CN101806983B - 可挠式彩色显示介质模块的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是有关于一种显示面板及其可挠式彩色显示介质模块的制造方法。该可挠式彩色显示介质模块的制造方法是先在刚性基板上形成可挠基板，再在可挠基板上依序形成多个彩色光阻层及显示介质层，最后再将可挠基板与刚性基板分离。由于显示介质层是直接配置在彩色光阻层上，因此不但能改善显示介质层与彩色光阻层之间的对位准确度，更可以减少光线通过显示介质层与彩色光阻层后所产生的视差现象。
Description
技术领域
本发明涉及一种显示介质模块的制造方法，特别是涉及一种可挠式彩色显示介质模块及使用其的显示面板的制造方法。
背景技术
随着平面显示技术的进步,愈来愈多的电子产品皆搭载有显示面板，尤其是可携式电子产品(portable electrical product)，例如移动电话(mobile phone)、电子书(e-book)、数码相机(digital camera)及个人数字助理(personal digital assistant,PDA)等。由于可携式电子产品是朝向重量轻且厚度薄的趋势发展，所以应用在可携式电子产品的显示面板也需具备重量轻且厚度薄的优点。
承上述，由于可挠式显示面板不但具有重量轻且厚度薄的优点，还具有可挠曲且摔不破的优点，因此可挠式显示面板已成为面板业重要的发展趋势。目前的可挠式显示面板大多以电泳显示面板(electro-phoretic display panel,EPD panel)为主，而现有习知彩色电泳显示面板的制造方法是先将电泳薄片配置于形成有有源或无源的元件阵列的基板上，然后再将彩色滤光片(color filter)组立于电泳薄片上。
然而，在彩色滤光片的组立过程中，往往会因为其与电泳薄片之间的对位不准确而导致光线通过彩色光阻层与显示介质层后产生视差，进而降低显示面板所显示的影像品质。
由此可见，上述现有的可挠式显示面板在产品结构、制造方法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品及方法又没有适切的结构及方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的显示面板及其可挠式彩色显示介质模块的制造方法,实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。
发明内容
本发明的目的在于,克服现有的可挠式彩色显示介质模块存在的缺陷,而提供一种新的可挠式彩色显示介质模块的制造方法，所要解决的技术问题是使其以提高彩色光阻层与显示介质层之间的对位准确度，非常适于实用。
本发明的另一目的在于，克服现有的可挠式彩色显示介质模块存在的缺陷，而提供一种新的可挠式彩色显示介质模块，所要解决的技术问题是使其减少光线通过彩色光阻层与显示介质层后所产生的视差现象，从而更加适于实用。
本发明的再一目的在于,克服现有的显示面板的制造方法存在的缺陷,而提供一种新的显示面板的制造方法，所要解决的技术问题是使其增加显示面板的可挠式彩色显示介质模块与控制元件阵列基板的对位精准度，进而提高显示面板的工艺良率，从而更加适于实用。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
为达到上述目的，本发明提供了一种可挠式彩色显示介质模块的制造方法，其是先提供一刚性基板，接着在刚性基板上形成可挠基板。再来,在可挠基板上形成多个彩色光阻层，并且在这些彩色光阻层上形成显示介质层，然后再将可挠基板与刚性基板分离。
另外,为达到上述目的，本发明还提供了一种显示面板的制造方法，其是利用上述步骤形成可挠式彩色显示介质模块，并形成具有显示区与周边电路区的控制元件阵列基板。然后，将可挠式彩色显示介质模块组立于控制元件阵列基板上方，以使显示介质层位于控制元件阵列基板上。再来,在控制元件阵列基板上配置一驱动电路，而此驱动电路是位于周边电路区内。
在本发明的一实施例中，将可挠基板与刚性基板分离的方法包括激光分离法。
在本发明的一实施例中，其中在上述可挠基板上形成这些彩色光阻层之前，更包括在可挠基板上形成一遮光层。此遮光层具有多个开口，而这些彩色光阻层是形成于开口内。
在本发明的一实施例中，也可以在形成控制元件阵列基板之前先提供一第二刚性基板,而该控制元件阵列基板是形成于第二刚性基板上。待形成驱动电路之后,更包括将第二刚性基板与控制元件阵列基板分离。在此，其例如是利用激光分离法将彼此分离。
在本发明的一实施例中,上述这些彩色光阻层可以包括红色、绿色、蓝色滤光光阻。而且，在另一实施例中，这些彩色光阻层更可以包括白色滤光光阻。
在本发明的一实施例中，上述的可挠基板的材质可以是聚亚酰胺(polyimide,PI)、聚对苯二甲酸二乙酯(Polyethylene terephathalate,PET)、聚芳醚酮(polyether ether ketone,PEEK)或聚萘二甲酸乙二酯(polyethylene naphthalene,PEN)。
再者,为达到上述目的，本发明再提供了一种可挠式彩色显示介质模块，主要是由可挠基板、多个彩色光阻层以及显示介质层所构成。其中,彩 色光阻层是配置于可挠基板上，而显示介质层为电泳薄片或电湿润薄片,其是将电泳层或电湿润层配置于两片塑胶基板中而得，该显示介质层配置于这些彩色光阻层上，且与该些彩色光阻层直接接触。
在本发明的一实施例中，上述的可挠式彩色显示介质模块更包括一遮光层，配置于可挠基板上。遮光层具有多个开口，且上述彩色光阻层是填于这些开口内。
在本发明的一实施例中，上述的彩色光阻层包括红色滤光光阻、绿色滤光光阻以及蓝色滤光光阻。而且，在另一实施例中，这些彩色光阻层更可以包括白色滤光光阻。
在本发明的一实施例中，上述的可挠基板的材质可以是聚亚酰胺、聚对苯二甲酸二乙酯、聚芳醚酮或聚萘二甲酸乙二酯。
借由上述技术方案，本发明显示面板及其可挠式彩色显示介质模块的制造方法至少具有下列优点及有益效果：本发明是先在形成于刚性基板上的可挠基板上依序形成彩色光阻层与显示介质层，之后才将可挠基板与刚性基板分离，因此本发明能够大幅提升可挠式彩色显示介质模块及使用其的显示面板的工艺良率与产能。而且，本发明是直接将显示介质层配置于彩色光阻层上，因此不但可以改善显示介质层与彩色光阻层之间的对位准确度，更可以减少光线在通过显示介质层与彩色光阻层后所产生的视差现象。
综上所述，本发明是有关于一种显示面板及其可挠式彩色显示介质模块的制造方法。该可挠式彩色显示介质模块的制造方法是先在刚性基板上形成可挠基板，再在可挠基板上依序形成多个彩色光阻层及显示介质层,最后再将可挠基板与刚性基板分离。由于显示介质层是直接配置在彩色光阻层上，因此不但能改善显示介质层与彩色光阻层之间的对位准确度，更可以减少光线通过显示介质层与彩色光阻层后所产生的视差现象。本发明在技术上有显著的进步，并具有明显的积极效果,诚为一新颖、进步、实用的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。
附图说明
图1A至图1D分别绘示为本发明的一实施例中可挠式彩色显示介质模块的工艺剖面示意图。
图2绘示为本发明的另一实施例中彩色光阻层形成于可挠基板上的剖 面示意图。
图3绘示为本发明的另一实施例中遮光层与彩色光阻层形成于可挠基板上的剖面示意图。
图4A至图4D分别绘示为本发明的一实施例中显示面板的制作流程剖面图。
图5绘示为本发明的一实施例中控制元件阵列基板的元件配置示意图。
100： 可挠式彩色显示介质模块
110、201： 刚性基板 120： 可挠基板
130： 彩色光阻层 140： 遮光层
142： 开口 150： 显示介质层
200： 显示面板 210： 控制元件阵列基板
210a： 显示区 210b： 周边电路区
212： 基板 214： 像素单元
215： 扫描线 216： 数据线
217： 薄膜晶体管 218： 像素电极
230： 驱动电路 232： IC电路
234： 软性电路板 R： 红色滤光光阻
G： 绿色滤光光阻 B： 蓝色滤光光阻
W： 白色滤光光阻
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的显示面板及其可挠式彩色显示介质模块的制造方法其具体实施方式、结构、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。
图1A至图1D绘示为本发明的一实施例中可挠式彩色显示介质模块的工艺(即制程，以下均称为工艺)剖面示意图。请参阅图1A所示，首先在刚性基板110上形成可挠基板120，其中刚性基板110的材质例如是玻璃或不锈钢，而可挠基板120的材质则可以是聚亚酰胺(polyimide,PI)、聚对苯二甲酸二乙酯(Polyethylene terephathalate,PET)、聚芳醚酮(polyether ether ketone,PEEK)或聚萘二甲酸乙二酯(polyethylene naphthalene,PEN)。
请参阅图1B所示,接着在可挠基板120上形成多个彩色光阻层130。值得一提的是，彩色光阻层130可以利用微影蚀刻工艺制作而成，且彩色光阻层130可以包括红色滤光光阻R、绿色滤光光阻G及蓝色滤光光阻B。在其他实施例中，如图2所示，形成于可挠基板120上的这些彩色光阻层130 也可以包括白色滤光光阻W，以提高显示亮度。
而且，为了增加显示画面的对比，并避免发生混光的现象，本发明在另一实施例中还可以先在可挠基板120上形成遮光层140，如图3所示。其中，遮光层140的材质例如是树脂或其他不透光的材料，且其具有多个开口142，而彩色光阻层130即是填于这些开口142内。
请参阅图1C所示，在彩色光阻层130上形成显示介质层150。在本实施例中，显示介质层150可以是电泳薄片(electro-phoretic plate)或电湿润薄片(electro-wetting plate)。具体来说，显示介质层150例如是将电泳层或电湿润层配置于两片塑胶基板中而得，且此电泳层可以是微杯(micro-cup)型或微胶囊型(micro-capsule)的电泳层，但本发明并不以此为限。
请参阅图1D所示，将可挠基板120与刚性基板110分离，以形成可挠式彩色显示介质模块100。其中，本实施例是以激光分离法(laser release)将可挠基板120与刚性基板110分离。
由于本发明是将显示介质层150直接配置于彩色光阻层130上，因此可避免显示介质层150与彩色光阻层130对位不良的问题，并且降低光线在通过显示介质层150及彩色光阻层130时因折射光程差所产生的视差(parallax)。
此外，本发明是在完成所有欲配置于可挠基板120上的所有元件的工艺后，才将可挠基板120与刚性基板110分离，因而能够大幅提升可挠式彩色显示介质模块100的良率与产量。以下将举实施例说明本发明的可挠式彩色显示介质模块100的应用，但其并非用以限定本发明。
图4A至图4D分别绘示为本发明的一实施例中显示面板的制作流程剖面图。请参阅图4A所示，首先形成控制元件阵列基板210。其中，控制元件阵列基板210具有显示区210a及周边电路区210b。详细来说，本实施例例如是在基板212上形成多个像素单元214，而基板212与这些像素单元214即构成控制元件阵列基板210，且这些像素单元214所在之处即为控制元件阵列基板210的显示区210a。
值得一提的是，本实施例的控制元件阵列基板210可以具有可挠性,且其工艺是先在刚性基板201上形成具可挠性的基板212，其中基板212的材质与前述的可挠基板120的材质相同或相似，此处不再赘述。接着，在基板212上形成像素单元214。也就是说，本发明是先将控制元件阵列基板210形成于刚性基板201上。
图5绘示为本发明的一实施例中控制元件阵列基板的示意图。请参阅图5所示，承上所述，各像素单元214是由扫描线(scan line)215、数据线(data line)216、薄膜晶体管(thin film transistor,TFT)217以及像 素电极218所构成。其中，各薄膜晶体管217是电性连接至对应的扫描线215与数据线216，而各像素电极218则是通过薄膜晶体管217而与数据线216电性连接。也就是说，本实施例是利用薄膜晶体管阵列(thin film transistor array,TFT array)作为控制元件。
值得注意的是,虽然本实施例是以有源(即主动式,以下均称为有源)的控制元件为例做说明,但其并非用以限定本发明。熟习此技艺者应该知道,本发明的显示面板也可以是藉由无源(即被动式，以下均称为无源)控制元件阵列来控制。
请参阅图4B所示，形成可挠式彩色显示介质模块100，然后再将可挠式彩色显示介质模块100与控制元件阵列基板210组立于彼此，以使可挠式彩色显示介质模块100的显示介质层150位于控制元件阵列基板210的显示区210a内。其中可挠式彩色显示介质模块100的工艺如前文所述，此处将不再赘述。
请参阅图4C所示，在将可挠式彩色显示介质模块100组立于控制元件阵列基板210上之后，接着即是在控制元件阵列基板210的周边电路区210b内配置驱动电路230。详细来说，驱动电路230包括IC电路232与软性电路板(flexible printed circuit,FPC)234，其中IC电路232是用来驱动配置于显示区210b内的像素单元214，而软性电路板234则是用来将IC电路232电性连接至外部电路(图未示)。在此，IC电路232可以是藉由晶粒-玻璃接合(Chip on Glass,COG)、晶粒-薄膜接合(Chip on Film,COF)或软片自动贴合(Tape Automatic Bonding,TAB)的方式配置于控制元件阵列基板210上，并与显示区210b内的像素单元214电性连接。
特别的是,控制元件阵列基板210是在完成驱动电路230的配置之后,才与刚性基板201分离，以制成图4D所示的显示面板200。在此，同样可以使用激光分离法来令基板212与刚性基板201分离。
由于本发明的可挠式彩色显示介质模块的制造流程是先在刚性基板上形成可挠基板,并且在可挠基板上依序形成彩色光阻层与显示介质层之后,才将可挠基板与刚性基板分离，因此与现有习知利用卷轴式印刷工艺直接将彩色光阻层印制在可挠基板上的方法相较之下，本发明的可挠式彩色显示介质模块可具有较佳的解析度及工艺良率与产量。
而且，由于本发明是直接将显示介质层配置于彩色光阻层上，因此不但可以改善显示介质层与彩色光阻层之间的对位准确度，更可以避免光线在通过显示介质层与彩色光阻层时，因折射光程差而生成有视差的影像。
另外，在本发明所揭露的显示面板中，除了包括上述的可挠式彩色显示介质模块之外，更可以包括有具可挠性的控制元件阵列基板。而且，本发明是先将控制元件阵列基板形成在刚性基板上，并在完成驱动电路的配 置后，再将刚性基板与具可挠性的控制元件阵列基板分离。因此，本发明不但可以利用解析度最佳可达1微米的多道光罩工艺在具可挠性的基板上形成像素单元，更可以避免在具可挠性的基板上配置驱动电路时，因基板受压变形而影响驱动电路的配置良率。
综上所述,本发明所揭露的可挠式彩色显示介质模块工艺具可量产性,且能够有效地提升可挠式彩色显示介质模块及使用其的显示面板的工艺良率，并改善可挠式彩色显示介质模块与显示面板的解析度。此外，本发明的可挠式彩色显示介质模块更可以改善显示面板所显示的影像的视差问题。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (12)
1.一种可挠式彩色显示介质模块的制造方法，其特征在于其包括：
提供一刚性基板；
在该刚性基板上形成一可挠基板；
在该可挠基板上形成多个彩色光阻层；
在该些彩色光阻层上形成一显示介质层；以及
将该可挠基板与该刚性基板分离。
2.根据权利要求1所述的可挠式彩色显示介质模块的制造方法，其特征在于，将该可挠基板与该刚性基板分离的方法包括激光分离法。
3.根据权利要求1所述的可挠式彩色显示介质模块的制造方法，其特征在于，在该可挠基板上形成该些彩色光阻层之前，更包括在该可挠基板上形成一遮光层，且该遮光层具有多个开口，而该些彩色光阻层是形成于该些开口内。
4.根据权利要求1所述的可挠式彩色显示介质模块的制造方法，其特征在于，在该可挠基板上所形成的该些彩色光阻层包括红色滤光光阻、绿色滤光光阻以及蓝色滤光光阻。
5.根据权利要求4所述的可挠式彩色显示介质模块的制造方法，其特征在于，在该可挠基板上所形成的该些彩色光阻层更包括白色滤光光阻。
6.一种显示面板的制造方法，其特征在于其包括下列步骤：
形成一可挠式彩色显示介质模块，其包括下列步骤：
提供一第一刚性基板；
在该刚性基板上形成一可挠基板；
在该可挠基板上形成多个彩色光阻层；
在该些彩色光阻层上形成一显示介质层；及
将该可挠基板与该刚性基板分离；
形成一控制元件阵列基板，该控制元件阵列基板具有一显示区与一周边电路区；
将该可挠式彩色显示介质模块组立于该控制元件阵列基板上方，以使该显示介质层位于该控制元件阵列基板上；以及
在该控制元件阵列基板上配置一驱动电路，该驱动电路是位于该周边电路区内。
7.根据权利要求6所述的显示面板的制造方法，其特征在于，其中将该可挠基板与该第一刚性基板分离的方法包括激光分离法。
8.根据权利要求6所述的显示面板的制造方法，其特征在于，其中在该可挠基板上形成该些彩色光阻层之前，更包括在该可挠基板上形成一遮光层，且该遮光层具有多个开口，而该些彩色光阻层是形成于该些开口内。
9.根据权利要求6所述的显示面板的制造方法，其特征在于，其中在形成该控制元件阵列基板之前更包括提供一第二刚性基板，且该控制元件阵列基板是形成于该第二刚性基板上，而在形成该驱动电路之后，更包括将该第二刚性基板与该控制元件阵列基板分离。
10.根据权利要求9所述的显示面板的制造方法，其特征在于，其中将该第二刚性基板与该控制元件阵列基板分离的方法包括激光分离法。
11.根据权利要求6所述的显示面板的制造方法，其特征在于，其中在该可挠基板上所形成的该些彩色光阻层包括红色滤光光阻、绿色滤光光阻以及蓝色滤光光阻。
12.根据权利要求11所述的显示面板的制造方法，其特征在于，其中在该可挠基板上所形成的该些彩色光阻层更包括白色滤光光阻。
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |