CN101884427A - 膨化食品成型加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种膨化食品成型加工设备，依次包括进料装置(20)，螺杆挤压机(10)，挤出模具(40)，回转马达箱(50)，涂覆装置(60)，传送带(70)，以及切断装置(90)。其中，螺杆挤压机(10)包括安装相互密闭咬合的多根螺杆；所述挤出模具(40)共有两个挤出盘(41)；所述传送装置(70)设置在挤出盘下方，包括驱动滚轮和具有粘附性的传送带(72)；所述涂覆装置(60)为垂直液膜涂覆装置，由多个紧密排列的喷油口(66)形成的液流(67)构成液膜，对通过其中的物料表面进行涂覆。对于长条状物料需要进行切断，传统的设备采用机械刀具进行切割其精确度和清洁难以保证，而高压水刀可以更清洁高效地实现产品的分割。

Description

膨化食品成型加工设备

技术领域

本发明涉及一种膨化食品成型加工设备，具体地说是采用螺杆挤压机和配套的挤出、涂覆、切断装置来对预混合的米粉团或面团进行加工的设备，属于食品加工技术领域。

背景技术

随着对食品的营养的要求的日益增加，各种复合营养素的谷物产品及其生产方法也迅速地发展着，从早期的酸预蒸法工艺、直接浸吸法和涂膜法等工艺，发展到如今比较完备的：从谷物粉碎→预处理→与营养素混合→挤压→成型→干燥→筛选→按比例配米，最后得到营养素强化复合谷物的工艺流程。

而其中的挤压-成型的步骤是生产过程中的重要环节，一般采取的单螺杆或者双螺杆挤压机，将谷物粉末的水合物挤压后通过一定的形状模具，经切割而得到所需要的形状、尺寸的谷物类食品，并在相应的传送带上进行输送，直至检验和包装步骤。

同时，由于挤压成型过程的技术流程，能够将谷物加工成具有一定膨化度和松软度的产品，适用于各种食品、营养添加剂、动物饲料等产品。

参见附图1，国际公开文本(WO01/72151)公开了一种一体化的复合谷物混合、挤压、成型设备。包括原料混合装置，双螺杆挤压机，挤出装置，成型设备。其中的原料混合装置与双螺杆挤压机，通过连通的垂直输送管道相连，并且在管道中设有控制阀，以调整预混原料进入挤压机的速度以及产品效率。双螺杆挤压机中平行布置有两个螺纹相互咬合的螺杆，相向转动，使由上而下输送的物料能够进行充分地压实和输送。在挤压机的末端具有挤出盘，挤出盘上开设有多个挤出孔，紧贴挤出孔处设置有切割装置，能够将挤压出的条状物料切割成所需要的长条状、粒状或片状产品，以符合各种谷物复合产品的需要。

参见附图2，美国专利(US5350585)公开一种挤压机的双螺杆结构。所述的双螺杆结构分为多段，其螺纹密度均不一致，以配合挤压过程中的各个阶段的需要。同时，螺杆中也开设有空洞，以便于物料在螺杆挤压机中充分混合。

然而，传统的螺杆挤压成型机仍有一些不足：

1、传统的挤压设备得到的产品直接进行加热烘干步骤，然而却往往会在烘干步骤中，由于含有水分的产品骤然失水导致产品表面破裂或粉碎，致使成品率降低。

2、传统的挤压成型设备的产量和产率难以得到较大的提高。

3、传统的螺杆挤压机的螺杆直接放置于椭圆形或圆形截面的腔体中，再挤压和输送过程中，物料易于在某些部位产生堆积，从而使挤压效果降低。

4、于螺杆腔体内经常有堆积现象，而长期未能得到充分挤压的这些堆积物，经过一段时间后会凝结成块，从而影响整体产品产出效率以及产品的均匀程度，需要经常清理。然而传统的双螺杆挤压机的螺杆更换过程困难，且在停机之后，螺杆因相互咬合的结构，依然会产生机械转动，容易造成事故。

发明内容

本发明提供了一种膨化食品成型加工设备，依次包括进料装置(20)，螺杆挤压机(10)，挤出模具(40)，回转马达箱(50)，涂覆装置(60)，传送带(70)，以及切断装置(90)，其中：所述进料装置(20)为带有流量控制阀和监测设备的进料漏斗；所述螺杆挤压机(10)包括安装螺杆的腔体，支撑支柱，以及与腔体内部相互密闭咬合的多根螺杆；所述挤出模具(40)共有两个挤出盘(41)，挤出盘为锥台形状，且挤出口分布在圆盘的外环面上；所述传送装置(70)设置在挤出盘下方，包括驱动滚轮和具有粘附性的传送带(72)；

所述涂覆装置(60)为垂直液膜涂覆装置，包括上层储油箱(61)，下层储油箱(62)，油泵(69)和输油管路(68)；

所述涂覆装置中间为中空的涂覆框(64)，由涂覆框(64)顶部的多个紧密排列的喷油口(66)形成的液流(67)构成液膜，对通过其中的物料表面进行涂覆。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，相邻的传送带之间设置有切断装置(90)，包括喷射口(91)，以及由喷射口发出的高压射流(92)以将条状的连续物料(200)切为固定长度的段状物料(210)。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，所述的传送装置(70)可分为一个前传送装置(70)和一个后传送装置(70’)，相邻的的两个传送装置之间都有落差，后传送装置(70’)高度低于前传送装置(70)；

在前传送装置(70)的转动轴上，设有固定支杆(74)和导架面(75)，引导条状连续物料至后传输装置(70’)，并使物料准确地被高压射流(92)切断。

所述的喷射口(91)为倾斜的，并且与所述导架面(75)的角度为85°至95°之间。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，所述的喷油口(66)的口径最大为1.5毫米，并且所述的相邻的喷油口的间距为2-5毫米，以形成接近完整液膜的涂覆液流(67)。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，所述的螺杆挤压机(10)的腔体内包括有三根螺杆，所述的三根螺杆组成三螺杆结构，且三根螺杆分上层螺杆组与下层螺杆两层排布；

上层螺杆组包括第一上层螺杆(1)和第二上层螺杆(2)，其两根上层螺杆之间无接触，两根螺杆的转动方向相一致；下层螺杆(3)与上层螺杆(1，2)分别密闭咬合，且下层螺杆转动方向为与上层螺杆方向相反。

所述的三螺杆结构，位于下方的螺杆作为主动螺杆，由驱动马达驱动；位于上方的两根螺杆作为从动螺杆，由相互咬合的螺纹带动转动。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，所述的涂覆装置(60)的涂覆框(64)设置为包裹在传送带(70)外侧，所述传送带(70)在经过涂覆装置的前后位置，设有用于收集回用油的装置。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，所述的螺杆挤压机(10)的腔体内具有一内层腔体，同内部螺杆整体结合；内层腔体的形状紧贴螺杆结构的边缘设置；内层腔体(6)外还设有一外层腔体(7)，所述内层腔体内密封有双螺杆结构，且支撑于外层腔体(7)之间。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，在所述的内层腔体与外层腔体之间还设有一温度调节设备(8)，底部有恒温层(9)。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，所述的温度调节设备为电加热装置，且沿螺杆腔体轴向分段布置有多个分别调控的温度控制装置。

上述的膨化食品成型加工设备，其中，所述的挤压成型设备包括两组或以上的螺杆挤压机(10)，两组挤压机相向布置，共用同一个挤出模具(40)，所述的两个挤出盘(41)与螺杆挤压机正交分布。

通过本发明所采用的技术方案，可以得到以下优点：

1、对于长条状物料需要进行切断，传统的设备采用机械刀具进行切割其精确度和清洁难以保证，而高压水刀可以更清洁高效地实现产品的分割。

2、通过对挤压成型后产品涂覆油脂(主要指各类食用油脂，尤其指大豆油、橄榄油等植物油)，以使其在烘干之前可以得到更好的整体形态，并且可以有效防止预干燥过程中由于瞬间高温导致的开裂和破碎。

3、提高挤压效率和空间的利用率，能够在不扩大设备占用面积的情况下有效增加单台挤压设备的最高产率。

4、减少物料堆积现象，并且降低了螺杆清洗更换的频率。

5、便于螺杆的整体更换和修理，避免更换螺杆过程中产生的安全问题，并且可以在不停机的情况下实现对外部腔体以及温度控制、检测装置的检验检修。

6、为挤压成型的过程中的分段控制和检修，提供了可能性。

附图说明

图1现有技术的挤压机；

图2现有技术的双螺杆结构；

图3本发明挤压成型设备的水平视图；

图4本发明挤压成型设备的俯视图；

图5本发明的螺杆挤压机截面图；

图6本发明的双挤压机正交分布图；

图7本发明的挤压成型设备挤压螺杆控温装置与单根螺杆分布图；

图8本发明的涂覆装置正面视图；

图9本发明的涂覆装置的侧面视图；

图10本发明的涂覆装置与传送装置的示意图；

图11本发明的切断装置与传送装置分布示意图；

图12本发明的传送装置及其上的导架面示意图。

具体实施方式

参见附图3及附图4，为本发明挤压成型设备水平流程图以及设备的俯视图。包括进料装置(20)，螺杆挤压机(10)，挤出模具(40)，切割装置(30)，回转马达箱(50)，其中，所述进料装置(20)为带有流量控制阀和监测装置的进料漏斗；所述螺杆挤压机(10)包括安装螺杆的腔体，支撑支柱，以及与腔体内部相互密闭咬合的多根螺杆；所述挤出模具(40)共有两个挤出盘(41)，挤出盘为锥台形状，且挤出口分布在圆盘的外环面上。物料通过进料装置(20)进入螺杆挤压机(10)，螺杆挤压机中有双螺杆或多螺杆结构进行水平的挤压和输送，并且将所述物料最终堆积至靠近挤出模具(40)的一端，通过持续的螺杆转动过程，将物料推挤入挤出模具，并且经由模具内的挤出孔，所述挤出孔分布在圆形的挤出盘(41)上，并且将物料由此挤出。

挤出模具(40)设备共有两个挤出盘(41)，挤出盘均为锥台形状，且在挤出模具的一侧口径较小，而在远离挤出模具的一侧口径较大。且挤出盘上分布有挤出口(42)，挤出口分布在圆盘的外环面上。本发明优选的挤出孔布置方式，如图3所示的挤出圆盘(41)上，挤出口3个一组排列，且每组的3个挤出口沿圆盘切线方向布置。可相对于圆盘按一定角度分配，如90°夹角，共分配4组。或者也可以采取120°夹角分配3组或者60°夹角分配6组等其他均布方式。挤出盘(41)的直径一般选择为15至65厘米之间，优选为15厘米至30厘米直径的挤出盘。挤出口(42)的直径控制为1毫米至15毫米之间，根据不同的产品要求可选择具有不同的直径挤出孔的挤出盘作为替换。其中优选用于制造生产复原米粒设备的挤出口的孔直径为1.2毫米或3.8毫米，以使成品最终粒度能够接近天然大米。所述挤出口的形状也可采用正方形、长方形、椭圆形等其他形状。

参见图11及图12，为本发明的切断装置(90)与传送装置分布示意图，所述传送装置为所有传送装置中的一段，仅表示相邻的两个传送装置及位于此处的切断装置。所述传送装置包括前传送装置(70)和后传送装置(70’)，其中，后传送装置设置(70’)在低于前传送装置的(70)，且两部分传送装置相互紧贴，未加工的连续物料(200)的传送方向为由前传送带向后传送带传输，即如图11中所示的从左向右的方向。在前传送装置(70)末端设置有导架面(75)，通过固定支杆(74)固定支撑。导架面(75)与滚轮(71)相互靠近设置，且其位于滚轮的末端，即向下倾斜的位置处，便于物料直接经用传送带滑至导架面上，通过其后的连续物料推挤，使之沿导架面滑向后传送装置上，并于导架面之后处于悬空状态。在相邻两个传送装置的接合处的上方，设置有高压水刀切断装置(90)，包括用于喷射液流(一般为水流)的喷射口(91)，喷射口的位置相对于垂直方向略有倾斜，且与导架面的上表面几乎垂直，角度为85°至95°之间。通过控制器控制，间歇地喷射出高压射流(92)，于物料的悬空处切断物料，被切断的物料经用下方传送的拖拽力，继续向后续装置传送，形成长度基本一致的段状物料(210)。在高压水刀的轨迹后，设置有回收装置(93)，用于收集切断的物料碎片，以及部分经由两个传送装置在交界处引导至下方的碎屑。

此外，所述的高压水刀可以并排设置多个，以便于同时切割整个传送带面所覆盖的长直条物料。其中，高压水刀的间隔时间根据传送带的速度共同调配，且满足间隔时间与传送带传送速度的乘积等于30cm至75cm的范围。并且，可以通过单独调节传送带速度或喷射间隔时间来调整产品物料的规格。

参见图5，为本发明优选实施例的螺杆挤压机的截面视图，所述的螺杆挤压机(10)的腔体内具有一内层腔体(6)，同内部螺杆(1，2，3)整体结合，还包括一个进料槽口(5)，用于让预混原料进入挤压设备；内层腔体(6)的形状紧贴螺杆结构的边缘设置；内层腔体(6)外还设有一外层腔体(7)，所述内层腔体内密封有三根螺杆组成的三螺杆结构，且支撑于外层腔体(7)之间。且三根螺杆分上层螺杆组(1，2)与下层螺杆(3)两层排布。其中，上层螺杆组包括第一上层螺杆(1)和第二上层螺杆(2)，两根螺杆高度相同，相互不接触，且转动方向相同，物料通过进料槽口(5)落入上层螺杆之间，经过螺杆挤压和碾磨进入腔体中间区域。下层螺杆(3)与上层螺杆组(1，2)分别咬合，下层螺杆(3)的转动方向与上层螺杆组的转动方向相反。两根上层螺杆的轴心与下层螺杆轴心连线所成的夹角为75-85°，其中优选80-83°。所属螺杆挤压机的底部设有恒温层(9)，内填充有恒温液体或蒸汽，以保证装置的整体温度在大于40℃。

因此，进入中间区域的物料由下层螺杆与第二上层螺杆(2)挤压后部分进入螺杆组底部，其余部分进入第二上层螺杆(2)的传输轨迹中。随后，底部的物料经第一上层螺杆(1)共同挤压后，部分进入第一上层螺杆中，再次与下层螺杆进行挤压；其余部分则进入中间区域。进入中间区域的物料以及直接由进料槽口落入的物料，经由下层螺杆和第二上层螺杆挤压，分别进入底部和第二上层螺杆中。值得注意的是，在此种三螺杆结构的挤压机中，物料驻留在下层螺杆中输送挤压的时间所占比重较多，占总体的65％～80％，而只有部分物料经过挤压回到上层螺杆中，同时与物料本身的粘度特性有关，粘度较大的物料，进入上层螺杆挤压的比例会较大。

因此，除了常规的利用齿轮结构达到同时驱动三根螺杆的转动驱动装置来实施挤压外，也可以通过仅驱动下层螺杆的方式来进行使上方两根螺杆沿螺纹从动，实现物料的挤压，并有效地减小过多空转和功率消耗，实现输出功率的最大限度的利用。

在所述的内层腔体和外层腔体之间具有固定结构，以维持两层腔体的稳定，固定结构为固定法兰、固定支架等常规机械构型；并且所述固定结构也可以为多孔材料制成的缓冲层。并且，在所述的外层腔体与内层腔体的底部空隙中，设置有温度调节装置(8)，具体来说为加热装置，可选择为电阻丝加热器或者蒸汽喷孔，并且通过设置在挤压机轴向不同位置的温度传感器来检测各段的温度。再由设置在轴向各段的加热装置，通过电热控制电路或者蒸汽阀门来调节，达到多段温度控制，便于对不同挤压程度和位置的挤压产品进行温度控制。

参见图7，为本发明的分段加热螺杆装置的视图，如图所示，仅标识出一根下层螺杆(3)，每根螺杆都被分为多段，包括挤压末端(106)，沿轴向依次分布有第一挤压段(101)，第二挤压段(102)，第三挤压段(103)，第四挤压段(104)和第五挤压段(105)。每段挤压段的螺纹密度均不相同，其中最靠近末端(106)的第一挤压段螺纹密度最大，其次是第二挤压段和第四挤压段，第三挤压段及第五挤压段螺纹密度较小。并且，在相应的各挤压段的附近，也逐段分配有加热装置(8)，并且具体可根据不同的挤压段，分为第一加热装置(81)，第二加热装置(82)，第三加热装置(83)，第四加热装置(84)，第五加热装置(85)。并且，所述的加热装置处于两根螺杆下方中间，各自由单独的温度调节装置控制。在本发明中，所述的加热装置为盘绕的热电阻，并且在相应的加热装置处均设有温度传感器，以便于调节各具体点位的温度情况，可以实现阶梯状控温。螺杆挤压机的挤压温度一般控制在45-60℃，其中在物料进入的第五挤压段处，温度控制在45-50℃，第四挤压段处温度为50-55℃，第三挤压段处温度为45-55℃，第一及第二挤压段温度为55-60℃。

参见图6，为本发明的双挤压机正交分布结构图。包括两组的螺杆挤压机(10)，两组挤压机相向布置，共用同一个挤出模具(40)，所述的两个挤出盘(41)与螺杆挤压机正交分布。同时，也可以采取上下分层方式来实现两组以上的螺杆挤压机(10)共用同一挤出模具(40)，并且所述挤出模具(40)的内壁需经过扩容和结构强化，以使其能够承受多组挤压机共同产生的巨大压力。

本发明的组合螺杆式挤压装置，其中，所述的挤压成型装置包括两组或以上的螺杆挤压机(10)，两组挤压机相向布置，连通至同一个挤出模具(40)，所述的两个挤出盘(41)与螺杆挤压机正交分布。

上述的组合螺杆式挤压装置，其中，所述的螺杆挤压机(10)在更换螺杆过程中，通过停止螺杆驱动轴，随后将螺杆与包覆在螺杆外侧的内层腔体共同松开至一定程度，即离开驱动轴固定部位25至50厘米处，以机械臂或者吊挂系统，将螺杆内层腔体与内部的螺杆同时替换，并将新的螺杆腔体与螺杆安装至机械设备之上。

在螺杆的内层腔体上设有拆卸槽，拆卸槽沿轴向分布，位于两个螺杆接触点的切面方向上。并且，通过将拆卸槽沿其长度方向切割破坏后，可将内层腔体打开，从而取出分别包覆在腔体内的螺杆，单独清洗和维护。并可以套上新的内层腔体来循环使用。

本发明的挤压成形装置，其中，所述的挤出装置下方，设置有传送装置(70)，传送装置承接挤出装置挤压成型的产品，运送至一烘干处理装置。

参见图8和图9，分别为本发明的涂覆装置(60)的正面和侧面视图，所述涂覆装置为垂直液膜涂覆装置，包括上层储油箱(61)，下层储油箱(62)，油泵(69)和输油管路(68)；所述油泵根据下层储油箱内的油量和油压情况，不定期地将下层储油箱(62)内的油料提升至上层储油箱(61)中。所述输油管路可以采用金属或硬塑料管，也可以采用塑胶软管。所述涂覆装置中间为一中空的涂覆框(64)，由涂覆框(64)顶部的多个紧密排列成一排的喷油口(66)形成的液流(67)构成液膜，对通过其中的物料表面进行涂覆。所述垂直液膜利用油脂本身所具有的较强的表面张力，维持一定厚度的液体垂挂面，其厚度根据喷油口的选择和设置，可控制在0.8-1.5毫米。所述涂覆框顶部具有储油槽(65)，用以储存和分配各喷油口(66)的储存油料。所述的储油槽与下方的喷油口直接连通，且储油槽(65)调整为水平状态，以使各喷油口的流量、流速基本保持一致。储油槽(65)上方具有多个节流漏斗(63)，用以从上层储油箱中将油液输送至喷油口(66)中，各个节流漏斗中设有节流阀，可单独调节，以分配涂覆框内各部分液流的平均程度。本发明的涂覆装置(60)的各个喷油口(66)的口径最大为1.5毫米，并且所述的相邻的喷油口的间距为2-5毫米，以形成接近完整液膜的涂覆液流(67)。

参见图10，为本发明涂覆装置与传送装置的结合示意图，所述传送装置(70)设置与挤出盘(41)正下方，包括传送滚轮(71)和传送带(72)。挤出物料直接落在传送带上，通过调节传送带的速度，可以使物料产品拉直或者卷曲。具体的，当传送带速度大于物料挤出速度时，物料得以拉直；当传送带速度小于物料挤出速度时，物料为卷曲状。挤压出的物料进入传送带(72)上进行传输。所述传送带(72)通过间歇式传送的方式是传送带上的物料得到一定程度的震动而分散。在所述传送带两侧具有防止物料散落的挡板，在挡板即所述传送带上，均开设有细小的孔洞，以便用于涂覆的油液流出。传送带上的物料，在通过涂覆装置(60)的涂覆框(64)的过程中，经由从上至下的液流涂覆上一层油脂后，传送至下一段传送带。并且，在设有涂覆装置的传送带中，涂覆装置前后的位置处，可以设有帮助油液回收至下层储油箱(62)的刷子和挡板，以利于油液回收再用。

涂覆膜可以起到防止谷物水合物的相互粘连、与机器的粘连，进一步防止后续干燥过程中可能发生的开裂，也利于维持颗粒状的谷物水合物的形状。

上述内容为本发明的具体实施例的例举，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的普通设备来予以实施。

Claims (10)

1.一种膨化食品成型加工设备，依次包括进料装置(20)，螺杆挤压机(10)，挤出模具(40)，回转马达箱(50)，涂覆装置(60)，传送带(70)，以及切断装置(90)，其特征在于：所述进料装置(20)为带有流量控制阀和监测设备的进料漏斗；所述螺杆挤压机(10)包括安装螺杆的腔体，支撑支柱，以及与腔体内部相互密闭咬合的多根螺杆；所述挤出模具(40)共有两个挤出盘(41)，挤出盘为锥台形状，且挤出口分布在圆盘的外环面上；所述传送装置(70)设置在挤出盘下方，包括驱动滚轮和具有粘附性的传送带(72)；

所述涂覆装置(60)为垂直液膜涂覆装置，包括上层储油箱(61)，下层储油箱(62)，油泵(69)和输油管路(68)；

所述涂覆装置中间为中空的涂覆框(64)，由涂覆框(64)顶部的多个紧密排列的喷油口(66)形成的液流(67)构成液膜，对通过其中的物料表面进行涂覆。

2.如权利要求1所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，相邻的传送带之间设置有切断装置(90)，包括喷射口(91)，以及由喷射口发出的高压射流(92)以将条状的连续物料(200)切为固定长度的段状物料(210)。

3.如权利要求1所述的一体化挤压成型设备，其特征在于，所述的传送装置(70)可分为一个前传送装置(70)和一个后传送装置(70’)，相邻的的两个传送装置之间都有落差，后传送装置(70’)高度低于前传送装置(70)；

在前传送装置(70)的转动轴上，设有固定支杆(74)和导架面(75)，引导条状连续物料至后传输装置(70’)，并使物料准确地被高压射流(92)切断。

所述的喷射口(91)为倾斜的，并且与所述导架面(75)的角度为85°至95°之间。

4.如权利要求1所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，所述的喷油口(66)的口径最大为1.5毫米，并且所述的相邻的喷油口的间距为2-5毫米，以形成接近完整液膜的涂覆液流(67)。

5.如权利要求1所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，所述的螺杆挤压机(10)的腔体内包括有三根螺杆，所述的三根螺杆组成三螺杆结构，且三根螺杆分上层螺杆组与下层螺杆两层排布；

上层螺杆组包括第一上层螺杆(1)和第二上层螺杆(2)，其两根上层螺杆之间无接触，两根螺杆的转动方向相一致；下层螺杆(3)与上层螺杆(1，2)分别密闭咬合，且下层螺杆转动方向为与上层螺杆方向相反。

所述的三螺杆结构，位于下方的螺杆作为主动螺杆，由驱动马达驱动；位于上方的两根螺杆作为从动螺杆，由相互咬合的螺纹带动转动。

6.如权利要求1所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，所述的涂覆装置(60)的涂覆框(64)设置为包裹在传送带(70)外侧，所述传送带(70)在经过涂覆装置的前后位置，设有用于收集回用油的装置。

7.如权利要求1至6中任意一项所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，所述的螺杆挤压机(10)的腔体内具有一内层腔体，同内部螺杆整体结合；内层腔体的形状紧贴螺杆结构的边缘设置；内层腔体(6)外还设有一外层腔体(7)，所述内层腔体内密封有双螺杆结构，且支撑于外层腔体(7)之间。

8.如权利要求7所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，在所述的内层腔体与外层腔体之间还设有一温度调节设备(8)，底部有恒温层(9)。

9.如权利要求8所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，所述的温度调节设备为电加热装置，且沿螺杆腔体轴向分段布置有多个分别调控的温度控制装置。

10.如权利要求9所述的膨化食品成型加工设备，其特征在于，所述的挤压成型设备包括两组或以上的螺杆挤压机(10)，两组挤压机相向布置，共用同一个挤出模具(40)，所述的两个挤出盘(41)与螺杆挤压机正交分布。

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