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CN101827869B - 用于烯烃聚合的多级方法 - Google Patents

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CN101827869B CN2008801079954A CN200880107995A CN101827869B CN 101827869 B CN101827869 B CN 101827869B CN 2008801079954 A CN2008801079954 A CN 2008801079954A CN 200880107995 A CN200880107995 A CN 200880107995A CN 101827869 B CN101827869 B CN 101827869B
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Abstract

在顺序的上游浆料反应器和下游气相反应器中进行烯烃的多级聚合的方法，其中聚合物从上游反应器到下游反应器的转移包括以下步骤：a)对聚烯烃颗粒的浆料进行加热，以蒸发液体聚合介质；b)在至少一个分离室中将聚烯烃颗粒与得到的气相分离；c)借助于一对并行间歇工作的活底料斗将聚烯烃颗粒转移到所述下游反应器，其中向一个所述活底料斗中连续填充来自所述分离室的聚合物，同时用来自所述下游反应器的包括反应混合物的气体对另一个活底料斗连续加压。

Description

用于烯烃聚合的多级方法
本发明涉及用于烯烃聚合的多级方法(multistage process)。本发明还涉及用于执行这种多级聚合方法的装置。
在两个或更多个串联连接的聚合反应器中进行的烯烃聚合使得可以制造具有改进的力学性能的烯烃聚合物。这是通过选择第二反应器或随后的反应器中的聚合条件使之不同于第一聚合反应器中存在的反应条件来实现的。一般地，烯烃聚合物在包含催化剂组分的微粒上生长，即使当聚合物颗粒被转移到相继的聚合反应器中时所述催化剂组分也继续发挥催化活性。由第一聚合反应器产生的聚合物被转移到第二聚合反应器，在其中在不同的条件继续聚合。由此，通过在各个反应器中保持不同的单体浓度，在相同催化微粒上可以生长不同的聚合物级分。
可通过多级聚合方法制造的聚合物的例子包括通过在各个反应器中保持不同的链终止剂(如氢气)浓度获得的双峰或多峰聚合物；以及通过在各个反应器中聚合不同的(共聚)单体获得的无规或多相共聚物(heterophasic copolymers)。术语″多相共聚物″还包括反应器内的聚合物共混物。
还已知使用包括彼此依次相连的一个或两个浆料聚合反应器和一个或多个气相反应器的多级方法来制造丙烯的无规和/或抗冲击共聚物，由此扩展和改变传统的聚丙烯产品的某些力学和物理性能。
当将丙烯均聚物从浆料聚合反应器转移到相继的气相反应器中时，必须对含聚丙烯的浆料进行加热和在闪蒸器中闪蒸，以挥发掉液体聚合介质和将聚合物与蒸发的相(evaporated phase)分离。显然，将分离的聚合物从闪蒸器中直接转移到下游气相反应器中将会使得不能在所述下游反应器中保持不同的聚合条件，这是因为与来自上游反应器的聚合物相关的气体和溶解的烃的量非常大。特别是当在上游反应器中聚合特定的烯烃单体(例如丙烯)而在下游反应器中没有此单体时，防止所述单体进入(即使以很少的量)下游聚合装置就变得非常重要。
对于在两个串连的气相反应器中进行的烯烃聚合情况，已经提出了一些解决上述问题的技术方案。
根据EP-B-192427，借助气流来进行聚合物从上游气相反应器到下游气相反应器的转移，其中所述气流包括来自所述下游反应器的气体循环管线的气体混合物。所述气体混合物已被冷却到比下游反应器的温度低至少20℃的温度。所描述的转移设备包括至少三个分离的容器：连接到上游反应器的排出容器，其装有防止从上游反应器过度提取聚合物的阀；装有阀并连接到所述排出容器的减压室；装有阀并连接到下游反应器的加压室。聚合物穿过这一系列容器及相应的阀和管道的路径相当曲折且，在具有发粘或致密趋势的聚合物情况下，可能产生不期望的聚合物聚集物和，最终，产生危害装置运行的大块。最重要的是，上述转移设备的一大缺点在于不能提供聚合物从上游气体反应器到下游反应器的连续转移，如EP-B-192427(第14栏14-19行)的公开所指出的那样：聚合物的提取、减压、加压、转移和向下游反应器中的输入的所有操作都是周期性地进行的。
EP-B-050013中公开了一种类似的转移设备。根据该专利，转移设备包括聚合物排出到其中的容器，所述容器限定了惰性气体区域，其中惰性气体从底部向上穿过以取代来自上游反应器的大部分反应气体混合物。然后，将所述一直保持在上述惰性气体气氛中的聚合物转移到小室(聚合物收集区域)，其与来自下游反应器的气体反应混合物相连。用惰性气体取代气体反应混合物有助于减少或防止转移设备中的聚合反应，由此消除聚合物到转移设备的壁上的沉积和转移设备的阻塞。然而，该提出的解决方案的缺点在于第二聚合反应器内的反应气体混合物极大地富含所述惰性气体。这使得必须在下游反应器中引入相当的附加量的烯烃单体，这可能需要增大反应器尺寸或提高该反应器内的气体总压力。此外，EP-B-050013中记述的转移设备也不能提供聚合物从上游反应器到下游反应器的连续转移。这是因为所述收集聚合物的小室必须首先装载聚合物，接下来才能通过开启与来自下游反应器的气体反应混合物相连的管线将聚合物从其中排出。
EP-B-503791涉及用于在顺序的两个流化床反应器中制造双峰乙烯聚合物的多级气相方法。在第一反应器中生产高分子量(HMW)聚乙烯，接着将其转移到第二反应器中，在第二反应器中生产低分子量(LMW)聚乙烯。转移设备包括用于收集从第一反应器中排出的HMW聚合物的出料罐，和与第二气相反应器相连的输送软管。周期性地，当第一反应器中形成了足够的HMW聚合物时，将聚合物和催化剂转移到出料罐中，在其中将聚合物所携带的反应气体从出料罐顶部排出。一旦将要求数量的聚合物输入出料罐之后，就通过打开适当的阀启动通向第二反应器的转移系统，以迫使HMW聚合物进入输送软管。因此输送软管是与上游出料罐分离的并被来自下游反应器的反应器循环气体加压。EP503791中记述的转移设备有效地防止上游反应器的反应气体进入下游反应器，但是该转移设备不能确保聚合物在所述两个气相反应器之间的连续并且可靠的转移，因为聚合物排出、脱气、加压、转移以及聚合物粉末向下游反应器中的输入的所有操作都是间歇进行的。
上述现有技术的转移系统中公开的聚合物转移系统存在严重缺陷。如果属于该转移系统的设备工作不良或被堵塞，就必须关闭整个聚合装置。此外，从操作的角度看，聚合物转移的不连续操作导致，在将一批聚合物产物输入下游反应器时，下游反应器内部的聚合物床料位(level)的明显波动。此波动影响下游反应器中的某些操作参数并可能对生产的聚合物的质量有相当大的影响。
对于在上游浆料反应器和下游气相反应器中进行的多级聚合的特定情形，上述技术问题尚未得到适当解决，因此当想在上游反应器中而非下游反应器中聚合特定的烯烃单体时，希望的将是防止所述单体进入下游气相反应器。
存在以简单并且可靠的方式执行从上游浆料反应器到下游反应器的聚合物转移而不对存在于下游反应器中的气体组成产生任何不期望的改变的需要。
因此本发明的目的在于提供用于在顺序的上游浆料反应器和下游气相反应器中的烯烃多级聚合的方法，其中聚合物从上游反应器到下游反应器的转移包括以下步骤：
a)对从上游反应器排出的聚烯烃浆料进行加热，以蒸发液体聚合介质；
b)在至少一个分离室中将聚烯烃颗粒与蒸发的相分离；
c)借助于一对并行间歇工作的(working intermittently in parallel)活底料斗将所述聚烯烃颗粒转移到所述下游反应器中，其中一个所述活底料斗连续填充来自所述分离室的聚合物，同时用来自所述下游反应器的加压气体对另一个活底料斗连续加压。
本发明的烯烃聚合方法包括在上游浆料反应器和下游气相反应器中进行的多级聚合。该方法还可包括位于所述浆料反应器上游或所述气相反应器下游的一个或多个额外的反应器，其中聚合在气相或在液体聚合介质中进行。
本发明的上游反应器执行一种或多种烯烃的液相聚合反应，从而产生聚合物浆料。液体聚合介质包括一种或多种烯烃单体、作为分子量调节剂的氢气和任选的作为聚合稀释剂的惰性烃。使用液体单体作为聚合介质使得可以通过提供高单体浓度来最大化聚合反应速率，和通过避免使用必须被纯化和循环的溶剂或稀释剂简化工艺。这种聚合可以在搅拌罐(具有夹套壁以除去聚合热)中进行，或在提供高冷却面积/反应器体积比率的夹套环管反应器中进行。
上游聚合反应器优选地为环管反应器，其在22-50巴、优选地30-45巴的压力工作。聚合温度在60-90℃、优选地70-85℃的范围。
用于本发明的多级方法的下游气相反应器可以是任何类型的气相反应器，例如气相流化床反应器或搅动床反应器，其中在聚合催化剂的存在下形成聚合物床。对于本发明的方法，重要的是大部分反应流体呈气态而聚合物呈粒状形式。具有两个独立的相互连接的聚合区域的气相聚合反应器，如EP-B-782587和EP-B-1012195中所记述，也可适合地用于本发明的方法。
优选的下游气相反应器是流化床反应器。这类反应器具有从反应器底部排出固体的设备，并具有用于反应气体混合物的外部循环管线(装有压缩机和热交换器)。这种循环管线确保了将聚合物床保持在流化状态。
作为聚合催化剂，可以使用所有适用于烯烃聚合的已知催化剂类型。特别可提及Ziegler/Natta催化剂、铬基Phillips催化剂和单活性中心催化剂，尤其是茂金属催化剂，但并不仅限于此。
一旦从上游反应器中排出，就将聚烯烃浆料减压并加热到高于浆料反应器内部温度的温度：在这些条件下液体聚合介质被蒸发。可以使用汽化器(vaporizer)来进行本发明步骤a)的加热。优选地，沿具有蒸汽套管(steam jacketed pipe)(作为所述汽化器)的管线转移聚烯烃浆料。在所述蒸汽套管内，温度被提高到高于上游反应器中的聚合温度但低于聚烯烃的粘着温度的值，优选地在80-100℃的范围。
离开步骤a)的所述套管的流出流基本上为两相：固体和蒸气。将所述两相混合物输送到旨在执行本发明的步骤b)的分离室的上部。在分离室中所述两相流的入口沿分离室的壁的切线方向布置，从而产生有利于在分离室内部进行的固/气分离的离心作用。所述固相由于重力倾向于向下落，而蒸气相倾向于向上流动。根据一个优选的实施方案，在步骤b)的分离容器的上部中设置多个袋式过滤器。所述袋式过滤器防止固体微细物质(solid fines)离开分离容器的上部。可以使用吹扫系统来清洁所述袋式过滤器和防止它们堵塞：清洁气体优选地是与所述流出流中的未反应单体相同的单体。例如，如果未反应单体为丙烯，则吹扫气体优选地为丙烯。袋式过滤器的优选数目将取决于流出流的通量、分离容器大小以及流出流中的固体微细物质的量。
取自所述分离容器的气态流包含少于约0.5wt％的微细物质、优选地少于约0.1wt％的微细物质。通常使用热交换器使所述气态流冷凝，并将冷凝流循环回上游浆料反应器。
所述分离容器的下部优选地设计成促进固体聚合物颗粒(包括所述固体微细物质)的质量流动(mass flow)。在一个实施方案中，所述分离容器的下部由具有陡峭倾斜侧面(与水平方向呈约55-约90°、优选地约65-约90°的角度)的抛光金属表面制成。另外，所述分离容器的下部优选地直径较小：优选地在分离容器的下部中安装料位检测器以进行固体料位控制，和最小化随所述固体微细物质离开所述容器的底部的未反应单体蒸气的量。
根据本发明的一个优选实施方案，步骤b)涉及使用两个串联连接的在递减压力工作的分离容器。高压分离容器内部的压力可以在10-28巴、优选地14-24巴的范围，而低压分离容器在接近大气压，在1.1-4.0巴、优选地1.3-2.5巴的范围，的压力工作。从而，将从高压分离室底部排出的固体聚合物在低压分离室上部以切向入口输入，在其中完成固体与汽相的分离。所述低压分离容器同样优选地具有多个袋式过滤器，其防止固体微细物质离开所述分离容器的上部。
在步骤b)的分离容器中有效脱气之后，将聚烯烃颗粒从低压分离容器的底部排出并转移到一对并行间歇工作的活底料斗中(步骤c)。这些活底料斗的每一个都以连续的方式按以下操作序列工作：
(1)装载来自步骤b)的聚合物颗粒，同时保持料斗与下游反应器隔离；
(2)借助于来自下游反应器的包括反应混合物的气体进行加压，同时保持料斗与步骤b)的分离室隔离。
在所述加压(2)过程中，还同时从活底料斗中排出聚合物并由此转移到下游反应器。
当一个活底料斗进行步骤(1)时，另一个活底料斗进行步骤(2)，并且反之亦然。这种并行工作最大化从上游浆料反应器的排出流动速率并优化聚合物从上游反应器到下游气相反应器的转移(基本上连续)。此外，通过来自下游反应器的气体混合物进行加压减少了下游气相反应器中存在的反应条件发生不期望改变的危险。
根据本发明的一个优选实施方案，用于对活底料斗进行加压的加压气体是从下游反应器的循环管线在位于压缩机下游和热交换器上游的位置提取的。根据此方面，供应给活底料斗的那部分反应气体混合物没经过任何冷却阶段，因此其温度基本上不低于下游反应器中反应气体混合物的温度。
此外，来自下游反应器循环管线的这种气态流优选地不添加任何惰性气体或补充单体而供应给活底料斗。由此，其组成与下游反应器内的反应气体混合物的组成基本相同。
根据本发明的另一方面，本发明的步骤c)的活底料斗通常位于高于下游反应器中的流化床的料位的位置，从而聚合物向下游气体反应器的转移是通过压力和重力的联合作用进行的。
由于本发明的操作步骤的序列，在上游浆料反应器中反应的烯烃单体只以可忽略不计的量被转移到下游气相中。
本发明方法的另一优点在于聚合物从上游反应器到下游反应器的转移既不需要在转移线中添加惰性气体，也不需要对用于将聚合物转移到下游反应器中的气体流进行冷却。
本发明还涉及聚合装置，其包括上游浆料反应器、下游气相反应器和将聚合物从所述上游反应器转移到所述下游反应器的转移设备，所述下游气相反应器具有将流化气体连续循环穿过所述反应器的外部循环管线R，所述转移设备包括：
-用于加热从所述上游反应器中排出的聚烯烃浆料的汽化器；
-至少一个用于将所述聚烯烃颗粒与蒸发的相分离的分离室；
-一对以并行设置布置的活底料斗，其直接连接到所述下游反应器的所述循环管线R并与所述下游反应器的聚合区域相连。
根据上述聚合装置的一个实施方案，所述用于加热聚烯烃浆料的汽化器为蒸汽套管，聚烯烃浆料穿过其流动。优选地，所述聚合装置包括高压分离室和低压分离室以将聚烯烃颗粒从蒸发的相分离。
利用图1对本发明作进一步说明，图1是表示本发明的一个非限制性优选实施方案的简化图。
在图1中示意显示的装置中，A是用于烯烃浆料聚合(slurrypolymerization)的环管反应器，而B是用于烯烃气相聚合的流化床反应器。在本发明目的的范围内，环管反应器A可以是多级方法中的第一聚合反应器，或者，可以在环管反应器A上游设置其它一个或多个反应器。例如，环管反应器A可以从管线1接收在上游反应器中制造的聚合物或者接收预聚合物或聚合催化剂。
示意性地，如箭头1所示，将催化剂组分、助催化剂和丙烯输入环管反应器A。对于使用包括负载在活性MgCl2上的固体组分的Ziegler/Natta催化剂的情形，所述固体组分可以原样(as such)或优选地以预聚合的形式输入。
环管反应器A的立柱上装有冷却夹套2，2′以除去聚合反应产生的热。借助于轴流泵3大部分聚合物浆料在环管反应器A内部连续循环，但其一部分被从环管反应器A中连续排出并进入转移管线4。
下游气相反应器为流化床反应器B，其装有循环管线R以将流化气体连续循环穿过流化的聚合物床。聚合物颗粒从浆料环管反应器A向气相反应器B的转移是通过本发明的方法进行的，基本上包括蒸发步骤a)、分离步骤b)和根据本发明的步骤c)的转移措施。
在图1所示的实施方案中，蒸发步骤a)在加热的管中进行，而分离步骤b)在工作在递减压力的两个顺序的分离室中进行。
从环管反应器A中排出的聚合物浆料流过装有蒸汽套管5的转移管线4。由此聚合物浆料在套管5中被加热并加热至高于环管反应器A内部温度的温度。在这些条件下液体聚合介质被蒸发，由此在高压分离室6的入口处输入包括固体聚合物和蒸发的单体的两相混合物，在高压分离室6中固体聚合物颗粒与汽化的单体分离。在分离容器6的上部设置有袋式过滤器7以防固体微细物质被气流带走。
所述固体聚合物的颗粒在重力作用下落向高压分离室10的底部，而气态流向上往室10的顶部流动并被输送到包括冷凝设备8、用于输入补充单体的管线和压缩机9的单体回收部分。通过管线10提供的补充单体和来自分离室6的循环单体通过管线11输入环管反应器A。
从分离罐6底部排出的聚烯烃颗粒被通过管线12转移到在其上部装有多个袋式过滤器14的低压分离室13。在低压分离容器13中进一步将聚合物颗粒与气态组分分离。从固体聚合物分离的气体穿过分离室8上部的袋式过滤器14并接下来通过管线15和11循环到环管反应器A。
一对活底料斗16，16′设置在低压分离室13下游，后者设置在足够高的位置以便能够基本上通过重力将固体连续排入活底料斗16，16′中。
所述活底料斗16，16′各自通过两个分开的排出阀17和17′连接到所述分离室13。活底料斗16，16′具有圆锥形的下部，其壁倾斜的角度大于聚合物粒子的静止角。
通过开启置于分离室13下游的排出阀17并同时通过开启置于管线19上的阀18，开始填充活底料斗16，其中管线19是排气管，使得可以将与聚合物颗粒一起被转移到活底料斗16中的残余气体排入分离室13。同样，通过开启置于分离室13下游的排出阀17’并同时通过开启置于管线19’上的阀18’，开始填充活底料斗16’，其中管线19’是排气管，使得可以将与聚合物一起被转移到活底料斗16’中的残余气体排入分离室13。
活底料斗16，16′优选地设置为低于分离室13但高于下游反应器B的聚合物床22。
活底料斗16，16′分别具有与转移管21，21′相连的底部排出阀20，20′，所述转移管21，21′交替将聚合物颗粒转移到下游气相反应器B的聚合物床22中。管21和21′相对于垂直线倾斜一定的角度。优选地所述角度不大于45°，更优选地其在15-30°。
气体循环管线R，其连续地循环流化气体穿过下游反应器B的聚合物床22，通过管线23，23′连接到活底料斗16，16′的上部。循环气体流取自循环管线R上的刚好位于压缩机24下游、热交换器25上游的位置。通过开启加压阀26，来自下游反应器B的循环的反应混合物可对活底料斗16加压。同样，通过开启加压阀26′，来自下游反应器B的管线R的循环的反应混合物可对活底料斗16′加压。
两个料斗16和16′按照中央控制单元控制的规则序列并行间歇工作。活底料斗16的填充是通过关闭阀20和开启阀17和18进行的：由此固体从室13排出并填充料斗16，而聚合物携带的气体被通过阀18排出并返回到分离室13。一旦完成料斗16的填充，就关闭阀17和18，而开启阀20和26。阀26的开启导致通过管线23料斗16被由压缩机24泵送的反应器B的一部分反应气体混合物加压。排出阀20的同时开启使得通过压力和重力的联合作用将聚合物通过管21排入下游反应器B的聚合物床22中。使用刚好在循环管线R的压缩机24下游提取的一部分反应气体混合物使得可以利用可从压缩机24得到的全压头，这使得可以以高流速将聚合物从料斗16转移到反应器B。在完成聚合物从料斗16的排出后，关闭阀20和26。
通过作用于相应的阀17′、18′、20′和26′，通过料斗16′执行相同但异相的(out of phase)操作序列。
当聚合物被从分离室13转移到第一活底料斗16中时，排出阀17′保持关闭。同时，在填充料斗16时，阀20′和26′开启，因此导致料斗16′的加压，并由此导致通过管21′从料斗16′向下游反应器B转移聚合物颗粒。
在完成料斗16的填充之后，关闭排出阀17并同时开启阀17′和18′，从而开始第二料斗16′的填充：关闭阀20′和26′，从而用来自分离室13的聚合物填充料斗16′。在填充料斗16′时，阀20和26开启，因此导致料斗16的加压，并由此导致通过管21从料斗16向下游反应器B转移聚合物颗粒。
通过安装在通往分离室29的管线28上的阀27从料斗16′释放压力，在分离室29中从由反应器B排出的聚合物分离气体混合物。分离室29具有与低压分离室13相同的设计。离开分离室29的顶部的气体混合物，在被再压缩之后，通过管线30输入反应器B的循环管线R。在压力平衡之后，可进行新的转移循环。
通过相应于流化床22的底部设置的控制阀31从下游反应器B中排出聚合物，并传送到分离室29，在其中进行脱气。通过管线32从分离室29的底部排出脱气的聚合物并可转移到相继的聚合反应器或转移到后处理阶段(finishing treatment stage)，如所属领域技术人员众所周知的那样。
显然本发明的方法使得可以从浆料环管反应器A向气相反应器B连续转移聚合物，因为当所述两个活底料斗中的一个填充来自分离室13的聚合物时，另一个活底料斗被排空，由此将聚合物转移到下游反应器B中。结果是聚合物被没有任何中断地通过管21和21′转移到下游反应器B中。
任选地，可以用从管线23提取的一部分反应气体混合物连续冲洗管21，21′，从而避免在所述管中固体的沉积任何。
转移设备的设计和步骤b)的操作序列以及步骤c)中的聚合物装载/加压-转移是使得分离室6和13中的聚合物的料位几乎恒定。一般地，阀20，26和20′，26′是通过由分离室13内的固体料位触发的信号开动的。
通过本发明的方法聚合的烯烃单体具有式CH2＝CHR，其中R为氢或具有1-12个碳原子的烃基。可获得的聚烯烃的例子有：
-包含半结晶聚丙烯和一种或多种弹性体乙烯/丁烯-1共聚物的多相共聚物；
-通过丙烯和含最多30wt％乙烯的丙烯-乙烯混合物的序列聚合(sequential polymerization)获得的抗冲击丙烯聚合物；
-等规聚丙烯和丙烯与乙烯和/或其它α-烯烃的具有多于85wt％的源自丙烯的单元含量的结晶共聚物；
-丙烯与α-烯烃，如1-丁烯的等规共聚物，α-烯烃含量最高为30wt％；
对于在上游浆料反应器中聚合丙烯的情形，将包括丙烯、作为分子量调节剂的氢气和任选的惰性烃的液体混合物在Ziegler-Natta或茂金属型高活性催化剂的存在下输入上游环管反应器中。优选地，聚合在低浓度的惰性烃下进行，从而液体丙烯基本上就是反应介质(本体聚合)。在环管反应器中丙烯浓度基于反应器中存在的液体总量为60-100wt％，优选地75-95％。剩余的液体部分包括所述惰性烃、氢气和一种或多种α-烯烃共聚单体，如果存在的话。优选的共聚单体为乙烯。
本文所述的多级烯烃聚合并不局限于使用任何特定种类的聚合催化剂。本发明可用于采用任何催化剂的任何放热聚合反应，而不管所述催化剂是负载的还是无载体的，而且不管其是否为预聚合的形式。
聚合反应可以在高活性催化体系，如Ziegler-Natta催化剂、单活性中心催化剂、铬基催化剂、钒基催化剂，的存在下进行。
Ziegler-Natta催化剂体系包括通过元素周期表(新表)4-10族的过渡金属化合物与元素周期表1、2或13族的有机金属化合物反应获得的催化剂。
特别地，所述过渡金属化合物可以选自Ti、V、Zr、Cr和Hf的化合物。优选的化合物是式Ti(OR)nXy-n的那些，其中n在0-y之间；y是钛的化合价；X是卤素；R是具有1-10个碳原子的烃基或COR基团。其中，特别优选的是具有至少一个Ti-卤素键的钛化合物，如钛四卤化物或卤醇化物(halogenalcoholates)。优选的具体钛化合物有TiCl3、TiCl4，Ti(OBu)4、Ti(OBu)Cl3、Ti(OBu)2Cl2、Ti(OBu)3Cl。
优选的有机金属化合物是有机-Al化合物，特别是Al-烷基化合物。所述烷基-Al化合物优选地选自三烷基铝化合物例如三乙基铝、三异丁基铝、三正丁基铝、三正己基铝、三正辛基铝。也可以使用烷基铝卤化物、烷基铝氢化物或烷基铝倍半氯化物如AlEt2Cl和Al2Et3Cl3，任选为与所述三烷基铝化合物的混合物的形式。
特别适合的高产率ZN催化剂是其中钛化合物负载在活性形式卤化镁(优选活性形式的MgCl2)上的那些。特别是对于制备CH2CHR烯烃的结晶聚合物，内电子给体化合物可以负载在MgCl2上，其中R为C1-C10烃基。通常，它们可以选自酯、醚、胺和酮。特别地，优选使用属于1，3-二醚、邻苯二甲酸酯、苯甲酸酯和丁二酸酯的化合物。
当期望获得高度等规的结晶聚丙烯时，合理地除了固体催化组分中存在的电子给体之外，还使用添加到烷基铝助催化剂组分或聚合反应器中的外电子给体(ED)。这些外电子给体可以选自二醇、酯、酮、胺、酰胺、烷氧基硅烷和醚。所述电子给体化合物(ED)可以单独使用或者以相互的混合物的形式使用。优选地，所述ED化合物选自脂族醚、酯和烷氧基硅烷。优选的醚是1，3-二醚。
优选的酯是C6-C20芳香族羧酸的烷基酯，特别是邻苯二甲酸酯和苯甲酸酯。
优选的烷氧基硅烷具有式Ra 1Rb 2Si(OR3)c，其中a和b为0-2的整数，c为1-3的整数且(a+b+c)之和为4；R1、R2和R3为具有1-18个碳原子的烷基、环烷基或芳基。特别优选的是其中a为1，b为1，c为2，R1和R2中的至少一个选自具有3-10个碳原子的支链烷基、环烷基或芳基，且R3为C1-C10烷基、特别是甲基的硅化合物。
其它可用的催化剂是基于铬化合物的那些，如负载在硅石上的氧化铬(又名Phillips催化剂)，和单活性中心催化剂，例如茂金属基催化剂体系。
所述催化剂可以适合地以在预聚合阶段期间借助于上述催化剂预先制备的预聚物粉末的形式使用。所述预聚合可以通过任何适合的方法进行，例如在液态烃稀释剂或气相中采用间歇法、半连续法或连续法聚合。
以下实施例将对本发明作进一步说明，但并不限制本发明的范围。
实施例
表征
熔融指数L(MIL)[dg/min]        根据ISO 1133测定
溶解度指数(XS)[wt％]：在25℃可溶于邻二甲苯的共聚物的百分比。
在135℃将称重量的样品溶解于邻二甲苯：在控制条件下冷却溶液并保持在25℃，从而不溶物质发生沉淀。然后过滤沉淀物，在过滤之后蒸发等分的滤液并称重(总可溶物)。
实施例1
利用包括以下的工艺装置制备包含半结晶聚丙烯和橡胶状乙烯/丁烯-1共聚物的多相共聚物：
-用于催化剂组分的预接触的活化容器(图1中未显示)；
-浆料环管反应器A；
-蒸汽套管5，执行本发明的步骤a)；
-顺序的两个分离室6、13，执行本发明的步骤b)；
-一对活底料斗16，16′，执行本发明的步骤c)；
-流化床反应器B。
催化剂活化和预聚合
采用Ziegler-Natta催化剂体系作为聚合催化剂，包括：
-按EP 395083的实施例3中所述的过程制备的钛固体催化剂组分，据其描述，邻苯二甲酸二异丁酯为内给体；
-作为助催化剂的三乙基铝(TEAL)；
-作为外给体的二环戊基二甲氧基硅烷(DCPMS)。
将上述固体催化剂组分(以下称为″sol.cat″)输入预接触容器，TEAL/sol.cat重量比为14，TEAL/DCPMS重量比为3。在12℃的温度使上述组分预接触22分钟。
浆料聚合
把从活化容器中排出的活化的催化剂连续输入浆料环管反应器中以制造半结晶聚丙烯。
根据图1所示的实施方案，使用H2作为分子量调节剂在环管反应器A中聚合液体丙烯。不向此反应器中输入共聚单体：丙烯的聚合在70℃的温度和40巴的压力进行。
从环管反应器A排出聚合物浓度为55wt％的聚丙烯浆料并将其输送到利用热蒸汽进行外部加热的套管5。流过管5的聚合物浆料被加热直至达到85℃的温度，从而导致液体单体蒸发。
在管5出口处获得的固体聚合物与蒸发的丙烯的流被送往高压分离室6，在其中蒸发的丙烯与聚合物颗粒分离。上述流的切向进入确保了通过离心作用进行气/固分离。
高压分离室6工作在18巴的压力：固体聚合物颗粒在重力作用下向该室的底部落下，而气态的丙烯穿过在分离室6上部中的袋式过滤器7，并接着被循环到环管反应器A。
聚丙烯颗粒被从分离室6的底部排出并被输送到低压分离室13，低压分离室13工作在1.6巴的压力。固体聚合物颗粒在重力作用下向分离室13的底部落下，进一步从聚合物颗粒去除气态丙烯。
脱气的聚丙烯颗粒随后被转移到设置为低于低压分离室13但高于下游流化床反应器B的聚合物床22的一对活底料斗16，16′。
根据关于图1的说明所解释的操作步骤，两个料斗16和16′并行间歇工作。当一个所述料斗填充来自分离室13的聚合物时，另一个料斗使用来自流化床反应器B的循环管线R的气体混合物进行加压。
活底料斗16，16′分别具有与转移管21，21′相连的底部排出阀20，20′，所述转移管21，21′交替将聚合物颗粒转移到下游气相反应器B的流化床22中。
特别地，聚合物在重力作用下从低压分离室13落到活底料斗16或16′中，且在填充步骤期间各活底料斗内的压力被降低到与分离室13内存在的值相同(即1.6巴)。相反，当聚合物被从各活底料斗16或16′中排出并送往下游气相反应器B时，各活底料斗在气相反应器B的循环管线R中的压缩机24下游存在的压力被加压。
气相聚合
在流化床反应器B中按表1所示的操作条件制备乙烯/丁烯-1共聚物：反应器B中的气相聚合在79℃的温度和18巴的压力进行。
在反应器B中获得橡胶状的乙烯/丁烯-1共聚物，并从流化床反应器B中连续排出由上述序列聚合得到的多相共聚物。
由于本发明的操作步骤序列，在上游浆料反应器中反应的烯烃单体(即丙烯)只以可忽略不计的量被转移到下游气相反应器中，因此在流化床反应器B中反应的烯烃单体为乙烯和丁烯-1。
在表2中显示了所制备的多相共聚物的一些结构性能(MIL、XS、键合的C2H4、键合的C4H8)。
实施例2
利用本发明的方法制备包含半结晶聚丙烯和橡胶状乙烯/丁烯-1共聚物的多相共聚物。
使用与实施例1相同的Ziegler-Natta催化剂体系。将所述固体催化剂组分输入预接触容器，TEAL/sol.cat重量比为17，TEAL/DCPMS重量比为3。在10℃的温度使上述组分预接触22分钟。
浆料聚合
把从活化容器中排出的活化的催化剂连续输入浆料环管反应器中以制造半结晶聚丙烯。
根据图1所示的实施方案，使用H2作为分子量调节剂在环管反应器A中聚合液体丙烯。不向此反应器中输入共聚单体：丙烯的聚合在70℃的温度和43巴的压力进行。
聚丙烯浆料从环管反应器A中排出并被输送到蒸汽套管5。流过管5的聚合物浆料被加热直至达到85℃的温度，从而导致液体单体蒸发。
在管5出口处获得的固体聚合物与蒸发的丙烯的流被送往高压分离室6，在其中蒸发的丙烯与聚合物颗粒分离。上述流的切向进入确保了通过离心作用进行气/固分离。
高压分离室6工作在20巴的压力：固体聚合物颗粒在重力作用下向该室的底部落下，而气态的丙烯穿过在分离室6上部中的袋式过滤器7，并接着被循环到环管反应器A。
聚丙烯颗粒被从分离室6的底部排出并被输送到低压分离室13，低压分离室13工作在1.9巴的压力。固体聚合物颗粒在重力作用下向分离室13的底部落下，进一步从聚合物颗粒去除气态的丙烯。
脱气的聚丙烯颗粒随后被转移到设置为低于低压分离室13但高于下游流化床反应器B的聚合物床22的一对活底料斗16，16′。
根据关于图1的说明所解释的操作步骤，两个料斗16和16′并行间歇工作。特别地，聚合物在重力作用下从低压分离室13落到活底料斗16或16′中，且在填充步骤期间各活底料斗内的压力被降低到与分离室13内存在的值相同(即1.9巴)。相反，当聚合物被从各活底料斗16或16′中排出并送往下游气相反应器B时，各活底料斗在气相反应器B的循环管线R中的压缩机24下游存在的压力被加压。
气相聚合
在流化床反应器B中按表1所示的操作条件制备乙烯/丁烯-1共聚物：反应器B中的气相聚合在79℃的温度和16.4巴的压力进行。
在反应器B中获得橡胶状的乙烯/丁烯-1共聚物，并从流化床反应器B中连续排出由上述序列聚合得到的多相共聚物。
由于本发明的操作步骤序列，在上游浆料反应器中反应的烯烃单体(即丙烯)只以可忽略不计的量被转移到下游气相反应器中，因此在流化床反应器B中反应的烯烃单体为乙烯和丁烯-1。
在表2中显示了所制造的多相共聚物的一些结构性能(MIL、XS、键合的C2H4、键合的C4H8)。
表1-聚合条件
  操作条件-lst反应器  实施例1  实施例2
  温度(℃)  70  70
  压力(巴)  40  43
  H2(mol％)  1.2  0.4
  C3H6(mol％)  98.8  99.6
  C4H8(mol％)  -  -
  C2H4(mol％)  -  -
  Split(wt％)  80  79
  操作条件-2nd反应器
  温度(℃)  79  79
  压力(巴)  18  16.4
  H2(mol％)  24  18
  C3H6(mol％)  -  -
  C4H8(mol％)  34  38
  C2H4(mol％)  42  44
表2-最终共聚物
  MIL(dg/min)   XS(wt％)   键合的C2H4(wt％)   键合的C4H8(wt％)
 实施例1   58   11.1   14.3   3.8
 实施例2   10   11.4   14.8   3.1

Claims (18)

1.在顺序的上游浆料反应器和下游气相反应器中用于烯烃的多级聚合的方法，其中聚合物从上游反应器到下游反应器的转移包括以下步骤：
a)对从所述上游反应器排出的聚烯烃浆料进行加热，以蒸发液体聚合介质；
b)在至少一个分离室中将聚烯烃颗粒与蒸发的相分离；
c)借助于一对并行间歇工作的活底料斗将所述聚烯烃颗粒转移到所述下游反应器，其中向所述活底料斗中的一个连续填充来自所述分离室的聚合物，并且同时用来自所述下游反应器的加压气体对另一个活底料斗连续加压；
其中步骤c)的所述活底料斗以连续方式按以下操作序列工作：
(1)装载来自步骤b)的聚合物，同时保持料斗与所述下游反应器分离；
(2)用来自所述下游反应器的包括反应混合物的气体进行加压，同时保持料斗与步骤b)的分离室分离。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述液体聚合介质包括一种或多种烯烃单体、作为分子量调节剂的氢气和任选的惰性烃。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述上游聚合反应器为环管反应器。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述下游气相反应器选自流化床反应器、搅动床反应器和具有两个独立的相互连接的聚合区域的聚合反应器。
5.根据权利要求1所述的方法，其中步骤a)在蒸汽套管内在80-100℃的温度进行。
6.根据权利要求1所述的方法，其中步骤b)的所述分离室具有袋式过滤器。
7.根据权利要求1所述的方法，其中步骤b)在高压分离室和低压分离室中进行。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述高压分离室在10-28巴的压力工作。
9.根据权利要求7所述的方法，其中所述低压分离室在1.1-4.0巴的压力工作。
10.根据权利要求1所述的方法，其中在所述加压(2)过程中，从所述活底料斗中排出聚合物并转移到所述下游反应器。
11.根据权利要求1所述的方法，其中当所述活底料斗的一个进行步骤(1)时，另一个所述活底料斗进行步骤(2)。
12.根据权利要求1所述的方法，其中步骤c)的所述加压气体来自所述下游反应器的循环管线上位于压缩机下游和热交换器上游的位置。
13.聚合装置，其包括上游浆料反应器、下游气相反应器和将聚合物从所述上游反应器转移到所述下游反应器的转移设备，所述下游气相反应器具有使流化气体连续循环穿过所述反应器的外部循环管线R，所述转移设备包括：
-用于加热从所述上游反应器排出的聚烯烃浆料的汽化器；
-至少一个用于将聚烯烃颗粒与蒸发的相分离的分离室；
-一对以并行设置布置的活底料斗，其直接连接到所述下游反应器的所述循环管线R并与所述下游反应器的聚合区域相连；
其中所述一对活底料斗布置为低于所述至少一个分离室。
14.根据权利要求13所述的装置，其中所述汽化器为蒸汽套管。
15.根据权利要求13所述的装置，包括高压分离室和低压分离室。
16.根据权利要求13所述的装置，其中所述一对活底料斗布置为高于所述下游反应器的聚合物床。
17.根据权利要求13所述的装置，其中所述活底料斗具有与两个转移管相连的底部排出阀，其交替将聚合物颗粒转移到所述下游反应器的聚合物床中。
18.根据权利要求17所述的装置，其中所述两个转移管相对于垂直线倾斜15-30°的角度。
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