CN101680550B - 动态轴密封件及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种沿轴向延伸的环形工作面形成动态密封的轴密封件及其安装方法。该轴密封件包括设置成与固定壳体连接的装配部以及具有在油侧端部和空气侧端部之间延伸的环形密封面的密封唇。所述环形密封面设置为沿所述工作面轴向延伸。环形桥部连接所述密封唇和所述装配部。多个腹板在所述桥部和所述装配部之间大致径向延伸，以防止密封唇在安装过程或使用状态时不被注意的展开。一个环面可用于将所述轴密封件安装于壳体中，并环绕轴，并且不需要二次的操作。

Description

动态轴密封件及其安装方法

相关申请的交叉引用

本申请要求申请日为2007年03月09日的第60/894,040号美国临时申请的优先权，该临时申请的全部内容通过引用结合在本文中。

技术领域

本发明一般涉及油密封，特别是涉及在外部固定壳体和中心转轴之间建立密封的油密封。

背景技术

众所周知，轴密封件用于在固定壳体和转轴之间建立流体紧密封。业界不断做着各种尝试以实现流体紧密封，同时将密封件与转轴之间的摩擦影响最小化。一些轴密封件采用环状螺旋弹簧以便于保持密封件的密封唇与转轴之间的密封配合。虽然这些类型的密封件已证明是有帮助的，但由于其会产生涉及弹簧的制造及材料的成本，典型地导致整体成本增加。同时，需要增加空间来收容弹簧，且典型地增加了密封件的重量。

另一种已知的轴密封结构中，提供了一种反向的密封唇结构，其中，该密封唇具有用于与轴配合的密封面，组装状态下，反向折叠铰接部与密封唇大体上平行地交叠。该密封结构很大程度上依靠铰接部的反向折叠结构来保持密封唇密封面与轴之间的密封配合。虽然能够证实，使用过程中，该结构在建立紧密封和相对最小的摩擦力上是有用的，但其在组装和使用过程中的确存在一些潜在的问题。在组装过程中，如果密封唇的密封面和轴之间产生太多摩擦，铰接部将可能会展开。这种状况发生时，需要将该密封结构拆卸下来，更换一新密封结构。如果该问题未被发现，则轴与壳体之间将无法建立起密封，很快会导致有关泄漏的问题。此外，即使适当地安装了该密封结构，在使用过程中，铰接部仍会展开，从而导致后续的泄漏问题。导致铰接部在使用时展开的一个重要因素是作用于密封结构中与空气侧相对的油侧的压力增大。如果该作用于油侧的压力变得太大，则铰接部会被推向密封结构的空气侧，直到其最终展开。同样地，这类密封结构在组装和使用过程均存在潜在的问题。

发明内容

根据本发明的一方面，提供一种沿轴向延伸的环形工作面形成动态密封的轴密封件。该轴密封件包括设置成与固定壳体连接的装配部以及具有在油侧端部和空气侧端部之间延伸的环形密封面的密封唇。所述环形密封面设置为沿所述工作面轴向延伸。环形桥部连接所述密封唇和所述装配部。多个腹板在所述桥部和所述装配部之间大致径向延伸。

根据本发明的另一方面，提供一种轴密封件，其包括设置成与固定壳体连接的装配部以及具有背面和相对的环形密封面的密封唇，所述环形密封面在该密封唇的油侧端部和空气侧端部之间延伸，且该环形密封面设置为沿一转轴的工作面轴向延伸。环形铰接区从所述密封唇的所述油侧，以反向折叠方位，径向向外延伸越过所述密封唇。该环形铰接区在其一侧与所述密封唇的背面之间形成有环形槽。铰接区面向所述装配部的相对侧与所述装配部之间形成有环形凹部。多个加强腹板在所述铰接区和所述装配部之间延伸穿过所述凹部。

根据本发明的又一方面，提供一种将轴密封件围绕轴安装进壳体的孔中的方法。所述轴密封件具有安装部和密封唇，其中该密封唇具有背面和相对的环形密封面，该环形密封面在所述密封唇的油侧端部和该密封唇的空气侧端部之间延伸。一环形铰接区从所述密封唇的所述油侧，以反向折叠方位，径向向外延伸越过在所述密封唇。该铰接区与所述密封唇的背面之间形成有环形槽，该铰接区与所述装配部之间形成有环形凹部。所述安装方法包括：提供具有预定外径的环面并将所述轴密封件与所述孔大致同心对准。进一步，将所述环面相对所述轴密封件轴向移入所述环形槽中，使得所述密封唇的油侧端部径向向外移动。然后，在将所述环面保持在所述环形槽中的同时，将所述轴密封件的装配部压入所述壳体的孔中。接着，在将所述环面保持在所述环形槽中的同时，将所述轴相对所述轴密封件轴向移至所述密封面之下。最后将所述环面相对所述轴密封件轴向移出所述环形槽，使得所述密封唇的密封面与所述轴的工作面配合。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的上述和其他方面、特征及优点，以下结合当前较佳实施例和最佳实施方式、所附权利要求以及附图对本发明进行详细描述，其中：

图1是根据本发明一较佳实施例构造的密封件的部分立体图；

图2是图1中的密封件在预安装状态下的剖视图；

图3是图1中的密封件在安装状态下的剖视图；

图4是根据本发明另一较佳实施例构造的密封件的部分立体图；

图5-7是根据本发明另外的当前较佳实施例构造的密封件在安装状态下的剖视图；

图8是根据本发明再一当前较佳实施例构造的密封件在预安装状态下的剖视图；

图9是图8中的密封件在安装状态下的剖视图；以及

图10-17举例描绘了根据本发明又一方面的将密封件安装进壳体中位于轴上的方法。

具体实施方式

详细参照附图，图1-3示意了轴密封件10的一个实施例。该轴密封件10包括刚性结构的角形的装配环部12，其适于将轴密封件10安装至固定壳体14，作为示例而非限制，例如发动机的曲轴箱，围绕该壳体中的开口16，转轴18(例如曲柄轴)延伸穿过该开口16。主密封唇20通过中间桥部22连接至装配环部12。多个加强肋或腹板(web)24在桥部22和装配环部12之间延伸，并周向间隔的围绕轴密封件10将桥部22连接至装配环部12。腹板24作为加强轮辐，为密封件10提供轴向硬度，同时为主密封唇20提供良好的径向挠性和弹性。轴向硬度有助于在轴密封件10的安装过程中，最小化或消除将密封件10安装于轴18上时桥部22内部向外翻出的可能性。同样地，如果需要，无需采用工具，即可将轴密封件10围绕轴16安装于壳体14中。此外，需要的话，也可借助工具机构，采用创新的组装方法，来安装该轴密封件10，这一点将在后续做更详细地说明。

装配环部12包括结构刚性元件26。该刚性元件26的材料较轴密封件10其他部分具有更高的硬度。刚性元件26有助于将轴密封件10安装于壳体14中，并提高装配环部12的整体结构刚性。刚性元件26可采用适于为装配环部12提供足够的刚性并使其能够按预定方式安装于壳体14中的多种形状中任一形状。在图1-3所示实施例中，刚性元件26采用单一圆环形式，其轴向截面为大致矩形。然而，如图4、5、6和7所示举例说明，各轴密封件110、210、310、410可具有可替换的结构刚性元件，例如可包括双绕圆环126，例如键环(图4)，单圆环226(图5)、冲压金属环结构326(图6)、或者可由连续的或开口环构成以及可通过例如从管坯接合而制成的环状结构426(图7)。虽然附图中展示了多种适用于刚性元件的形状，但其仍仅仅为示例而已，在此，可以预期这些或者适合为密封件10提供足够的强度和结构刚性的任何其他结构。

刚性元件26可由金属和/或非金属刚芯28形成，该刚芯28可由周向连续的环状片材制成，或由单一线材绕成圆环制成。这种结构为装配环部12提供轴向和径向刚性以及良好的环向强度。结构刚芯28的部分或全部可由如橡胶等弹性体材料的环状块或本体30包覆成型。弹性体本体30为装配环部12提供弹性，同时，刚性芯28为装配环部12提供结构刚性。

装配环部12设置成可压入壳体14的孔32中。刚芯28可暴露于装配环部12的外径处，因此，可与孔32的壁直接配合；或者，刚芯28由弹性体薄层覆盖，以促进和增强壳体14与轴密封件10之间形成流体紧密封。为进一步便于形成可靠的流体紧密封，装配环部12可进一步包括孔保持(retention)和密封增强特征，例如可由与弹性体材料30的本体相同的弹性体材料制成的一个或多个环形肋34。这样，当肋34在径向压缩下至少部分产生弹性变形时，密封件10和壳体14的孔32之间的径向静流体密封是最理想的。通过在相邻肋34之间形成完全封闭的环形密封通道36来增强该流体紧密封。如果，由于某种原因，流体或污染物越过肋34中之一产生泄漏，该流体或污染物将会保留在各自的通道36中，从而不会越过下一个肋34而完全流过密封件10。

轴密封件10包括通过桥部22与刚性元件26径向向内间隔的主密封唇20。在安装状态下，如图3所示，轴密封件10具有流体或油侧O以及轴向相对的环境或空气侧A。主密封唇20呈轭状，并具有密封面38以及相对的背面42。该密封面38围绕轴18的外径工作面40密封。在本实施例中，桥部22在主密封唇20的流体侧端部44处连接至主密封唇20。主密封唇20从流体侧端部44延伸至轴向相对的空气侧端部46。除了密封唇20在流体侧端部44与桥部22的连接之外，主密封唇20沿其长度是无支撑的，以使背面42无需任何支撑、弹簧，或连接至装配环部12。最好如图2所示，轭状主密封唇20可形成有小漏斗状或平截头状，以便在松弛的卸载状态下，主密封唇20于流体侧端部44处的直径大于空气侧端部46处的直径。该平截头状主密封唇20在松弛状态下具有轻微的锥度，以在开始将轴密封件10围绕轴18安装进孔32中时，在轴18的自由端48呈现一稍宽的口部。

在图1-3所示的实施例中，桥部22具有铰接区50，该铰接区50从流体侧端部44，向后越过主密封唇20，朝向主密封唇20的空气侧端部46延伸，与主密封唇20的背面42保持在其上面但径向向外间隔的关系，。桥部22还具有环形径向腿部52，该腿部52从铰接区50过渡，并径向向外延伸以连接桥部22的铰接区50和装配环部12。反向延伸或折叠的铰接区50作为环形铰链，用于支撑主密封唇20。该反向折叠铰接区50非常柔软且径向上易屈服，因此，允许主密封唇20径向浮动，以便在安装过程中与轴18保持初始对准，并在安装之后的使用过程中，轴18稍轴向偏离孔32的轴心的情况下(举例来说，轴径向跳动状况)，随轴18径向移动或浮动。

铰接区50的反向折痕呈现两个枢接或铰接点或区域，第一铰接区54位于铰接区50的导油侧O弧形接合点处，在此其连接至主密封唇20；第二铰接区56与第一铰接区54轴向间隔，朝向密封件10的空气侧A。除了轴向间隔之外，第一、第二铰接区54、56也彼此径向间隔。如图3所示，组装状态下，铰接区50可与主密封唇20形成锐角a，以使铰链区50与密封唇20在密封件10的空气侧A的方向上相分离，从而在密封唇20和铰接区50之间形成凹陷的环状槽57。组装后，角a小于90度，优选小于45度，更优选为约5-30度。

反向延伸的铰接区50和装配环部12的本体30之间形成环形槽或凹部58。反向铰接区50与装配环部12径向一致，但通过凹部58与该装配环部12相间隔。多个肋或腹板24延伸越过凹部58并将铰接区50连接至装配环部12。腹板24也可连接至桥部22的径向腿部52。该腹板24沿反向铰接区50圆周长度周向间隔设置。根据一当前较佳实施例，各腹板24围绕密封件10的圆周彼此等距间隔。根据另一当前较佳实施例，成对的相邻腹板24围绕密封件10的圆周彼此等距间隔。因此，围绕圆周径向压缩密封件10所需的力基本上保持不变或一致。如所述，在反向铰接区50的区域中，腹板24为密封件10提供轴向硬度，同时保持良好的主密封唇20径向挠性和铰接区50径向挠性。腹板24所提供的轴向硬度最小化或完全避免了密封件10安装于轴18上时，铰接区50的内部向外翻出的可能性。比较图2和图3，当先将主密封唇20的导流体或油侧端部44引导于轴18的倒角端部60之上、接着将其导向外径轴工作面40上，在密封件10空气侧A的方向上，对主密封唇20施加轴向力。这就有朝空气侧A牵拉主密封唇20的趋势。此时，存在这种可能：即，将主密封唇20和铰接区50形成的回旋被轴向拉得太远，以使铰接区50展开并在相反的方向被导向或突出，朝向空气侧A，从而消除反向铰接区50和由其形成的环形凹部58。然而，当在空气侧方向上对密封唇20和铰接区44施加轴向安装力时，导致腹板24被张紧，从而将密封唇20和铰接区50保持于其各自位置。由此，将主密封唇20保持在与铰接区50相对的反向折叠结构中，从而，避免安装过程中或使用期间主密封唇20产生严重的轴向偏移。

优选的如图1所示，腹板24在铰接区50的径向外表面62和装配环部12之间延伸。在此所显示的腹板24，举例而非限制为大致Z形和/或S形，以便将相邻腹板24构造为呈彼此大致镜像的关系。腹板24具有内部径向腿部64、外部径向腿部66以及横向延伸的中间腿部68，该中间腿部68在对应内部径向腿部64和外部径向腿部66之间延伸并连接至该内部径向腿部64和外部径向腿部66。如其名称所示，径向腿部64、66均大致在径向方向上延伸，而横向腿部68则大致周向延伸，以连接径向腿部64、66。该径向腿部64、66提供铰接区50和装配环部12之间预定量的径向硬度，而横向腿部68则很大程度上负责提供铰接区50和装配环部12之间预定量的挠性和柔度，以允许安装过程中或使用期间铰接区50和装配环部12之间可存在一些相对径向移动。中间腿部68与装配环部12以及铰接区50相间隔，如图所示，举例但不限于，等间距间隔。因此，铰接区50和装配环部12能够适应轴18和壳体14之间存在一定程度的径向偏离和/或不圆的轴工作面40，同时还保持密封唇密封面38与轴工作面40之间的流体紧密封。

装配环部12的弹性体本体30、桥部22和主密封唇20可由相同的弹性体材料全部成型为一体。可选地，主密封唇20可包括位于密封面38上的PTFE衬垫(图未示)。

主密封唇20可进一步包括设于密封面38上的各种特征。图1-3举例描绘了一系列成型于密封面38中的流体动力特征70，这些特征用于通过将任何在主密封唇20下的油可以朝向密封件10油侧O排回，来提高主密封唇20的密封能力。

根据需要，所述流体动力特征70可成形为具有一个或多个起始点的螺旋槽或脊、具有连续或可变截面的同心槽或脊(同心，意味着彼此轴向间隔的多个周向连续的独立槽或脊)、具有断续的流体动力辅助部的同心槽或脊、或者断续的凹陷或凸起流体动力辅助部、以及其他结构。

污染物隔离唇72延伸出主密封唇20的空气侧端部46，由该隔离唇72与用于制造主密封唇20的弹性体相同的弹性体制成。隔离唇72可与轴工作面40抵接或与该轴工作面40稍间隔一间隙。无论如何，隔离唇72可操作地避免外部污染物进入主密封唇20的密封面38和密封件10油侧O上的流体污染区域。

图3展示了完全安装状态下的轴密封件10。操作过程中，相对空气侧A上的大气压力，对密封件10油侧O上的密封油(或其他流体)环境加压，以便对密封件10桥部22施加轴向向外的力。腹板24令桥部22轴向变硬，从而为桥部22朝密封件10空气侧A的轴向偏转提供至少部分阻力。由于油压的存在，桥部22会产生一定程度的轴向位移；由于铰接区50的形状和其相应第一、第二铰接区54、56的设置，桥部22铰接区50的展开动作将导致铰接区50轴向向内回转。这随后导致主密封唇20径向向内受压抵接至轴18，从而有效增强流体压力作用下密封唇20相对轴工作面40的密封力。

在另一当前较佳实施例中，如图4所示，将相同的参考数字增加100用于标识上述类似的特征，轴密封件110具有在铰接区150和装配区112之间大致径向线性延伸的腹板124，该腹板124并非呈大致Z形或S形，而是，但可与纯径向形成夹角。如同腹板24，相邻腹板124可在相对方向上彼此非平行地延伸，以使其处于彼此大致镜像的关系。同样，交错的腹板或间隔一个腹板的腹板124彼此平行地沿同一大致径向方向延伸。腹板124的角度设置有助于减小主密封唇120径向移动的阻力，从而适应安装过程中产生的这种移动以及轴径向跳动和/或偏离，同时保持腹板124的轴向刚硬度效果以固定主密封唇120和铰接区150，防止其在安装于轴上的过程中，相对装配环部112产生严重轴向位移。可采用任何数量或设计结构的腹板124，且可根据需要采用径向的腹板124。

根据本发明构造的轴密封件510的另一实施例如图8和图9所示。将相同的参考数字增加500来标识上述类似特征。

轴密封件510具有装配环部，其中，该装配环部典型地为金属壳512，但可根据需要构造为任何适合的结构，例如上文所述。桥部522、主密封唇520和污染物隔离唇572由一片弹性体成型并结合至金属壳512，其中，桥部522在主密封唇520和金属壳512之间延伸。在该实施例中，主密封唇520朝油侧O延伸，但径向内密封面588呈有角度的平截头或漏斗状，且松弛状态下其平截头的开口端面向轴18的自由端48，以便无需采用工具引导密封唇520即可将密封唇520安装于自由端48之上。多个腹板524在桥部522和装配环部512之间延伸，如图所示，在主密封唇520的背面542和装配环部512之间延伸。一旦被安装，如图9所示，由于密封唇520相对于桥部522的反向折叠，油侧O上的任何压力均会导致密封唇520对轴18的压力相应增加。如上述，在组装过程中及使用期间，腹板524处于拉紧状态，并具有足够的强度，以防止主密封唇520展开，从而将主密封唇520保持于相对轴18的预期密封位置。主密封唇520可具有与上述第一实施例相同的可选流体动力辅助部，且可选择性地包括PTFE衬垫。

根据本发明的另一方面，提供一种安装根据本发明构造的轴密封件的方法。如图10-17所示，该安装方法包括提供具有预定直径的环面80，该环面80的直径令其可轴向滑动收容于各轴密封件10、110的槽57、157中。参照轴密封件10进一步讨论，该方法亦可等同地应用于轴密封件110。环面80的外径大致围绕由铰接区50的第二铰接区56确定的直径。同样地，如图11所示，将环面80的轴向插入物开始且连续至少部分插入到槽57中，导致铰接区50径向向外展开，从而导致密封唇20径向展开，使槽57基本上展平(collapsed)，使得腹板24径向压缩。将环面80轴向移入槽57中，直到从环面80径向向外延伸的缘82开始与装配环部12的端面啮合。

如图12所示，开始与装配环部12配合的缘82产生轴向力，该轴向力足以令密封件10移入壳体14的孔32中。当将密封件10轴向引入孔32中时，肋34被稍稍压缩，令密封件10与壳体14干涉配合。如图13所示，缘82的尺寸优选令其至少部分地收容于孔32中，从而允许密封件10被完全插入，而无需进行第二次操作。在将密封件10完全插在孔32中的基础上，如上所述，将肋34部分压缩，然而，优选并不压缩至通道36完全展平的程度。因此，通道36保持至少部分位于肋34之间，从而提供改进的密封保护，如上所述。

如图14所示，随着密封件10被完全插在孔32中，在轴向上将轴18从油侧O向空气侧A移动，其中轴18的倒角端部60与主密封唇20的倾斜密封面38配合。在此阶段，环面80优选保持与铰接区50配合，使得密封唇20保持在倾斜方位上，以便于将轴18穿过密封件10进行组装。如图15所示，将轴18朝环面80轴向移动直到轴的工作面40完全位于密封件10的密封面38之下。之后，如图16所示，将环面80远离密封件10轴向移动，直到其完全收回，如图17所示，其中，密封件10位于其被完全组装的位置，位于壳体14中并围绕轴18，于是，槽57和腹板24充分恢复至未展平状态。

可以理解，在任何最终获得授权的专利权利要求的范围内，本发明可以采用可实现同样功能和安装方法的其他实施例。例如，可以理解，组装方法可以不同，以能够同时将密封件10插入孔32中以及轴18上。此外，可先将密封件10安装于轴18上，然后再安装进孔32中。因此，上述对于当前较佳实施例的描述并非对本发明的限制，仅仅是权利要求范围内一些实施例的示范。

Claims (16)

1.一种沿轴向延伸的环形工作面形成动态密封的轴密封件，包括：

设置成与固定壳体连接的装配部；

具有在油侧端部和空气侧端部之间延伸的环形密封面的密封唇，所述环形密封面设置成沿所述工作面轴向延伸；

连接所述密封唇和所述装配部的环形桥部；

所述环形桥部包括铰接区，该铰接区从所述密封唇的油侧以反向折叠方向，径向向外延伸越过所述密封唇，所述铰接区和所述密封唇之间形成有环形槽，所述铰接区和所述装配部之间形成有环形凹部；以及

在所述铰接区和所述装配部之间径向延伸的多个加强腹板。

2.根据权利要求1所述的轴密封件，其特征在于，所述腹板各具有一对径向延伸的腿部，该腿部通过中间横向延伸腿相互连接。

3.根据权利要求1所述的轴密封件，其特征在于，所述腹板在所述铰接区和所述装配部之间线性延伸，该腹板中相邻的腹板彼此非平行地延伸。

4.根据权利要求3所述的轴密封件，其特征在于，间隔一个腹板的腹板大致彼此平行地延伸。

5.根据权利要求1所述的轴密封件，其特征在于，所述环形槽无支撑。

6.一种轴密封件，包括：

成形为与固定壳体连接的装配部；

具有背面和相对的环形密封面的密封唇，所述环形密封面在油侧端部和空气侧端部之间延伸，且该环形密封面成形为沿一转轴的工作面轴向延伸；

环形铰接区，从所述密封唇的所述油侧以反向折叠方向径向向外延伸越过所述密封唇，该环形铰接区在其面向所述密封唇的一侧与所述密封唇的背面之间形成有环形槽，并在其面向所述装配部的另一侧与所述装配部之间形成有环形凹部；以及

在所述环形铰接区和所述装配部之间延伸贯穿所述凹部的多个加强腹板。

7.根据权利要求6所述的轴密封件，其特征在于，所述腹板围绕所述环形铰接区周向等距间隔。

8.根据权利要求6所述的轴密封件，其特征在于，所述装配部具有令其可与所述固定壳体的孔干涉配合的外径。

9.根据权利要求8所述的轴密封件，其特征在于，所述外径具有多个周向延伸的肋，该多个肋通过一环形通道彼此间隔，且该肋的尺寸适合部分压缩；在压配合进所述孔的基础上，所述环形通道保持在所述多个肋之间。

10.根据权利要求6所述的轴密封件，其特征在于，所述腹板各具有一对径向延伸的腿部，该腿部通过横向延伸的中间腿相互连接，所述中间腿与所述密封唇的背面以及所述装配部相间隔。

11.根据权利要求10所述的轴密封件，其特征在于，所述腹板中相邻腹板彼此成镜像分布。

12.根据权利要求6所述的轴密封件，其特征在于，所述腹板在所述铰接区和所述装配部之间线性延伸，所述腹板中相邻腹板彼此非平行地延伸。

13.根据权利要求12所述的轴密封件，其特征在于，所述腹板与相隔一个的腹板的大致彼此平行地延伸。

14.一种将轴密封件围绕轴安装进壳体的孔中的方法，该轴密封件具有安装部和密封唇，其中该密封唇具有背面和相对的环形密封面，该环形密封面在所述密封唇的油侧端部和该密封唇的空气侧端部之间延伸；一环形铰接区从所述密封唇的所述油侧以反向折叠方向径向向外延伸越过所述密封唇，该环形铰接区与所述密封唇的背面之间形成有环形槽，该环形铰接区与所述装配部之间形成有环形凹部；以及在所述环形铰接区和所述装配部之间延伸贯穿所述凹部的多个加强腹板；所述方法包括：

提供具有预定外径的环面；

将所述轴密封件与所述孔大致同心对准；

将所述环面相对所述轴密封件轴向移入所述环形槽中，使得所述密封唇的油侧端部径向向外移动；

在将所述环面保持在所述环形槽中的同时，将所述轴密封件的装配部压入所述壳体的孔中；

在将所述环面保持在所述环形槽中的同时，将所述轴相对所述轴密封件轴向移至所述密封面之下；以及

将所述环面相对所述轴密封件轴向移出所述环形槽，使得所述密封唇的密封面与所述轴的工作面配合。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，进一步包括当将所述环面移入所述环形槽中时，将所述铰接区与所述装配部之间的环形凹部基本上压平。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，进一步包括当所述环面移出所述环形槽时，所述环形凹部基本上恢复至未压平状态。

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