘27b的上表面形成有该毛刺R。由此，在基部21中，能够平坦地形成凸缘27b的下表面(与后视镜基座2的座面13抵接的部分)，因此，能够更稳定地配置旋转轴3。另外，通过在凸缘27b的厚度方向上实施粉碎加工，能够进一步提高平坦性。

另外，对于第二凸部28及第三凸部29的各凸缘(28b、29b)、第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26的各凸缘(24c、25c、26c)，也同样地优选以在各凸缘的上表面形成有毛刺的方式成形。

如图1所示，后视镜组件4具有被旋转轴3贯穿的框架41、安装于框架41的执行元件(actuator)41a、安装于执行元件41a的后视镜41b、和包围框架41、执行元件41a及后视镜41b的未图示的外壳。

框架41具有贯穿有旋转轴3的枢轴部42、和自枢轴部42向侧方伸出的保持部43。如图5A所示，枢轴部42在其中央具有圆筒状的中空部，在该中空部贯穿有旋转轴3。枢轴部42具有与旋转轴3卡合的枢轴下部44、和可收容螺旋弹簧48等的枢轴上部45。

在枢轴下部44的内侧形成有与旋转轴3的第一凸部27、第二凸部28及第三凸部29卡合的卡合部(省略图示)。离合机构通过旋转轴3的各凸部与枢轴下部44的卡合部卡合或解除卡合来发挥功能。

另外，在枢轴下部44的外侧形成有在限制槽15内移动的止挡件46、46。止挡件46形成为随着后视镜组件4的转动而在限制槽15内移动。止挡件46通过与限制槽15的端面抵接来限制后视镜组件4的移动。

在枢轴上部45中，以围绕旋转轴3的方式形成有环状的凹部47。在凹部47中配置有螺旋弹簧48。螺旋弹簧48的上端隔着垫圈49被固定于平板50。如图1所示，平板50形成为俯视U字形，其卡合于形成在旋转轴3的前端的狭缝32。即，框架41始终被螺旋弹簧48的作用力相对于旋转轴3向下方按压。

框架41(后视镜组件4)通过在转动时使作为离合机构的第一凸部27、第二凸部28及第三凸部29与框架41的卡合部(省略图示)卡合而被暂时向上方推起，但利用螺旋弹簧48的作用力恢复为原本的状态。

如图1所示，保持部43是用于保持执行元件41a的构件。保持部43自枢轴部42向侧方伸出，形成有用于保持执行元件41a的凸台孔。执行元件41a是能够倾倒地保持后视镜41b的构件。

采用以上说明的本实施方式的旋转轴3的构造，由于具有第一安装凸台部24～第三安装凸台部26及第一凸部27～第三凸部29，因此，能够容易地组装后视镜1。另外，由于旋转轴3的内部(第一凸部27～第三凸部29及筒状部22)形成为中空，因此，能够谋求旋转轴3的轻量化。

另外，由于与后视镜基座2的座面13抵接的各凸缘沿着基部21的底部的外周形成为线状，因此，能够获得较高的弯曲刚性。图3B所示的阴影部分表示基部21中的与后视镜基座2的座面13抵接的部分。即，由于第一凸部27、第二凸部28及第三凸部29的各凸缘(27b、28b、29b)、和第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26的各凸缘(24c、25c、26c)以成为同心圆的方式形成为圆弧状且线状，因此，能够提高弯曲刚性。即，能够同时实现旋转轴3的轻量化和提高弯曲刚性。

另外，凸缘27b及凸缘28b 1与第二安装凸台部25连续地形成。另外，凸缘28b 2及凸缘29b与第三安装凸台部26连续地形成。由此，能够进一步提高弯曲刚性。

另外，由于利用深拉加工由钢板K将旋转轴3一体成形，因此，能够容易地制造。另外，由于利用深拉加工产生加工硬化，因此，能够提高旋转轴3的刚性。另外，由于内部形成为中空，因此，能够谋求旋转轴3的轻量化。

另外，通过将安装凸台部(第一安装凸台部24～第三安装凸台部26)和凸部(第一凸部27～第三凸部29)交替地配置在筒状部22的周围，能够平衡地组装旋转轴3。

第二实施方式

接着，使用图6～图10说明本发明的第二实施方式。上述旋转轴3一体成形，但图6所示的第二实施方式的旋转轴60在将两个构件组合而构成的方面与第一实施方式不同。旋转轴60与第一实施方式同样地固定于后视镜基座2的座面13(参照图1)，并且，能够转动地支承后视镜组件4。

另外，在第二实施方式的说明中，对与第一实施方式重复的部分标注相同的附图标记，省略详细的说明。

如图6所示，旋转轴60具有形成在下侧的基部51、和从基部51向上方延伸设置的筒状部52。基部51主要包括第一安装凸台部24～第三安装凸台部26及第一凸部67～第三凸部69，其底部形成在同一个平面上。基部51通过将后述的第一构件P和第二构件Q嵌合而构成。首先，详细说明第一构件P和第二构件Q。

如图7A及7B所示，第一构件P具有筒部63、形成在筒部63的下部的周围的第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26、和定位部31。

筒部63是成为筒状部52的部位，呈大致筒状，沿上下方向延伸设置。在筒部63的一部分中，在上下方向的全长上形成有作为平坦面的卡合面63a。在筒部63的前端侧形成有狭缝32。

第一安装凸台部24、第二安装凸台部25及第三安装凸台部26形成在筒部63的下部的周围。第一安装凸台部24具有凸台底部24a、突出设置于凸台底部24a的安装凸台24b、延伸设置在凸台底部24a的外侧的凸缘24c、和形成在自凸台底部24a上升一级的位置的唇部24d、24d。唇部24d形成在凸台底部24a的两侧，是与后述的侧方开口部抵接的部分。唇部24d自筒部63向外侧连续地延伸设置。

如图7A及7B所示，第二安装凸台部25具有凸台底部25a、突出设置于凸台底部25a的安装凸台25b、延伸设置在凸台底部25a的外侧的凸缘25c、和形成在自凸台底部25a上升一级的位置的唇部25d、25d。唇部25d形成在凸台底部25a的两侧，是与后述的侧方开口部抵接的部分。唇部25d自筒部63向外侧连续地延伸设置。

如图7A及7B所示，第三安装凸台部26具有凸台底部26a、突出设置于凸台底部26a的安装凸台26b、延伸设置在凸台底部26a的外侧的凸缘26c、和形成在自凸台底部26a上升一级的位置的唇部26d。唇部26d是与后述的侧方开口部抵接的部分。唇部26d自筒部63向外侧连续地延伸设置。

如图7A及7B所示，定位部31具有连结部31a、自连结部31a的下表面突出设置的销31b。连结部31a自筒部63向外侧连续地形成。销31b可嵌合于图1所示的定位孔17。

另外，如图7B所示，在第一构件P的外周中的、第一安装凸台部24与第二安装凸台部25之间形成有第一区域T 1。在第一区域T 1中配置有后述的第二构件Q的凸缘73a。同样，在第二安装凸台部25与定位部31之间形成有第二区域T2。在第二区域T2中配置有后述的第二构件Q的凸缘73b。同样，在定位部31与第三安装凸台部26之间形成有第三区域T3。在第三区域T3中配置有后述的第二构件Q的凸缘73c。同样，在第三安装凸台部26与第一安装凸台部24之间形成有第四区域T4。在第四区域T4中配置有后述的第二构件Q的凸缘73d。

第一构件P通过对钢板进行深拉加工而一体成形。另外，第一构件P通过对规定部位进行修边加工及开孔加工而成形。

如图8A及8B所示，第二构件Q具有与后视镜基座2的座面13抵接的腿部65、形成在腿部65的上部的第一凸部67、第二凸部68及第三凸部69、和在上部中央开口的贯穿部70。

腿部65具有形成为大致圆环状的侧壁71、形成在侧壁71的下端的凸缘73a～73d、和在各凸缘之间开口的侧方开口部74a～74d。

如图8A及8B所示，凸缘73a～73d形成在同一个平面上，与后视镜基座2的座面13(参照图1)抵接。凸缘73a～73d空开规定间隔地沿着侧壁71的外周向外侧伸出地形成。凸缘73a～ 73d分别形成为圆弧状且线状。凸缘73a～73d的外周缘的曲率半径形成为与后视镜基座2的座面13的外周缘的曲率半径相等。

如图8A及8B所示，侧方开口部74a～74d在侧壁71的下端以侧视大致矩形开口。

如图8A所示，侧方开口部74a在侧壁71的凸缘73a与凸缘73d之间以侧视大致矩形开口。侧方开口部74a是可收容第一安装凸台部24(参照图7A)的部分。侧方开口部74a的宽度大于第一安装凸台部24的宽度。侧方开口部74a的高度形成为与从凸台底部24a的下表面到唇部24d的上表面的高度相等。

如图8B所示，侧方开口部74b在侧壁71的凸缘73a与凸缘73b之间以侧视大致矩形开口。侧方开口部74b是可收容第二安装凸台部25(参照图7A)的部分。侧方开口部74b的宽度大于第二安装凸台部25的宽度。侧方开口部74b的高度形成为与从凸台底部25a的下表面到唇部25d的上表面的高度相等。

如图8B所示，侧方开口部74c在侧壁71的凸缘73b与凸缘73c之间以侧视大致矩形开口。侧方开口部74c是可收容定位部31(参照图7A)的部分。侧方开口部74c的宽度大于定位部31的宽度。侧方开口部74c的高度大于定位部31的高度。

如图8A及8B所示，侧方开口部74d在侧壁71的凸缘73c与凸缘73d之间以侧视大致矩形开口。侧方开口部74d是可收容第三安装凸台部26(参照图7A)的部分。侧方开口部74d的宽度大于第三安装凸台部26的宽度。侧方开口部74d的高度形成为与从凸台底部26a的下表面到唇部26d的上表面的高度相等。

第二构件Q通过对钢板进行深拉加工而一体成形。由此，第二构件Q的内部形成为中空。另外，第二构件Q通过对规定部位进行修边加工及开孔加工而成形。

在形成旋转轴60的情况下，将第一构件P的筒部63贯穿于第二构件Q的贯穿部70。通过使筒部63的卡合面63a与贯穿部70的卡合面70a重合，能够容易地在圆周方向上定位。

在沿着筒部63按压第二构件Q时，如图9A所示，第一安装凸台部24的唇部24d、24d进入到侧方开口部74a，与侧方开口部74a的上缘抵接。同样，第三安装凸台部26的唇部26d进入到侧方开口部74d，与侧方开口部74d的上缘抵接。另外，如图9B所示，第二安装凸台部25的唇部25d进入到侧方开口部74b，与侧方开口部74b的上缘抵接。另外，定位部31收容于侧方开口部74c中。

如上所述，从各凸台底部24a、25a、26a的下表面到各唇部24d、25d、26d的上表面的高度形成为与各侧方开口部74a、74b、74d的高度相等。由此，如图9所示，形成于侧壁71的外周的各凸缘(73a、73b、73c、73d)与第一安装凸台部24～第三安装凸台部26的各凸缘(24c、25c、26c)形成为同一个面。另外，如图10所示，形成于侧壁71的外周的各凸缘(73a、73b、73c、73d)与第一安装凸台部24～第三安装凸台部26的各凸缘(24c、25c、26c)以沿着腿部65的外周形状成为同心圆的方式形成为圆弧状且线状。

采用以上说明的第二实施方式的旋转轴60的构造，由于具有第一安装凸台部24～第三安装凸台部26及第一凸部67～第三凸部69，因此，能够容易地组装后视镜1。另外，由于第一凸部67～第三凸部69的内部形成为中空，因此，能够谋求旋转轴60的轻量化。

另外，由于与后视镜基座2的座面13抵接的各凸缘沿着基部51的底部的外周形成为线状，因此，能够获得较高的弯曲刚性。图10中的阴影部分表示基部51中的、与后视镜基座2的座面13抵接的部分。即，由于形成于侧壁71的外周的各凸缘(73a、73b、73c、73d)与第一安装凸台部24～第三安装凸台部26的各凸缘(24c、25c、26c)以成为同心圆的方式形成为圆弧状且线状，因此，能够提高弯曲刚性。即，能够同时实现旋转轴60的轻量化和提高弯曲刚性。

另外，由于第一构件P及第二构件Q由钢板利用深拉加工而一体成形，因此，能够容易地制造。另外，由于利用深拉加工产生加工硬化，因此，能够提高各构件的刚性。另外，由于内部形成为中空，因此，能够谋求旋转轴60的轻量化。另外，通过由两个构件构成旋转轴60，能够灵活地应对形状的变更、维护。

另外，通过在第一安装凸台部24～第三安装凸台部26中分别具有唇部24d、25d、26d，能够容易地将第一构件P和第二构件Q在高度方向上定位。另外，如图8所示，在本实施方式中，在侧壁71形成贯穿的圆形的孔(本实施方式中为三处)。由此，能够谋求旋转轴60的轻量化。

以上，说明了本发明的实施方式，但能够在不改变本发明主旨的范围内适当地变更。例如，安装凸台部及凸部的个数、形状并不限定于上述构造，适当地设定即可。另外，在本实施方式中，旋转轴的基部外周呈圆形，但也可以是其他形状。

本申请以在日本国内2009年2月27日申请的日本专利申请编号2009-046045号为基础要求优先权，在此引用其公开内容。

Claims (5)

1.一种收入式后视镜的旋转轴构造，其固定于设在汽车车身上的后视镜基座上且转动自由地支承后视镜组件，其特征在于，

具有：

基部，其包括与上述后视镜基座接合的安装凸台部和用于离合机构的凸部；

筒状部，其呈筒状，自上述基部朝向上方延伸设置；

上述凸部的内部形成为中空，并且，在上述基部的外周形成有用于与上述后视镜基座的座面抵接的凸缘。

2.根据权利要求1所述的收入式后视镜的旋转轴构造，其特征在于，

上述基部和上述筒状部通过对钢板实施深拉加工而一体成形。

3.根据权利要求1或2所述的收入式后视镜的旋转轴构造，其特征在于，

多个上述凸部及上述安装凸台部以放射状形成在上述筒状部的周围，并且，上述凸部及上述安装凸台部交替形成。

4.根据权利要求1所述的收入式后视镜的旋转轴构造，其特征在于，

上述基部通过将至少包括上述安装凸台部的第一构件和至少包括上述凸部的第二构件组合而构成。

5.根据权利要求4所述的收入式后视镜的旋转轴构造，其特征在于，

上述第一构件及上述第二构件通过对钢板实施深拉加工而分别成形。

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