CN101718303B - 发动机微溶轴瓦 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种轴瓦，特别涉及一种发动机微溶轴瓦。该发动机微溶轴瓦，其特征在于：由外到内包括钢背层、基底层和微溶层，其中，基底层为铝材料，微溶层为铁硅环保材料。本发明在制造过程中节省能源，成本低廉，可满足高增压、大扭矩，低排放发动机的技术要求。
Description
(一)技术领域
本发明涉及一种轴瓦，特别涉及一种发动机微溶轴瓦。
(二)背景技术
现有汽车发动机食用的轴瓦一般为铜铅合金或是铝合金，其产品虽具有较好的承载能力，但多数合金材料含有不同程度的环境污染物，且发动机启动时，因缺少润滑油会导致烧瓦、抱轴，发生事故，这种情况往往需要通过增加表面电镀的办法加以弥补，但由此会导致成本偏高和环境污染。
(三)发明内容
本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种环保节能、使用寿命长的发动机微溶轴瓦。
本发明是通过如下技术方案实现的：
一种发动机微溶轴瓦，其特殊之处在于：由外到内包括钢背层、基底层和微溶层，其中，基底层为铝材料，微溶层为铁硅环保材料。
本发明采用微溶层替代一般轴瓦所用的镍栅层和减磨层，在轴瓦和轴径相配合的轴瓦内表面，即铁硅环保材料表面能够形成一层微溶层，将润滑油吸附在轴瓦的滑动表面，可靠的形成一层油膜，使得轴瓦与轴径的摩擦趋于理想状态；微溶层的产生使轴瓦单纯的抗疲劳强度和耐磨性发生改变，在一定程度上减小轴瓦与轴径的摩擦力，提高了轴瓦的承载能力和使用寿命。
本发明所述铁硅环保材料的组成为：Fe 30～38％、Si 60～68％、Al2～4％。此处说明的是铁硅环保材料的成分组成，在本发明显示的组分范围内，铁硅环保材料的微溶性较好。
本发明所述基底层厚度为0.05～0.15mm，微溶层厚度为0.05～0.90mm。由于轴瓦与轴径的接触，轴瓦本身的厚度存在一定的范围，厚度过小其耐负荷程度和抗疲劳程度小，影响其使用寿命，厚度过大则会造成材料浪费，因此，结合轴瓦的使用状况及基底层和微溶层的作用，对两者的厚度进行限定。
本发明所述钢背层、基底层和微溶层通过高温烧结粘附在一起。三层材料通过高温烧结粘附在一起，其连接性较焊接、粘结等连接方式牢固并且精细。
发动机微溶轴瓦的使用时成品轴瓦的加工工艺也发生变化，其基本工艺如下所示：
本发明的优点在于：
(1)发动机微溶轴瓦关键技术、技术创新点在于轴瓦内表面采用微溶概念发明设计、制造了一层微溶层，而不是采用提高硬度的方法来提高强度，延长使用寿命；
(2)发动机微溶轴瓦采用了发动机轴瓦从未使用过的材料制造，消除了发动机在启动时因缺少润滑油而产生的轴瓦内表面与轴径之间的干摩擦。轴瓦表面微溶后，表面层变得柔软，支撑面增大，支撑力均匀，使得轴瓦对轴径的支撑状态变为最有效，相对柔软的表面，利于即有中的杂质嵌入，不易伤及轴径，降低了对机油压力的要求，顺应性好，启动时不烧瓦，使用中不抱轴，不用电镀，完全环保；
(3)发动机微溶轴瓦通过使用铁硅环保材料，不但节省贵金属，而且在制造过程中节省能源，成本低廉；
(4)随着对发动机排放不断降低标准要求的出台，本发明发动机微溶轴瓦材料结构可满足高增压、大扭矩，低排放发动机的技术要求。
(四)附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明的结构示意图。
图中，1钢背层，2基底层，3微溶层。
(五)具体实施方式
附图为本发明的一种具体实施例。该实施例由外到内包括钢背层1、基底层2和微溶层3，其中，基底层2为铝材料，微溶层3为铁硅环保材料；所述铁硅环保材料的组成为：Fe 30～38％、Si 60～68％、Al2～4％；所述基底层2厚度为0.05～0.15mm，微溶层3厚度为0.05～0.90mm；所述钢背层1、基底层2和微溶层3通过高温烧结粘附在一起。
在轴瓦与轴径相配合的轴瓦内表面接触到油脂时，铁硅环保材料能够形成微溶层，将润滑油吸附在轴瓦的滑动表面，可靠的形成一层油膜，使得轴瓦和轴径的摩擦学趋于理想状态，从而提高轴瓦的承载能力和使用寿命。
轴瓦内表面微溶后，微溶层3使表面变得柔软，支撑面增大，支撑力均匀，使得轴瓦对轴径的支撑状态变为最有效，相对柔软的表面还有利于机油中的杂质嵌入，不易伤及轴径，延长了轴瓦的使用寿命。
Claims (3)
1.一种发动机微溶轴瓦，其特征在于：由外到内包括钢背层(1)、基底层(2)和微溶层(3)，其中，基底层(2)为铝材料，微溶层(3)为铁硅环保材料；所述铁硅环保材料的组成为：Fe 30～38％、Si 60～68％、Al 2～4％。
2.根据权利要求1所述的发动机微溶轴瓦，其特征在于：所述基底层(2)厚度为0.05～0.15mm，微溶层(3)厚度为0.05～0.90mm。
3.根据权利要求1所述的发动机微溶轴瓦，其特征在于：所述钢背层(1)、基底层(2)和微溶层(3)通过高温烧结粘附在一起。
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