CN101830308B - 无缝铝塑共挤出复合软管及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种无缝铝塑共挤出复合软管及其制作方法。复合软管包括管头和管身，管身包括塑料内管、粘结剂、铝管和塑料外管，铝管是由铝箔通过其两锯齿形边紧密咬合对接而成。软管的制作方法是：制作塑料内管，在其外表面涂上粘结剂；将铝箔的两纵向边缘冲压成锯齿形；然后将铝箔的两锯齿形边紧密咬合并整合成圆筒状，同时与塑料内管紧密粘合成型得铝塑软管；最后通过软管挤出设备在铝塑软管外表面包覆热熔粘结剂层和塑料外管，经冷却定型，即得复合软管的管身；将所得管身经注头后，即得无缝铝塑共挤出复合软管。本发明制作的铝管其对接处无明显搭接痕迹，不易松动，抗压及抗拉性能好，并且外表美观实用。本发明方法工艺稳定，对位接缝简易。
Description
技术领域
本发明属于产品包装领域，具体涉及一种用于化妆品、日用品等产品包装的铝塑复合软管及其制作方法。
背景技术
在化妆品行业，全塑多层复合软管应用普遍，但在强度及阻隔性上仍不足。而铝塑复合软管则结合了金属与塑料的特性，既保持了全塑复合软管耐腐蚀性的特性，也具有了金属特性，提高了软管的强度及阻隔性，扩大了包装的使用范围。
目前的铝塑复合软管，包括有缝铝塑复合软管和无缝铝塑复合软管。对于有缝铝塑复合软管，其管体为卷焊而成，即铝片与塑料层预先压合成片状，印刷后采用“搭接”的方式卷焊成管状。这种工艺存在抗压性和防爆性差、易开裂、脱焊以及因焊缝而欠缺美观等不足。对于无缝铝塑复合软管，其工艺为先将铝片焊接成型，通过挤出机共挤包卷内、外塑料层而成，由于外层通过挤出机包卷，铝层焊缝已被覆盖，故称为无缝铝塑复合软管。这种工艺可以有效的解决有缝铝塑软管所存在的问题，但在现有的铝管定经对缝方式中，如平行对接、铝箔搭接焊接，仍存在稳定性欠缺及工艺难度高等缺点。
发明内容
本发明的一个目的在于针对现有铝塑复合软管存在的以上所述问题，提供一种在对接处无明显的搭接痕迹、不易松动的铝管及抗压及抗拉性能好的无缝铝塑共挤出复合软管。
本发明的另一个目的在于提供一种无缝铝塑共挤出复合软管的制作方法。
本发明的无缝铝塑共挤出复合软管，包括管头和管身，管身包括塑料内管、粘结剂、铝管和塑料外管，所述塑料内管与铝管、铝管与塑料外管由热熔粘结剂粘合在一起，所述铝管是由铝箔通过其两边的锯齿形边紧密咬合对接而成。
本发明的无缝铝塑共挤出复合软管的制作方法，其管身的制作包括如下步骤：
(1)制作塑料内管，然后在塑料内管外表面涂上粘结剂；
(2)将铝箔的两纵向边缘冲压成可相互紧密咬合的锯齿形；
(3)然后将铝箔的两锯齿形边紧密咬合并整合成圆筒状，同时与第(1)步所得塑料内管紧密粘合成型，得铝塑软管；
(4)然后通过软管挤出设备在铝塑软管外表面包覆热熔粘结剂层和塑料层即塑料外管，其中热熔粘结剂层介于铝塑软管和塑料外管之间，再经冷却定型，即制得无缝铝塑共挤出复合软管的管身。
将所得管身采用现有的注头工艺经注头后即得无缝铝塑共挤出复合软管。
所述第(1)步的塑料内管可采用现有软管挤出设备和成熟技术制作。
所述第(2)步可采用锯齿冲压成型装置将铝箔的两边制成可相互紧密咬合的锯齿形。所述锯齿冲压成型装置包括压力机和两对锥度在10°-30°之间、位置可调的锯齿状冲压齿刀，所述两对锯齿状冲压齿刀分别位于铝箔两边，每对锯齿状冲压齿刀中的两个锯齿状冲压齿刀分别位于铝箔的正上方和正下方，均由各自的伺服电机同步带动，通过压力机对其施以压力，两对锯齿状冲压齿刀上下啮合切割铝箔，在铝箔两边缘制成可相互紧密咬合的锯齿形，在铝箔的下方设有为铝箔提供支撑和导向牵引的滚轮。
所述第(3)步可采用定径对缝装置实现，所述定径对缝装置包括机架、锥形模具、多个辊轮和圆柱形成型导棒；所述锥形模具固定在机架内，锥形模具包括外壳和内芯，在外壳和内芯之间设有渐变锥型通道；所述内芯设有中孔，所述圆柱形成型导棒上设有若干个通风孔，经气道与高压气源相连，圆柱形成型导棒穿在锥形模具内芯的中孔中，并且一部分位于锥形模具的后方；辊轮位于锥形模具的后方，多个辊轮在圆柱形成型导棒的上下左右呈对称性设置，辊轮带有独立伺服电机调节转速；铝箔和塑料内管同时导入定径对缝装置，当铝箔进入锥形模具的渐变锥型通道并经挤压后两锯齿形边相互咬合，与此同时，经圆柱形导棒导入的塑料内管向前运动，与已相互咬合的铝箔在辊轮的压力与圆柱形导棒吹出的高压气体的作用下形成铝塑软管。
本发明的技术效果在于：本发明采用了特殊的锯齿形边咬合对接方式，在铝箔对接时可紧密咬合，无明显的搭接痕迹，不易松动，抗压及抗拉性能好，并且内外塑料的包裹也使得铝塑复合软管外表美观实用。本发明方法工艺稳定，对位接缝简易。
附图说明
图1为本发明实施例的工艺原理流程图。
图2、图3分别为本发明实施例中锯齿冲压成型装置及定径对缝装置的主视图、俯视图。
图4为本发明实施例中一段圆柱形成型导棒的结构示意图。
图5为本发明实施例中铝箔两边的锯齿边咬合对接的过程示意图。
图6为本发明实施例的无缝铝塑共挤复合软管管壁截面图。
图7为采用搭接焊接工艺制作的常规铝塑复合软管管身结构截面图。
图8为锯齿状冲压齿刀的立体图。
具体实施方式
参见图7，采用搭接焊接工艺制作的常规铝塑复合软管在铝箔层27搭接后，搭接处厚度增加，由此易于造成管身表面不平整，达不到无缝效果。图7中塑料外管28和塑料内管29通过热熔粘结剂30与铝箔27紧密粘合。
参见图6，本发明实施例的无缝铝塑共挤复合软管，包括管头和管身，管身包括塑料内管24、热熔粘结剂25、铝管26和塑料外管27。塑料内管24与铝管26、铝管26与塑料外管27由热熔粘结剂25粘合在一起，铝管26由铝箔通过其两边的锯齿形边紧密咬合对接而成。
本发明实施例的无缝铝塑共挤复合软管的的制作方法如下：
一、制作管身。
参见图1至图3，管身的制作包括如下步骤：
1、首先采用软管挤出机1挤出塑料内管，经过真空及水冷却箱2后成型，然后在牵引机3的拉动下通过涂胶机4在塑料内管外壁上涂覆一层热熔粘结剂，然后导入定径对缝装置72。
2、与此同时，盘状铝箔5通过曲卷拉伸机6拉伸展平，导入锯齿冲压成型装置71，将铝箔5的两边制成可相互紧密咬合的锯齿形。
3、将上述铝箔5与涂覆一层热熔粘结剂的塑料内管20一起导入定径对缝装置72，通过定径对缝装置72使铝箔的两锯齿形边紧密咬合并整合成圆筒状，同时与塑料内管20紧密粘合成型，经水箱8的冷却定型后制成铝塑软管。
4、成型后的铝塑软管再次导入软管挤出机9，通过软管挤出机9在铝塑软管外表面包覆热熔粘结剂层和塑料层(即塑料外管)，其中热熔粘结剂层介于铝塑软管和塑料外管之间，再经水箱10冷却定型，最终形成内外包覆塑料层的铝塑复合软管管身，通过牵引机11牵引后，在切刀台12切割成所需规格的长度。
二、将所得管身采用现有注头工艺注上管头，即得无缝铝塑共挤出复合软管。
参见图2和图3，所述锯齿冲压成型装置71包括压力机和两对锥度在10°-30°之间、位置可调的锯齿状冲压齿刀13。压力机采用电机传动，所述两对锯齿状冲压齿刀13分别位于铝箔5两边，每对锯齿状冲压齿刀13中的两个锯齿状冲压齿刀分别位于铝箔5的正上方和正下方，均由各自的伺服电机同步带动，通过汽缸对其施以压力，两对锯齿状冲压齿刀13上下啮合切割铝箔5。当每对锯齿状齿刀13的两齿刀分离后，铝箔5两边缘即制成可相互紧密咬合的锯齿形。在铝箔5的下方设有滚轮16，为铝箔5提供支撑和导向牵引。
参见图2至图5，所述定径对缝装置72包括机架19、可更换的锥形模具17、多个辊轮21和一个圆柱形成型导棒22，锥形模具17通过螺钉18固定在机架19内，锥形模具17包括外壳和内芯，在外壳和内芯之间设有渐变锥型通道，内芯设有中孔，圆柱形成型导棒22上均匀排列若干个通风孔221，经气道与高压气源相连，圆柱形成型导棒22穿在锥形模具17内芯的中孔中，并且一部分位于锥形模具17的后方，辊轮21位于锥形模具17的后方，多个辊轮21在圆柱形成型导棒22的上下左右呈对称性设置，辊轮21的外边缘为弧形，辊轮21带有独立伺服电机调节转速；铝箔5和涂覆一层热熔粘结剂的塑料内管20同时导入定径对缝装置72，当铝箔5进入锥形模具17的渐变锥型通道并经挤压后两锯齿形边相互咬合。与此同时，经圆柱形导棒22导入的塑料内管20向前运动，与已相互咬合的铝箔5在辊轮21的压力与圆柱形成型导棒22吹出的高压气体的作用下形成铝塑软管。加热圈23对锥形模具17提供加热。
参见图5，本发明中铝箔5通过平行对接，实现了接缝的平整性，同时由于采用了齿状咬合，对缝过程中不易发生错位，从而保证了接缝的稳定性以及牢固性。
上述实施例在工作过程中，可通过调节挤出机，更换锥形模具17以及圆柱形成型导棒22的规格，同时调节锯齿状冲压齿刀13的间距，即可满足不同规格的软管与铝箔的复合需要，由此实现多种规格且长短不限的无缝铝塑复合软管。
Claims (6)
1.一种无缝铝塑共挤出复合软管的制作方法，其特征在于其管身的制作包括如下步骤：
(1)制作塑料内管，然后在塑料内管外表面涂上粘结剂；
(2)将铝箔的两纵向边缘冲压成可相互紧密咬合的锯齿形；
(3)然后将铝箔的两锯齿形边紧密咬合并整合成圆筒状，同时与第(1)步所得塑料内管紧密粘合成型，得铝塑软管；
(4)然后通过软管挤出设备在铝塑软管外表面包覆热熔粘结剂层和塑料层即塑料外管，其中热熔粘结剂层介于铝塑软管和塑料外管之间，再经冷却定型，即制得无缝铝塑共挤出复合软管的管身。
2.根据权利要求1所述的无缝铝塑共挤出复合软管的制作方法，其特征在于：所述第(1)步的塑料内管采用软管挤出设备制成。
3.根据权利要求1或2所述的无缝铝塑共挤出复合软管的制作方法，其特征在于：所述第(2)步采用锯齿冲压成型装置将铝箔的两纵向边缘制成可相互紧密咬合的锯齿形。
4.根据权利要求3所述的无缝铝塑共挤出复合软管的制作方法，其特征在于：所述锯齿冲压成型装置包括压力机和两对锥度在10°-30°之间、位置可调的锯齿状冲压齿刀，所述两对锯齿状冲压齿刀分别位于铝箔两边，每对锯齿状冲压齿刀中的两个锯齿状冲压齿刀分别位于铝箔的正上方和正下方，均由各自的伺服电机同步带动，通过压力机对其施以压力，两对锯齿状冲压齿刀上下啮合切割铝箔，在铝箔两边缘制成可相互紧密咬合的锯齿形，在铝箔的下方设有为铝箔提供支撑和导向牵引的滚轮。
5.根据权利要求1或2所述的无缝铝塑共挤出复合软管的制作方法，其特征在于：所述第(3)步采用定径对缝装置实现，所述定径对缝装置包括机架、锥形模具、多个辊轮和圆柱形成型导棒；所述锥形模具固定在机架内，锥形模具包括外壳和内芯，在外壳和内芯之间设有渐变锥型通道；所述内芯设有中孔，所述圆柱形成型导棒上设有若干个通风孔，经气道与高压气源相连，圆柱形成型导棒穿在锥形模具内芯的中孔中，并且一部分位于锥形模具的后方；辊轮位于锥形模具的后方，多个辊轮在圆柱形成型导棒的上下左右呈对称性设置，辊轮带有独立伺服电机调节转速；铝箔和塑料内管同时导入定径对缝装置，当铝箔进入锥形模具的渐变锥型通道并经挤压后两锯齿形边相互咬合，与此同时，经圆柱形导棒导入的塑料内管向前运动，与已相互咬合的铝箔在辊轮的压力与圆柱形导棒吹出的高压气体的作用下形成铝塑软管。
6.一种无缝铝塑共挤出复合软管，包括管头和管身，管身包括塑料内管、粘结剂、铝管和塑料外管，所述塑料内管与铝管、铝管与塑料外管由热熔粘结剂粘合在一起，其特征在于：所述铝管是由铝箔通过其两边的锯齿形边紧密咬合对接而成。
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| GR01 | Patent grant | ||
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Application publication date: 20100915 Assignee: SHANGHAI TONGCHAN BEAUTY STAR PACKAGING MATERIAL CO., LTD. Assignor: Shenzhen Beauty Star Co., Ltd. Contract record no.: 2013440020116 Denomination of invention: Seamless aluminum-plastic coextrusion composite hose and manufacturing method thereof Granted publication date: 20111026 License type: Common License Record date: 20130417 |
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| LICC | Enforcement, change and cancellation of record of contracts on the licence for exploitation of a patent or utility model | ||
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: No. 1001, Longgang Avenue, Longgang District, Shenzhen, Guangdong 518000 Patentee after: Shenzhen Lihe Technology Innovation Co.,Ltd. Address before: 518112 No. five, 49 Avenue, Buji, Guangdong, Shenzhen, Bantian Patentee before: SHENZHEN BEAUTY STAR Co.,Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20210806 Address after: No. 1001, Longgang Avenue, Pingxi community, Pingdi street, Longgang District, Shenzhen, Guangdong 518000 Patentee after: Shenzhen TONGCHAN Lixing Technology Group Co.,Ltd. Address before: No. 1001, Longgang Avenue, Longgang District, Shenzhen, Guangdong 518000 Patentee before: Shenzhen Lihe Technology Innovation Co.,Ltd. |