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CN101394915B - 处理来自烧结和球团设备的废气的方法 - Google Patents

处理来自烧结和球团设备的废气的方法 Download PDF

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CN101394915B CN2007800070854A CN200780007085A CN101394915B CN 101394915 B CN101394915 B CN 101394915B CN 2007800070854 A CN2007800070854 A CN 2007800070854A CN 200780007085 A CN200780007085 A CN 200780007085A CN 101394915 B CN101394915 B CN 101394915B
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Abstract

记述了一种处理来自烧结和球团设备的废气的方法，其中干添加剂在织物过滤器(3)上游被添加到来自烧结或球团设备的废气中，特别是添加到废气通道(2)内，且所述添加剂随后被所述织物过滤器(3)从废气中分离。此方法的特征在于所述添加剂含有碳酸氢钠NaHCO3作为反应物并至少部分地在织物过滤器(3)上游被再循环到废气流中，特别是再循环到废气通道(2)中。从而，可以消除对于含石灰的反应物来说所必需的气体处理(冷却)。

Description

处理来自烧结和球团设备的废气的方法
本发明涉及一种处理烧结和球团设备废气的方法，其中在织物过滤器上游向来自烧结或球团设备的废气中、特别是向废气通道中添加干添加剂，然后通过织物过滤器从废气中分离所述添加剂。
特别适合的烧结设备是铁矿石烧结设备，其中烧结的矿石被用于生铁制造。球团设备用于生产供生铁制造使用的铁矿石小球。
袋滤器、袋状滤器、布滤器、纺织品滤器和金属织物制的滤器都被纳入术语织物过滤器中。
在这里，添加剂被理解为既表示含有反应物和在适当时还含有吸附剂的新鲜添加剂，又表示再循环的材料。
在综合冶金工厂中，环境监管现在主要将注意力集中在烧结设备或球团设备上。其原因在于由于废气量非常巨大(通常为300000-1000000Nm3/h)，烧结设备导致了综合冶金工厂的污染物排放的很大一部分。特别是细粉尘和气溶胶(盐)以及重金属(Hg、Pb、Cd)、有机排放物，如多氯化的二氧芑/呋喃，VOC、PAC、氮的氧化物和酸性组分，如二氧化硫/三氧化硫、HCl和HF，构成了问题的可能来源。
在烧结或球团设备，在正常操作期间通常废气温度在140℃以下，即约90-140℃。但是，在操作故障时可能会产生200℃以上的温度峰值。
用于净化烧结设备废气的设备已经被公开，例如在本申请人的奥地利实用新型AT8227U1中。然而，其中所述的方法设想了在气体调节器中冷却或润湿所述废气。此外，还提出了使用生石灰或熟石灰作反应物。
本发明的一个目的在于改进已知方法从而使得用于净化(特别是脱硫)废气的气体处理不再是必需的。这大大降低了这种气体净化设备的投资成本。
此目的是通过如权利要求1所述的方法实现的。从属权利要求中记录了本发明的有利改进。
由于添加剂中含有主要用作反应物的碳酸氢钠NaHCO3，NaHCO3在热转化(活化)成苏打之后会与最重要的组分直接反应，因此不必再润湿废气流。由于NaHCO3被至少部分地再循环到织物过滤器上游的废气流中，特别是废气通道内，所以可以确保NaHCO3得到很好的利用。NaHCO3通过与热废气发生接触首先被热活化并由此转化成碳酸钠Na2CO3(苏打)，且获得能促进反应物与废气中酸性组分尽可能完全反应并可用于吸附污染物的大比(内)表面积。在此转化中，形成苏打颗粒的高度多孔性结构。
2NaHCO3+热→Na2CO3+CO2+H2O
与酸性废气组分的重要反应为：
2NaHCO3+SO2+1/2O2→Na2SO4+H2O+2CO2
NaHCO3+HCl→NaCl+H2O+CO2
NaHCO3+HF→NaF+H2O+CO2
Na2CO3+SO2+1/2O2→Na2SO4+CO2
Na2CO3+2HCl→2NaCl+H2O+CO2
Na2CO3+2HF→2NaF+H2O+CO2
由于在本发明的方法中不必冷却废气，对于以后在烧结和球团设备将要求的下游催化脱氮装置(SCR-DeNOx)的情形，还存在以下额外的优点，即由于更高的废气排气温度，SCR-DeNOx所需的用于将废气温度提高到要求的工作温度的装置将更小，因此在投资成本和操作成本方面更加有利。由于没有水分被引入废气通道，所以几乎不存在结块的危险。
吸附剂，如活性炭或平炉焦炭HOK，在吸附重金属和PCDD/F中的使用可被大大减少，因为NaHCO3或Na2CO3(苏打)由于在活化时形成的多孔结构已经吸附性地束缚了其很大一部分。
由于苏打的出色化学计量，在转化成苏打时CO2从NaHCO3上的消除，以及如上所述更少吸附剂的使用，与以干形式引入的含生石灰的反应物相比相应地产生更少量的残余物。有时这会显著改善操作成本。
虽然NaHCO3在许多废物焚化厂(MVA)和发电站(KW)中被用于净化废气，然而这些过程具有不同的废气条件，即高得多的废气温度(>150℃)。此外，废气组成也与烧结和球团设备的不同。因此，例如对于MVA和KW来说氯化氢浓度更高，为10-100倍。因此NaHCO3的制造商(例如Solvay)还要求对于使用NaHCO3进行废气净化废气温度要大于140℃，因为只有在140℃以上才能充分发生NaHCO3向Na2CO3的所需转化。
转化速度主要取决于废气温度，此温度越高，转化(热活化)进行得越快。在这些高温(>150℃)下，转化在几秒种之间“就地”即引入后就立即发生。这样要求是因为所引入的NaHCO3随后要在电过滤器或织物过滤器中作为反应产物分离和从该过程中除去。但是，为把化学计量即引入的反应物量对分离的酸性气体组分量的比保持在商业上有利的水平，NaHCO3的几乎完全转化是必需的。
在烧结或球团设备，通常废气温度在140℃以下，特别是通常低于130℃，即为约60-140℃，通常为90-130℃，因此事实上对于已知方法来说太低。然而，在本发明的方法中由于添加剂被再循环，添加剂在60-140℃特别是90-130℃的高温范围的停留时间被延长，由此NaHCO3向苏打的转化可以继续。从而较低的温度被更长的停留时间和/或被更细的NaHCO3研磨度抵消了。
在中试和实验室研究中发现，可以在110℃或更低的温度下以出色的化学计量进行脱硫，同时可显著减少重金属、PCDD/F及其它有机污染物以及部分降低NOx。
与常规的熟石灰脱硫的比较：
 
特征 熟石灰 碳酸氢钠NaHCO3
脱硫程度 30-80％(取决于质量和气体处理温度) >90％(如果需要的话)
脱硫的化学计量因子 2.0-4.0(取决于反应物质量和气体处理温度) 1.05-1.3
产生的残余物量 100％ 60-70％
反应物成本 100％ 140-200％
气体净化后的废气温度 85-100℃ 几乎与废气入口温度相同
气体冷却(废气温度的降低) 20-50℃ ～0℃
吸附剂量 100％ 0-70％
用于脱氮的炉气量 100％ 70-85％
因此与使用含石灰的反应物相比如果满足以下条件则特别优选碳酸氢钠NaHCO3：
*要求高度脱硫
*废气的平均温度>90℃
*垃圾掩埋法成本高且在垃圾掩埋法中处理量必须保持很小
*在气体净化下游设置了催化脱氮(SCR-DeNOx)或其必须在随后设置。
如果选择再循环的程度使新投入的添加剂的平均停留时间为几个小时，特别是超过一天，并然后才从体系中去除，可以获得特别好的化学计量结果。如果希望以不变的好的化学计量实现较短的停留时间，则可以通过将NaHCO3研磨至适当的精细度来达到。为此，可以设计使反应物以粗颗粒形式运输并只在使用之前不久才研磨到要求的精细度。如果在精制之前添加剂作为滤饼尽可能长地，优选地长于半小时，停留在织物过滤器上，则可以显著改善NaHCO3的尽可能定量的转化。在于容器中暂时贮存之后，添加剂随后被再次引入气体流中并在滤饼中再次停留这么长的时间。
添加剂向废气流和与废气接触的空间中的引入优选地设计为飞流过程(Flugstromverfahren)。
飞流过程应理解为这样的过程，即添加剂被添加到流动的废气中、添加剂被废气流携带且在此输送过程中发生废气组分向添加剂的传质-反应和/或吸附。添加剂在废气流过的空间中的浓度在飞流过程中往往较低，大约在每立方米几毫克到每立方米100克的范围。与此相反的是固定床、液床、致密流、流化床和流化层过程，其中添加剂在废气流过的空间中的浓度在约每立方米1千克或更多添加剂的范围内。
飞流过程的优点特别在于投资成本较低且气体流动的压力降较低，这导致了较低的操作成本。
由于添加剂在至少一个点上，优选地在与废气流向相反方向或横向(错流)上，引入废气流中，废气与添加剂之间的相对速度得以提高且由此添加剂与废气的反应速率也被提高。在此，添加剂与废气之间的相对速度在逆流和错流中分别为至少30m/s和至少15m/s是特别有效的。如果设计成添加剂在沿废气流向的多个点处引入，则可以每次添加可以比一次添加大量添加剂更好地均匀分布的较少量的添加剂。反应物和吸附剂可以一起或分别喷入。
本发明的一种方案在于至少在废气通道的某一横截面内于分散在该横截面上的多个点处引入添加剂。从而，可以保证添加剂在废气通道的该横截面上的更均匀分布和由此保证添加剂的更好利用，由此添加剂被均匀地消耗并对滤器织物进行均匀加载(滤饼均匀构成)。
优选地添加剂通过至少一个喷管引入。喷管是将添加剂引入废气的细管。所述管可以，例如，垂直于废气通道表面伸入所述通道中且可以任选地末端在与废气流向相反方向上弯曲。
添加剂至少包含NaHCO3作为反应物，且可另外包含吸附剂如平炉焦炭或活性炭。通过所述反应物，除了可以分离酸性组分如SO2、SO3、HCl和HF之外，还可以束缚重金属和有机污染物。所述吸附剂可以促进有害组分如重金属和有机物的吸附束缚。如果吸附剂与NaHCO3一起引入的话，引入将尤其简单。不过，也可实现单独引入。
再循环材料与新鲜吸附剂/反应物在不同的点引入也同样有利。从而，可以彼此独立地改变它们的量，使添加剂得到更好的利用。由于吸附剂和可能的反应物都能有针对性地计量输入，所以以这样的方式可以更好地捕捉到污染物气体峰值。
吸附剂和/或反应物可以在再循环材料之前也可以在其之后引入。如果吸附剂和/或反应物在再循环材料之前引入，则新鲜吸附剂和/或反应物与仍未净化的具有高污染物浓度的废气接触，而已部分反应的再循环材料与已部分净化的具有较低污染物含量的废气接触。
特别地，可以设计使吸附剂作为可冷凝有机化合物的含量和/或重金属的含量的函数引入，和/或设计使反应物作为废气中酸性组分(特别是二氧化硫)的含量的函数引入。
借助附图举例和图解说明了本发明，并在以下说明书中对其进行了解释。
图1显示了用于执行本发明方法的装置。
图2显示了NaHCO3向Na2CO3的转化随温度和粒径的变化。
图3显示了NaHCO3向Na2CO3的转化在不变粒径下随温度的变化。
根据图1所示，来自烧结设备的废气1以有利的方式通过工艺气体鼓风机和任选地通过预除尘阶段(电过滤器或旋风除尘器)被引入废气通道2。处理废气所需的减压(根据本发明所述的设备的压力降)由辅助鼓风机14保证。废气通道2具有基本上不变的横截面并最终通入织物过滤器3。当然废气通道2不必在水平或垂直剖面上取向。
新鲜添加剂一方面作为反应物NaHCO3引入料斗7并贮存在那里，另一方面作为吸附剂引入料斗8并贮存。所述材料经由回转式进料器(Zellradschleusen)从料斗7、8中出料。将材料输入各自的计量容器9、10。对这些计量容器称重并安装液面传感器。
引入计量容器9、10的吸附剂或反应物通过计量螺杆定量地精确控制。吸附剂经由附属管线12输入。吸附剂借助于输送空气13传输给供给器4并经由供给器4的喷管喷入废气通道2。以定量精确方式计量加入的反应物被磨机16研磨至要求的粒径(取决于气体温度和停留时间，通常d90为约20-100μm)并借助于输送空气17经由反应物进料管线18输入供给器6的喷管。两个供给器4和6在靠近废气通道2的起始处汇合。计量加入的添加剂量替换通过残余物出口排入残余物料斗11的消耗的吸附剂和反应物。或者，可以与吸附剂一起将反应物通过传输通道29和进料管线12引入废气通道中。
吸附剂和反应物被以高相对速度以逆流或错流喷入。在这里，废气速度为约15-25m/s，喷射速度为15-50m/s，因此在逆流喷射中达到的相对速度为30-75m/s，特别是40-60m/s，或在错流喷射中达到的相对速度大于15m/s。由于所述较高的相对速度，逆流法相对于错流法具有工艺技术优点。
或者，吸附剂和/或反应物可以与再循环材料一起通过传输通道30和31输入进料管线27并且由此还可一同通过靠近织物过滤器3的供给器5引入废气通道2中。
在此实施例中，吸附剂是散装密度为约0.55g/cm3、粒径分布d90为约50μm的干平炉焦炭(HOK)。
在此实施例中，反应物是散装密度为约1.0-1.2g/cm3、粒径分布d90为约20-100μm的干NaHCO3。在实验中，可以显示出研磨度对转化速度以及气体温度的依赖性。
图2和3显示了NaHCO3在空气中的转化。横轴为以分钟计的时间t，纵轴为NaHCO3的质量从初始质量减少的百分比。当质量减少37％时，NaHCO3已经被完全转化成Na2CO3。此值由加粗的水平线绘制在37％处。
图2以点划线显示了在150℃的废气温度和约50mm的粒径d90时NaHCO3的转化，以虚线显示了在130℃和约35mm的粒径d90时NaHCO3的转化，以实线显示了在110℃和约20mm的粒径d90时NaHCO3的转化。
在图3中，对于所有温度都保持粒径相同，既d90约等于35mm。对于150℃的温度，最快地实现了完全转化，对于其它温度，随着温度的降低完全转化所需的时间增加。
研磨度越细，转化进行的越快。由于停留时间长，为达到相同的利用率(化学计量)NaHCO3也不必研磨得太细。适当时，由于NaHCO3的物料性质，其必须紧接在引入到所述在气体流中之前研磨。
总的来说，只要提供适当的长停留时间，本发明的方法当然还可在低至60℃、70℃或80℃的废气温度下进行。
在图1中的废气通道2的下水平区段内，再循环材料被通过供给器5在与废气流方向相反或与之横切的方向上引入废气流。在这里，同样对于逆流喷射达到了30-75m/s、特别是40-60m/s的相对速度，或对于错流引入达到了大于15m/s的相对速度。
然后废气进入织物过滤器3。织物过滤器的主要功能是分离出随废气输送的固体物质。它们由烧结矿粉、反应产物、未消耗的反应物、吸附剂和再循环残余物构成。
为使非常细的粉尘成分和有机废气组分不透入实际的滤布，在那里堆积并由此使压力降十分迅速地升高(深度过滤-导致滤袋的饱和)，滤布有利地配有细孔塑料膜或涂层或被浸润。其作用是使粉尘颗粒在表面上积聚和形成滤饼，而滤饼接着起到实际的过滤作用(＝表面过滤)。
所用滤器织物为，例如，具有PTFE(聚四氟乙烯)涂层的玻璃纤维织物或具有PTFE涂层的芳族聚酰胺。
为了避免沉积的粉尘中由于烧结废气中的水分而可能发生的结露，关键的工艺设备部件是隔热的且如果需要的话被伴随加热。
为保证在第一次与废气接触之前即已存在某一此类的辅助过滤层，可以在织物过滤器3上预涂助剂，例如，带添加剂的生石灰/碳混合物，其例如已经以商品名为人所知。此层还能结合起动过程中从废气中凝结的水份并由此防止破坏滤布。可以提供用于引入预涂用材料的装置，但在图中并未显示。
所用织物过滤器3主要由带过滤袋的滤器壳21、粗气体室22、排料斗23和纯净气体室24构成。
载有粉尘的废气通过粗气体入口通道进入粗气体室22。气体速度由此被降低，粉尘颗粒被均匀分布在气体分配器壁25上。气体通道被顶板(袋底)阻挡，从而全部气流都只能穿过过滤袋经由纯净气体阀和纯净气体室24进入通往烟囱的纯净气体管线15。
粉尘保持附着在从外面流入的过滤袋上，并形成滤饼。这产生实际的过滤效果。随着过滤袋的载尘量的升高，需要克服的过滤阻力也持续增大。为将其保持在经济的水平，必须时常清洁过滤介质。这是借助于清洗系统实现的。来自压缩空气分配管的压缩空气28通过预控制阀进入配属于每组袋的吹管中，从而使各个袋得到均匀地清洗。附着的粉尘层基本上被通过额外的文丘里管喷射器加强的短的、定期的压缩空气脉冲吹出。文丘里喷嘴和吹管喷嘴用于优化压缩空气需求量。内支撑篮保持滤袋的形状。在过滤袋的清洗过程中，过滤袋之间的粉尘落入排料斗23并从那里通过出口部件被连续地脱除。料斗壁上的振动器可以促进粉尘的排出。
一部分粉尘被除去并被输送到残余物料斗11。大部分被再循环到废气通道2中。借助于机械传送装置从织物过滤器3排出的再循环材料被利用传输装置通过计量系统26输入再循环材料进料管线27，并被通过供给器5引入废气通道2。再循环材料可以吹入(逆流或错流)，或也可以利用重力计量且，必要时，借助于静态混合部件分散到气流中。由计量系统26保证了恒定的物料流。
再循环材料是干的(水分<1％重量)且散装密度为约0.4-0.5g/cm3，粒径分布d90为约10-50μm。
通过再循环，残余物中未反应的反应物的仍可用部分以及仅稍微负载的吸附剂也再次进入循环和织物过滤器3。这降低了反应物消耗或通过提高废气中的吸附剂浓度导致了通过吸附产生的污染物沉积的显著改善。
然而，织物过滤器粉尘的再循环还导致了微细粉尘在织物过滤器3上的改良的沉积。亚微细粉尘颗粒已经凝结。因此，要分离的颗粒的平均粒径增大。
在本方法中，污染物的沉积按如下所述进行：NaHCO3，在热活化之后，和任何存在的吸附剂向孔中吸收有机组分和重金属。酸性组分沉积时，反应物与飞流中的这些组分部分反应。剩余沉积在流过滤饼过程中发生。
如果使废气与NaHCO3接触，则酸性废气组分SO2、SO3、HCl和HF与此反应物(热活化之后)起化学反应并形成作为产物的干固体。这些固体随后在织物过滤器3中从废气流内除去。
为了达到所希望的酸性组分分离表现，必须计量反应物。
有机组分(二氧芑、呋喃、VOC、PAC)和废气中存在的重金属(主要为Hg、Cd)在扩散到孔通道中之后通过经吸附而被吸附性地束缚而得以沉积。热活化之后形成的苏打和例如所用的平炉焦炭(HOK)具有极大的孔隙容积，并能将这些有害组分束缚在颗粒内部。还可以通过HOK的气孔中的化学过程加强吸附；例如，仍存在于废气中的SO2在一定程度上被转化成硫酸或亚硫酸，接着重金属(金属Hg)与它们反应。
重金属通过原材料(矿石和添加剂)和再循环材料(粉尘/淤泥)进入烧结或球团设备废气中。例如，通过调节反应物和/或吸附剂的计量可以防止排放高峰或超排。
有机化合物(VOC＝挥发性有机物，以及PAC＝多环芳族化合物)来源于存在于烧结混合物中的所使用的还原剂中的未经完全燃烧的那些还原剂化合物、燃烧器(点火器、气体再加热等)或使用的残余物(粉尘/淤泥/积垢)。此气体混合物中的可冷凝有机部份可能凝结在织物过滤器3的过滤材料上/内并导致对过滤材料的不可逆的破坏(气体渗透性降低、单位压力降增大，与此相关的更少的气体通过量，或更频繁的清洗过程等等)。结果是过滤材料的寿命变短和由此操作成本升高。
为消除这些不利，可以有针对性地定期测量在引入吸附剂前和/或后气流中可冷凝有机组分的浓度。因此，可以调节所需的吸附剂量以适应上述载荷，即需要的吸附剂(新鲜的或来自再循环材料的)量要能使在操作条件下可冷凝的有机部份基本上被束缚到吸附剂上。由此可以大大提高过滤材料的寿命。
为此，有利的是提供可以彼此独立地、特别是作为粗废气和/或经净化的废气(粗和纯净气体)的特性的函数对再循环材料量和新鲜添加剂量进行调节。废气的特性可能包括温度和各种污染物的含量。
根据污染物的不同，可能吸附过程的其它机制也非常重要。这些取决于组分的物理化学特性，例如分子直径。因此，所用吸附剂也应当适当地加以调节(气孔/孔道直径的分布)。
为了避免发生在非稳态烧结或球团操作中且可能对过滤织物或其它设备部件造成破坏的温度高峰，在废气通道2内部提供了水的应急喷雾器19。这使得将最大进口温度限制在160-180℃。
在附图所示的实施例中，干形式的SO2粗气体浓度平均为600mg/Nm3的600000Nm3/h的烧结废气流被脱硫至小于100mg/Nm3。此外，还将分离20mg/Nm3的HCl。所述废气的粉尘含量为100mg/Nm3，纯粉尘含量为5mg/Nm3。为了符合重金属限值，使用了30kg/h的平炉焦炭。脱硫是通过使用850kg/h在喷射之前刚被研磨到30μm的d90的NaHCO3实现的。吸附剂和反应物被分别引入。吸附剂以逆流以约50m/s的相对速度引入，而NaHCO3以错流以20m/s的相对速度引入。为吸附剂提供了7个喷管，为反应物提供了4个喷管。添加剂在气流(飞流)中的停留时间为2秒。再循环材料在添加剂之后借助于螺旋输送器被计重量加入并借助于静态混合器分散在气流中。
由此反应物装载量为约1400mg/Nm3，吸附剂装载量为约50mg/Nm3，从而使添加的吸附剂和反应物总量在直至1450mg/Nm3的范围内。再循环材料的量为10t/h(～16.7g/Nm3)，因此是吸附剂加反应物量的约12倍。NaHCO3的化学计量为1.05。产生的残余物量为约800kg，其中水分为0.5％。
大约每80分钟清洗一次每组袋的滤饼。烧结气体温度不低于110℃也不超过130℃，平均120℃。在安装50m3的再循环材料缓冲容器的基础上，散装密度为500kg/m3，平均停留时间的计算值为约27小时，添加剂被在其中使用热废气处理约10小时(NaHCO3的最大转化时间)。
标记列表：
1    废气
2    废气通道
3    织物过滤器
4    新鲜吸附剂供给器
5    再循环材料供给器
6    新鲜反应物供给器
7    反应物料斗
8    吸附剂料斗
9    反应物计量容器
10   吸附剂计量容器
11     残余物料斗
12     吸附剂进料管线
13     输送空气
14     载体鼓风机
15     通往烟囱的纯净气体管线
16     磨机
17     输送空气
18     反应物进料管线
19     应急喷雾器
20     -
21     滤器壳
22     粗气体室
23     排料斗
24     纯净气体室
25     气体分配器壁
26     再循环材料计量容器
27     再循环材料进料管线
28     压缩空气
29     反应物备选输送通道
30     吸附剂备选输送通道
31     反应物备选输送通道

Claims (23)

1.处理来自铁矿石烧结和球团设备的废气的方法，其中含有反应物和吸附剂的干添加剂在织物过滤器(3)上游被添加到来自烧结或球团设备的废气中，且所述添加剂随后被所述织物过滤器(3)从废气中分离，特征在于所述反应物为碳酸氢钠NaHCO3且所述添加剂被至少部分地再循环到织物过滤器(3)上游的废气流中，且所述废气的温度小于140℃，新投入的反应物的平均停留时间超过两个小时。
2.权利要求1的方法，特征在于所述干添加剂被添加到废气通道(2)内。
3.权利要求1的方法，特征在于所述添加剂被被至少部分地再循环到废气通道(2)中。
4.权利要求1的方法，特征在于所述废气的温度小于130℃。
5.权利要求1的方法，特征在于新投入的反应物的平均停留时间超过一天。
6.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述废气的温度大于60℃。
7.权利要求6的方法，特征在于所述废气的温度大于90℃。
8.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于将所述织物过滤器上游的区域设计为飞流反应区，在该区中添加剂被添加到流动的废气中，添加剂被废气流携带且在此输送过程中发生废气组分向添加剂的传质-反应和/或吸附。
9.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述反应物以粗颗粒形式投料并在使用之前不久才研磨到要求的精细度。
10.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述添加剂作为滤饼停留在所述织物过滤器(3)上半小时以上。
11.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述添加剂在至少一个位置(4，5，6)与所述废气的流向逆向引入。
12.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述添加剂在至少一个位置(4，5，6)与所述废气的流向横向引入。
13.权利要求11的方法，特征在于所述添加剂在逆向引入的情形下以至少30m/s的相对速度和在横向引入的情形下以至少15m/s的相对速度引入所述废气。
14.权利要求12的方法，特征在于所述添加剂在逆向引入的情形下以至少30m/s的相对速度和在横向引入的情形下以至少15m/s的相对速度引入所述废气。
15.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述添加剂至少在废气通道(2)的某一横截面内于分布在横截面上的多个位置处引入。
16.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述添加剂在沿废气流向上的多个位置(4，5，6)处引入。
17.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述添加剂通过至少一个喷管引入。
18.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于所述吸附剂和所述反应物一起引入。
19.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于在不同位置(4，5，6)一方面引入再循环材料，另一方面引入新鲜反应物及可能需要的新鲜吸附剂。
20.权利要求19的方法，特征在于吸附剂和/或反应物在再循环材料之前引入。
21.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于反应物作为酸性气体组分的含量和/或可冷凝有机化合物的和/或重金属的含量的函数引入。
22.权利要求21的方法，特征在于所述酸性气体组分的含量为SO2浓度。
23.权利要求1-5中任意一项的方法，特征在于吸附剂作为可冷凝有机化合物的含量和/或重金属的含量的函数引入。
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