CN101573220A - 用于安装和拆卸塑化蜗杆的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于借助于夹紧耦合机构(10)来安装和拆卸注塑机的蜗杆驱动系统的活塞或驱动端(11)的塑化蜗杆(1)的方法和装置。所述蜗杆驱动系统设计用于所述塑化蜗杆(1)的受控制的线性的及旋转的运动。通过夹紧件来进行耦合，所述夹紧件优选构造为机械的夹紧耦合机构(10)，其中旋转驱动力和蜗杆回程力通过摩擦连接来传递并且轴向的喷射力通过止挡来传递。安装和拆卸过程在通过所述蜗杆驱动系统进行的控制下得到支持。此外，所述塑化蜗杆(1)可以通过能够松开的挤压连接结构构造为热量－收缩连接结构或者构造为液压的夹紧系统(23)并且可以进行耦合或退耦，其中在耦合时将所述塑化蜗杆(1)插入到止挡处。

Description

用于安装和拆卸塑化蜗杆的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种用于借助于能够松开的耦合机构来安装和拆卸注塑机的蜗杆驱动系统的活塞或驱动端(Antriebsstummel)的塑化蜗杆的方法，其中所述蜗杆驱动系统设计用于所述塑化蜗杆的受控制的线性的及旋转的运动。

此外，本发明涉及一种用于借助于能够松开的耦合机构来安装和拆卸注塑机的蜗杆驱动系统的活塞或驱动端的塑化蜗杆的装置。

背景技术

注塑机上的核心部件在喷射侧由整台喷射机组组成，该喷射机组则包括喷射单元和用于塑化蜗杆的驱动系统以及具有塑化蜗杆的塑化装置。整台喷射机组以能够通过特殊的驱动装置移动的方式得到支承，使得所述塑化装置的喷射尖端可以移近和离开喷射工具的喷射口并且压紧到所述喷射工具的喷射口上。

在塑化装置方面的中心的辅助功能是在注塑机上进行安装和拆卸。如果必须使用另一个规格或蜗杆几何形状或者比如在较长的停机时间之前如果必须对这两个部件进行清洗，那就有必要进行安装和拆卸。所述塑化装置包括塑化缸、塑化蜗杆以及粒料供给漏斗。在拆卸时，作为第一个部件必须松开粒料供给漏斗并且必须使其相对于所述塑化缸如此具有自由度，从而可以借助于机器起重机将具有塑化蜗杆的塑化缸从机器中提起并且在安装时再次将其装入。

除了形状配合连接侧之外，在注塑机上在所述喷射单元的区域中以及在塑化缸和塑化缸蜗杆中出现最大的力。仅仅来自注塑模具中的最大的压力形成的轴向力，也就是如其比如在冲压及锻造时出现的一样的力，就会在10-50t左右。注塑机的所有受到最大的力的作用的部件都设计为相应坚固的结构。这当然也适用于蜗杆耦合机构和缸耦合机构。每个耦合机构半体都通过多根尺寸较大的耦合机构螺栓相连接。

在现有技术的大多数解决方案中，通过缸耦合机构主要承受自由伸出的塑化缸的重量。与此相对，所述蜗杆耦合机构则必须传递用于最大的压力形成的较大的轴向力以及两个蜗杆驱动装置的用于喷射似(Schussweise)地熔液计量的旋转的力。所述蜗杆驱动系统为此具有两台能够独立控制的驱动马达比如伺服马达。这两种运动通过传动机构部件(Getriebeblock)和驱动端来传递。所述蜗杆耦合机构将所述驱动端直接与所述塑化蜗杆相连接。

在实践中人们认识蜗杆耦合机构的许多设计方案比如齿形轴啮合机构。也公开了一种比如按GB 1094037的螺纹连接。一种其它的更为价廉的耦合机构是一种线夹连接(Brideverbindung)，在该线夹连接中两个能够夹紧的轴瓦借助于夹紧螺栓将所述驱动端与所述塑化蜗杆的相应的端部相连接。实践表明，在所述塑化蜗杆的定心方面齿形轴连接或者螺纹连接是最佳的。线夹连接更为价廉，但在定心方面也会带来缺点。

现有技术的解决方案是有缺点的，因为所述塑化蜗杆的安装和拆卸需要很多时间并且用于与此有关的部件的费用方面的开销比较大。

发明内容

现在，本发明的任务是，寻求一种解决方案，该解决方案可靠地传递所有出现的力、产生理想的定心效果且在制造方面成本低廉，并且用于安装和拆卸塑化蜗杆的时间花费较小。

按本发明的方法的特征在于，通过机械的夹紧件进行耦合，其中旋转驱动力和蜗杆回程力通过摩擦连接来传递并且轴向的喷射力通过止挡来传递，并且安装和拆卸过程在通过所述蜗杆驱动系统进行的控制下得到支持。

按本发明的装置的特征在于，所述耦合机构部件构造为能够松开的夹紧件，从而能够通过摩擦连接来传递旋转驱动力和蜗杆回程力并且通过轴向止挡来传递所述轴向的喷射力。

本新发明提供三种设计方案构思，一方面是一种机械的耦合过程，另一方面是一种液压的耦合过程或者是一种热量耦合过程。

按本发明的方法基于这样的事实，即注塑机或蜗杆驱动系统设计用于塑化蜗杆的受控制的线性的和旋转的运动，其中在整个注塑过程或注塑周期内对这两种运动在力方面进行监控。本新发明利用了这一点，方法是用两个相应的附加的辅助程序在所述蜗杆驱动系统的控制中对安装和拆卸过程进行支持。由此在所述安装及拆卸过程中产生机械的耦合件与辅助控制及相应的位置的监控之间的理想组合。如后面还要介绍的一样，装配工除了必须用手操纵两种控制指令(安装程序及拆卸程序)之外还必须操纵定位器且拧紧夹紧螺栓。即使他忘记这一点，也可以借助于力监控装置立即反映出故障并且防止相应的危险状况。

按本发明的方法允许多种特别有利的设计方案。为此参照权利要求2到9。

特别优选对耦合过程来说在安装塑化装置之后对所述塑化蜗杆进行轴向固定并且在轻微转动且进行力监控的情况下使所述活塞或驱动端朝塑化蜗杆-耦合件的方向前行。就像装配工也会手动实施的控制一样，利用控制机构来用于尽可能无故障的耦合过程。其中一个部件不是简单地推入另一个部件当中而是更确切地说通过轻微的旋转来插入其中。故障状况会立即通过所述力监控装置来通知人们或者说会防止相应的故障。

优选一旦所述力监控装置以相应的预调节来响应，那就以轴向的剩余间隙停止前行运动并且所述活塞或驱动端在传感器监控情况下一直旋转，直到夹紧螺栓占据最佳的夹紧位置，所述夹紧螺全被拧紧并且塑化蜗杆-固定结构被松开。直至完全抵靠所述耦合件之前的剩余间隙只有用第一注塑周期通过熔液压力来取消。在拆卸时，根据拆卸程序以恰好相反的方式进行处理。对于拆卸过程来说，使所述塑化蜗杆前行到前面的蜗杆位置，旋转到最佳位置中以便松开所述夹紧螺栓并且对所述塑化蜗杆进行轴向固定。在松开所述夹紧螺栓之后，在所述活塞或驱动端的轻微的旋转运动下在力监控的情况下拉开所述耦合件。借助于定位器来轴向固定所述塑化蜗杆并且用手进行夹紧螺栓连接。

按第一解决方法的按本发明的装置在蜗杆耦合机构的范围内带来三个意想不到的优点：

-第一个优点在于，所述耦合件能够完全由所述驱动端的材料制成，从而产生更少的废料。

-第二个优点在于，用驱动端中的盲孔能够在工序中制造完整的内部夹紧形状。

-第三个优点产生于在夹紧过程中或者说在耦合的状态中所述塑化蜗杆在所述驱动端中的定心。

由此所述任务得到全面解决。

按照一种特别有利的设计方案，所述定心孔构造为盲孔，其中所述盲孔端部形成用于所述塑化蜗杆-耦合件的止挡面。所述定心孔处于所述驱动端的未减薄的部分中并且在安装所述塑化蜗杆时形成后面的止挡用于传递由注塑模具中的最大压力形成的最大的轴向力。

按本发明的装置允许使用多种解决方法。对于一种第一解决方法来说参照权利要求10到13，对于一种第二构造方法来说参照权利要求14到26。

按照所述第一解决方法，两个轴瓦构造在所述驱动端本身上并且是所述驱动端的一体的组成部分。但是它们朝塑化蜗杆轴线的方向隔开，以便在平行于旋转轴线的情况下相互夹紧。由此所述驱动端本身形成完整的耦合机构。除了所述夹紧螺栓之外，不再需要任何其它的耦合件。这种解决方案不仅在制造中非常价廉，而且提供了以尽可能少的废料来制造耦合件的可能性。在借助于模锻来制造时几乎不产生废料。优选隔开段超过夹紧螺栓的区域直至延伸到所述止挡面的近处。有利地在所述驱动端中就在所述止挡面之前朝所述夹紧耦合机构的方向布置环形的凹口，以便提高用于夹紧两个轴瓦的弹簧作用。在安装时，所述塑化蜗杆-耦合件作为第一个部件插入两个轴瓦的盲孔中并且通过所述定心孔为最后数毫米的移入行程得到最大程度的定心。在止挡上，所述塑化蜗杆的沿塑化蜗杆轴线的方向的位置得到强制定义。在每次安装之后为轴向的位移控制或者说调节最迟在首次喷射之后再度建立零-校准位置。优选所述两个轴瓦通过所述驱动端中的孔来产生，所述孔比相应的塑化蜗杆-耦合件大了处于十分之一毫米范围的微小间隙。此外，可以这样安排，即为了克服所述塑化蜗杆-耦合件的不同的直径，在所述轴瓦之间设置了间距元件。

按照所述第二解决方法，所述夹紧耦合机构具有两个轴瓦以及一个接片连接结构，其中所述轴瓦和接片连接结构具有与所述塑化蜗杆-耦合件相匹配的内部形状。优选所述接片连接结构由两块接片构成，所述接片一体地构造为所述驱动端的组成部分。所述轴瓦由在制造所述两块接片时从所述驱动端上分开的部件构成。有利的是，所述夹紧耦合机构的不仅在所述轴瓦中而且在所述两块接片中的夹紧形状由设在所述驱动端中的孔构成。该新颖解决方案的重要部分在于，在所述第二解决方法中在所述驱动端中也设置定心孔，该定心孔具有用于所述塑化蜗杆的优选平坦的止挡面。这对于这两种解决方案来说带来以下优点：来自最大的压力形成的最大的力不是通过所述耦合机构而是直接通过所述驱动端定心孔的及塑化蜗杆的两个端面来传递。所述塑化蜗杆在每次新的耦合过程中都精确地相对于所述驱动端来定位。对于所述塑化蜗杆的线性运动来说无论如何要再次建立零位置或者说校准位置。这在螺纹解决方案中仅仅能够用额外开销来解决。有利的是，所述夹紧耦合机构的不仅在所述轴瓦中而且在所述两块接片中的夹紧形状由设在所述驱动端中的孔构成。该措施有助于最大限度地保证在耦合过程中所述塑化蜗杆相对于所述驱动端进行定心。优选所述夹紧形状具有圆柱形的形状，从而所述塑化蜗杆在每个旋转位置中都可以插入所述接片连接结构中。所述圆柱形的形状可以以非常低廉的成本来制造。穿过所述轴瓦的夹紧深度大约相当于所述接片的长度。在制造时产生几毫米的间隙，因为必须将所述轴瓦从驱动端上分开。不过由此也保证了总是将所述塑料蜗杆一直插入到所述定心孔的止挡面直至止挡。

按照一种另外的解决方法，所述两个轴瓦通过至少两个螺栓来夹紧。其中在所述接片中存在着通孔，该通孔优选作为具有相对于所述螺栓的微小间隙的配合孔来制成。一个轴瓦具有螺纹并且另一个轴瓦具有通孔。如此前所解释的一样，所有从熔液压力形成中产生的压力通过所述止挡面来捕集。随蜗杆旋转产生的力作为剪力通过螺栓连接来传递。尤其优选所述轴瓦和所述接片连接结构具有相同的内直径，以便使所述塑化蜗杆-耦合件相对于所述驱动端精确定心。由此避免每种因耦合过程引起的相对于定心的偏差，因为来自制造过程的在所述轴瓦和接片连接结构中产生的孔是相同的。

有利的是，按第二和第三设计方案构思的塑化蜗杆通过能够松开的挤压连接结构构造为热量-收缩连接结构或者构造为液压的夹紧系统并且进行耦合或退耦，其中所述塑化蜗杆在耦合时插到止挡处并且所述蜗杆耦合机构构造为能够借助于夹紧套松开的挤压连接结构。

在传统的机床上比如铣削头的更换仅仅涉及一个元件，与比如传统的机床不同的是，在注塑机上总是必须同时安装或拆卸两个元件，其中所述塑化蜗杆为耦合和退耦过程而留在塑化缸中。发明人已经认识到，更为苛求的部分是所述塑化蜗杆的松开及其与所述蜗杆驱动系统的驱动端之间的连接。如果用起重机来拆卸极为沉重的且局部还很烫的塑化缸，那么可以主要仅仅捕集重力。因此在现有技术中不仅缸耦合机构而且蜗杆耦合机构都构造为法兰耦合机构。由于耦合区域中非常狭窄的空间位置情况，难以布置用于塑化蜗杆的拉出装置。现在该注塑机的方案与所述按本发明的解决方案相反，因为所述塑化蜗杆早已具有线性驱动装置，利用该线性驱动装置通过相应的电气的或者液压的驱动装置使所述塑化蜗杆相对于所述塑化缸及注塑单元进行运动。因而在注塑机上早已存在用于所述塑化蜗杆的拉出辅助件(Ausziehhilfe)，以便在松开挤压连接结构的情况下在移入所述塑化缸时或者在拉出该塑化缸时施加必要的力。用于移入和拉出过程的线性运动可以以极高的精确度来实施。如后面借助于优选的设计方案所解释的一样，本新发明可以用适度的额外开销来实现，使得本发明在实际上带来很大便利，在操纵中带来舒适并且也可以减少安装及拆卸时间。

按照所述方法的一种特别有利的设计方案，所述缸耦合机构的力通过法兰连接结构来传递并且尤其所述蜗杆耦合机构的旋转的力通过夹紧套的圆柱形表面来传递。所述缸耦合机构比如可以按照现有技术构造为法兰耦合机构。优选所述蜗杆耦合机构通过夹紧套来构成。所述塑化蜗杆在塑化缸中在耦合过程的范围内相对于线性运动得到闭锁。在此没有拉出所述塑化蜗杆，而是拉开所述夹紧套。特别优选所述塑化蜗杆的耦合杆的拉出过程或者说将其移入所述挤压连接结构的夹紧套中的过程通过用于所述塑化蜗杆的线性运动的驱动件借助于相应的维护控制机构来实施。利用最小的开销可以将相应的功能集成在机器控制系统中或者说对其进行编程。按此精神，在利用热量-收缩连接结构的解决方法中，将加热阶段作为维护函数作为机器控制系统的一部分来编程。热量-收缩套的加热通过至少一个设置在外面的热源来进行，其中为了均匀分配热量在加热过程中将所述塑化蜗杆置于旋转之中。在此使所述热源仅仅带状地在所述夹紧套的整个长度范围内起作用就已足够。通过所述耦合件的旋转运动，对整个夹紧套进行均匀加热。按照一种另外的有利的设计方案，在耦合或退耦时使用简单的商业上通用的手动扳手。对于更大的力来说，只要涉及机械的元件，那就利用注塑机的装置也就是早已存在的器件。

在装置方面，热的夹紧系统具有夹紧套，所述塑化蜗杆的耦合杆能够一直朝夹紧套中插入到止挡处。必须为喷射功能以极高的精确度来检查所述塑化蜗杆的线性运动。利用直到止挡的插入过程，在标准的生产运行中保证用于所述塑化蜗杆的线性驱动装置的精确的零位置或开始位置。

在使用液压系统的情况下，在保持体和夹紧套之间设置了用于压力介质的压力室，该压力室具有通向高压活塞的压力前室(Druckvorkammer)的连接孔。所述高压活塞优选构造为浮动的本体，并且能够在所述压力前室中通过从外面作用的调节螺栓借助于用于压力形成的手动扳手自由地压入或消除应力。液压的夹紧系统与所述压力室、连接孔以及压力前室一起形成自身封闭的液压系统。

附图说明

下面借助于几种具有其它细节的实施例对本新发明进行解释。其中：

图1a示出所述塑化装置和喷射单元的在拉回塑化蜗杆时在所述蜗杆耦合机构的区域中的截取部分；

图1b相当于图1a，但是所述塑化蜗杆处于最前面的位置中；

图2a相当于图1b，但是所述塑化蜗杆被闭锁在所述塑化缸中，这是在从所述塑化蜗杆驱动装置上进行机械退耦过程的开始时的示意图；

图2b是所述塑化蜗杆的退耦过程的结束连同所述塑化蜗杆驱动装置的被拉回的驱动端的示意图；

图3是具有塑化缸和塑化蜗杆的塑化装置的完全被拆卸的示意图；

图4示出喷射单元连同已拆卸的塑化装置；

图5是完整的喷射单元的透视图；

图6a-6d是按所述第二解决方法的夹紧耦合机构的制造示意图，图6a示出了未加工的驱动端，图6b具有设在所述驱动端中的孔，图6c示出了两个轴瓦分开的情况并且图6d示出了所述驱动端连同两个接片及两个轴瓦的分解图；

图7a示出图6a到6d的蜗杆耦合机构的纵剖面；

图7b示出所述蜗杆耦合机构的纵向视图；

图8、9a和9b是按所述第一解决方法的夹紧耦合机构，其中图8是透视图，图9a示出了剖面并且图9b示出了图9a的剖面IX-IX；

图10a和10b是液压的夹紧系统的以放大的比例尺示出的剖面及正视图；

图11是热的夹紧系统连同被拆卸的塑化蜗杆的示意图。

具体实施方式

下面参照图1a和1b。这两张图示出了所述耦合机构的区域在所述塑化蜗杆1的被拉回的位置中(图1a)以及在其最前面的位置中(1b)的情况。在图左侧示出了所述塑化缸2连同用于粒料供给漏斗的保持结构3。将仍然干燥的粒料通过给料孔4输入到所述塑化蜗杆1的拉入区域中。在此示出了用于借助于未示出的机器起重机来安装和拆卸塑化装置7的固定环6。所述塑化蜗杆1在后面部分中具有耦合杆9，该耦合杆9插入所述喷射单元8的驱动端11的夹紧耦合机构10中。所述驱动单元12构造用于所述塑化蜗杆1的两种运动方式，也就是相应于箭头13的线性运动和相应于箭头14的旋转运动。所述旋转运动由驱动马达15和传动机构16来产生。按照图1和2的实施例，所述线性运动以液压方式产生。在液压缸17中布置了液压活塞18，该液压活塞18直接用螺栓与所述驱动端11旋接在一起。所述传动机构16的驱动轴19在所述驱动端11的区域中具有键槽20，该键槽20将所述驱动马达15的旋转运动传递到所述驱动端11上。通过输油管路21、22如此向所述液压缸17输入液压油或者将其输出，使得所述驱动端11实施向前或者向后运动。按在喷射周期之内比如在计量或者说充模过程中瞬间的状况，激活所述驱动装置用于所述线性运动或用于所述旋转运动。

有利的是，如在图2a中示出的一样，在拆卸所述塑化装置7时作为第一个部件松开所述蜗杆耦合机构。通过输油管路21来输入压力油，使得所述驱动端11移到最前面的位置中(图1a和2a)。在该位置中，所述塑化蜗杆1可以借助于止动心轴24关于所述塑化蜗杆1相对于所述塑化缸的纵向运动得到闭锁。作为下一个步骤，如还要利用图6、7a和7b进行解释的那样，松开所述蜗杆耦合机构。通过机器控制系统26，借助于维护程序来转换阀27和28，从而根据图2b将所述驱动端11与所述夹紧套一起从所述耦合杆9上拉开(图2b)。所述塑化蜗杆1由此完全退耦。下一个步骤是松开所述缸耦合机构29，同时将所述塑化装置7悬挂在机器起重机(k)31的绳索20中(图3)。在松开所述缸耦合机构29之后，提起所述塑化装置7并将其移送给清洗部门。耦合过程则正好相反。对于整个过程来说，主要需要在所述注塑机上原已存在的装置以及手动扳手。

图3示出了所述塑化装置7在安装之前或者说在拆卸之后的示意图。所述塑化缸通过加热元件32来加热并且通过遮篷33得到防护。由此应该防止操作人员“烫伤”手指。为拆卸所述塑化装置7，操作者仅仅与固定环6及手动扳手相接触。图3示出了另外的装置，比如喷嘴锁栓34以及喷嘴锁栓驱动装置35。这些装置不是本新发明的主题，但是如在现有技术中一样也可以为安装/拆卸作业而留在所述塑化装置7上。

图4示出了无塑化装置7的喷射单元8。

图5是透视图并且示出了所述喷射单元8。在图左侧示出了用于将用于给料漏斗的保持结构3推开的辅助装置40，并且该辅助装置40具有两个辅助41。从图4和5中可以看出，在安装所述塑化装置7之前存在着足够的自由空间42用于从上面放入缸耦合件。

图6a到6c示出了在制造耦合件时的三个主要步骤。图6a示出了未加工的具有平坦的端面50的驱动端11’，在所述端面50中按照图6b设置了作为盲孔的耦合孔51。图6c示出了后续步骤，也就是比如通过四个锯削切口54、55、56和57来分开两个轴瓦52、53。在此留下两个接片58、59，所述接片58、59仍然与所述驱动端11’连接为一体结构。

图6d示出了所述驱动端连同两个接片及两个轴瓦的分解图。在上面的轴瓦52中，已经示出了铣削口60连同用于夹紧螺栓62的孔61。在下面的轴瓦53中设置了两个用于夹紧螺栓62的螺纹孔63。在这两个接片58、59中，各设置一个用于所述夹紧螺栓62的杆部的配合孔64。

图7a示出了所述蜗杆耦合机构23连同蜗杆耦合件的剖面，但是该蜗杆耦合件部分地插入所述夹紧耦合机构10中。在此重要的是，所述塑化蜗杆-耦合件68的端面67在所述定心孔65中一直插到所述止挡面66。而后才按图9b拧紧所述夹紧螺栓62。

图7b示出了具有所述蜗杆耦合机构23或者说夹紧耦合机构10的图7a的视图，其中所述塑化蜗杆1完全插入所述定心孔65中并且夹紧螺检62被拧紧。图7b示出了用于半自动化地安装和拆卸塑化蜗杆1的位置。信号发生器80以及用于所述夹紧耦合机构的旋转位置的传感器81通过所述蜗杆驱动系统或者说相应的机器控制系统的控制机构82致力于所述夹紧螺栓62的最佳位置。

按图8、9a和9b的解决方案作为特殊的优点具有很低的制造费用。合适地选择铣削切口73以及凹口74的几何形状，由此可以通过两个轴瓦71和72的足够的弹性来产生可靠的夹紧结构用于传递用于蜗杆旋转的转矩，在此还产生快速耦合和退耦的巨大优点。在这里，这一点用所述塑化蜗杆-耦合件68的定心最佳地得到保证，同样具有止挡面66的0位置也得到保证。图8是相应设计的驱动端11的透视图。按照图6b，在所述驱动端11’中设置了耦合孔，该耦合孔在耦合区域70的整个长度范围内延伸。所述定心孔65则在盲孔端部的区域“Z”的范围内延伸，所述盲孔端部受到止挡面66的限定。两个轴瓦71和72通过铣削切口73来产生。在图8和9a中，可以看出环形的凹口74。所述环形的凹口74提高所述两个轴瓦71和72的弹性。在环形的弹簧区域75、75’中使材料变薄，由此使弯曲变得容易。如果拧紧所述夹紧螺栓62，那么轴瓦71和72就向里弹入并且引起足够有力的相应于箭头76、76’的夹紧作用，所述夹紧作用作用于按图7b的塑化蜗杆-耦合件68。在合理化的意义上，可能有必要将所述塑化蜗杆-耦合件的具有不同直径的塑化蜗杆耦合到同一个驱动端上。尺寸差异可以通过不同厚度的间距元件的选择来克服。

图10a和10b以较大的比例尺示出了不带塑化蜗杆的液压的夹紧系统。最里面的部件是夹紧套110，该夹紧套110在外面被保持体150所包围并且牢牢地用螺栓与所述驱动端旋紧在一起。左下方是用于加注或补加液压油152的加油口151。该加油口151用填塞螺栓153来封闭。所述夹紧套110在两个端部侧上被密封地压入或者焊入所述保持体150中。左上方示出了油压产生装置155。该油压产生装置155包括高压活塞156、调节螺栓157和闭锁螺栓。在所述高压活塞的下方有压力前室(Druckvorkammer)158，该压力前室158布置在连接通道160上面，用于均匀的压力传递和压力室161的通风。所述压力室161作为圆柱形的空间构造在所述保持体150和夹紧套110之间。仅仅通过手动扳手159或者说调节螺栓157的旋转，按旋转方向要么产生巨大的比如大于1000bar的油压，要么不过完全释放所述压力。

图11示出了热量-收缩连接结构170的第二种构造方法。所述夹紧套171可以是所述驱动端11的组成部分。一个在所述夹紧套171的有效长度l的范围内布置的热源172线性地传递用于所述夹紧套171的扩径的必要的热量。通过相应于箭头114的旋转运动，对所述夹紧套进行均匀加热用于所述耦合机构杆部9的移入和移出运动。所述加热可以很快地比如在数秒钟的范围内进行。在切断所述热源172之后立即开始冷却。

Claims (27)

1.用于借助于能够松开的耦合机构(10)来安装和拆卸注塑机的蜗杆驱动系统的活塞或驱动端(11)的塑化蜗杆(1)的方法，其中所述蜗杆驱动系统设计用于所述塑化蜗杆(1)的受控制的线性的及旋转的运动，

其特征在于，

通过夹紧件来进行耦合，其中旋转驱动力和蜗杆回程力通过摩擦连接来传递，并且轴向的喷射力通过止挡来传递，并且安装和拆卸过程在通过所述蜗杆驱动系统进行的控制下得到支持。

2.按权利要求1所述的方法，

其特征在于，

对于耦合过程来说在安装塑化装置之后对所述塑化蜗杆(1)进行轴向固定并且使所述活塞或驱动端(11)在轻微旋转且受到力监控的情况下朝塑化蜗杆-耦合件的方向前行。

3.按权利要求1或2所述的方法，

其特征在于，

一旦力监控装置以相应的预调节作出响应，那就以轴向的剩余间隙停止前行并且在传感器监控的情况下使所述活塞或驱动端(11)一直旋转，直到夹紧螺栓占据最佳的夹紧位置，所述夹紧螺栓(62)被拧紧并且所述塑化蜗杆-固定结构被松开。

4.按权利要求1到3中任一项所述的方法，

其特征在于，

在完全抵靠耦合件之前的剩余间隙只有用第一个注塑周期通过熔液压力来取消。

5.按权利要求1到3中任一项所述的方法，

其特征在于，

通过机械的耦合机构(10)来进行耦合。

6.按权利要求5所述的方法，

其特征在于，

为进行拆卸使所述塑化蜗杆(1)前行到前面的蜗杆位置，旋转到最佳位置以用于松开夹紧螺栓(62)并且对所述塑化蜗杆(1)进行轴向固定。

7.按权利要求5或6所述的方法，

其特征在于，

在松开所述夹紧螺栓(62)之后在所述活塞或驱动端(11)的轻微的旋转运动下在进行力监控的情况下将所述耦合件拉开。

8.按权利要求1到7中任一项所述的方法，

其特征在于，

借助于定位器对所述塑化蜗杆(1)进行轴向固定并且用手进行夹紧螺栓连接。

9.按权利要求1到4中任一项所述的方法，

其特征在于，

通过液压的或者热的夹紧件(10)进行耦合。

10.用于借助于能够松开的耦合机构(10)来安装和拆卸注塑机的受控制的蜗杆驱动系统的活塞或驱动端(11)的塑化蜗杆(1)的装置，

其特征在于，

耦合件被如下地构造为能够松开的夹紧件(10)，即，旋转驱动力和蜗杆回程力能够通过摩擦连接来传递并且轴向的喷射力能够通过轴向止挡来传递。

11.按权利要求10所述的装置，

其特征在于，

所述耦合件构造为机械的夹紧耦合机构(10)并且安装和拆卸过程能够通过受控制的蜗杆驱动系统得到支持。

12.按权利要求10或11所述的装置，

其特征在于，

所述机械的夹紧耦合机构(10)具有至少一个轴瓦或接片，所述轴瓦或接片是驱动端(11)及夹紧连接结构的一体的组成部分。

13.按权利要求10到12中任一项所述的装置，

其特征在于，

所述活塞或驱动端(11)在与用于所述塑化蜗杆-耦合件(68)的轴向止挡的组合中具有定心孔(65)。

14.按权利要求10所述的装置，

其特征在于，

两个轴瓦(71、72)构造在所述驱动端(11)本身上并且是所述活塞或驱动端(11)的一体的组成部分，但是朝塑化蜗杆轴线的方向隔开，以便在平行于旋转轴线的情况下相互夹紧。

15.按权利要求14所述的装置，

其特征在于，

隔开段超过夹紧螺栓(62)的区域一直延伸到止挡面(66)的近处。

16.按权利要求14或15所述的装置，

其特征在于，

在所述驱动端(11)中就在所述止挡面(66)之前朝所述夹紧耦合机构(10)的方向布置了环形的凹口(74)，以便提高用于夹紧两个轴瓦(71、72)的弹簧作用。

17.按权利要求10所述的装置，

其特征在于，

所述夹紧耦合机构(10)具有两个轴瓦(71、72)以及一个接片连接结构，其中所述轴瓦(52、53、71、72)和所述接片连接结构具有与所述塑化蜗杆-耦合件(68)相匹配的内部形状。

18.按权利要求17所述的装置，

其特征在于，

所述接片连接结构一体地构造为所述活塞或驱动端(11)的组成部分。

19.按权利要求18所述的装置，

其特征在于，

所述接片连接结构由两个接片(58、59)构成。

20.按权利要求17到19中任一项所述的装置，

其特征在于，

所述轴瓦(52、53)由在制造所述两个接片(58、59)时从所述活塞或驱动端(11)上分开的部件构成。

21.按权利要求17到20中任一项所述的装置，

其特征在于，

所述夹紧耦合机构(10)的不仅在所述轴瓦(52、53)中而且在所述两个接片(58、59)中的夹紧形状由设在所述驱动端(11)中的耦合孔(51)构成。

22.按权利要求17到21中任一项所述的装置，

其特征在于，

所述轴瓦(52、53、71、72)的夹紧深度大约等于所述接片(58、59)的相应的长度。

23.按权利要求21或22中任一项所述的装置，

其特征在于，

沿轴向方向在所述轴瓦(52、53、71、72)和所述驱动端(11)的相应的凸肩之间存在着间隙“Sp”，其中所述轴瓦(52、53、71、72)和所述接片连接结构具有相同的内直径。

24.按权利要求17到23中任一项所述的装置，

其特征在于，

所述两个轴瓦(52、53、71、72)通过至少两个夹紧螺栓(62)来夹紧，其中在所述接片(58、59)中存在着通孔，该通孔优选作为具有相对于所述螺栓的微小间隙的配合孔(64)来制成。

25.按权利要求17到24中任一项所述的装置，

其特征在于，

一个轴瓦(52、53、71、72)具有螺纹并且另一个轴瓦(52、53、71、72)具有通孔。

26.按权利要求17到25中任一项所述的装置，

其特征在于，

在所述两个轴瓦(52、53、71、72)和所述接片连接结构之间布置了有弹性的垫圈，以便在拆卸所述塑化蜗杆(1)时使所述轴瓦(52、53、71、72)定心。

27.按权利要求10所述的装置，

其特征在于，

所述耦合机构通过液压的或者热的夹紧件(10)来构成。

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