CN101368111B - 一种催化裂化汽油加氢改质的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种催化裂化汽油加氢改质的方法，将汽油全馏份切割为轻馏分、重馏份；切割点为60℃～80℃；轻汽油馏份经碱洗脱硫醇脱除其中的硫醇；重汽油馏份与氢气催化加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和反应，反应流出物或反应流出物脱除硫化氢后与辛烷值恢复催化剂接触，进行异构化、芳构化及叠合反应，分离加氢生成油得到轻烃和汽油馏分，将高分罐顶的富氢气体经硫化氢脱除罐循环使用，稳定塔顶的轻烃打回分馏罐重新分馏；加氢精制反应条件为氢分压1.5～3.0MPa；反应温度250～320℃；液时空速3.0～5.0h-1，氢油比200～500Nm3/m3；产品汽油硫含量＜100ppm，辛烷值不变，汽油收率达到98.5重量％。
Description
技术领域
本发明涉及一种氢存在的情况下，高硫、高烯烃、高辛烷值的FCC汽油的加氢改质方法。
背景技术
我国汽油硫含量和烯烃含量高。汽油中硫和烯烃含量超高的原因主要在于催化裂化(FCC)汽油占汽油池中的比例过高，要实现汽油烯烃含量低于20％的标准非常困难。为了满足清洁汽油规格要求，烯烃含量需要大幅度地降低，烯烃是FCC汽油辛烷值来源的重要组分，烯烃含量的大幅度降低将导致FCC汽油辛烷值的明显下降。采用常规的加氢精制工艺对催化裂化汽油进行改质，汽油的辛烷值损失可达十几个单位。
US5411658公开的汽油改质方法是，先采用传统加氢精制催化剂将FCC汽油加氢精制后，然后采用β沸石催化剂对加氢精制反应的流出物进行辛烷值恢复。但该方法所使用原料终馏点偏高，加氢精制段反应温度过高使芳烃饱和过多，导致研究法辛烷值(RON)损失较多，难以恢复。
US5599439公开的汽油和重整生成油改质方法是，第一段先进行加氢精制，脱除硫、氮等杂质以及烯烃饱和，再经过中间分离，经过分理出硫化氢、氨等杂质后的气体直接循环回第一段，中间产品油进入第二段，在流化床反应器中进行辛烷值恢复过程，该段不再补新氢。该方法在一、二段之间增加了一个分离器，增加设备投资，同时操作压力过低，不利于催化剂的长周期运转。
US5399258公开的汽油改质方法是，第一段经过加氢脱硫脱氮、烯烃加氢饱和后，得到的中间产物直接进入第二段进行辛烷值恢复反应。第一段的反应温度偏高，与第二段的反应温度持平。由于第一段的反应温度过高，导致最终产物产生大量硫醇硫，温度越高，产生的硫醇硫越多。
CN1621495A公开的一种劣质汽油加氢改质工艺是将原料汽油在60℃～90℃切割为轻馏分和重馏分，重馏分与氢气混合，再与加氢脱硫催化剂接触反应，反应流出物与芳构化改质催化剂接触进行芳构化改质反应，但使用该方法所述的催化剂得到的汽油硫含量降到150ppm。
CN1465666A公开的汽油深度脱硫降烯烃的方法是将汽油原料切割为轻、重馏分，重馏分依次与加氢精制催化剂和辛烷值恢复催化剂接触，将脱硫后的轻、重馏分混合得到汽油产品。该方法生产的汽油硫含量降到200ppm，而且汽油收率不理想。
发明内容
本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种能够保持辛烷值不变的FCC汽油加氢脱硫、降烯烃方法。通过将原料油切分成轻汽油馏分和重汽油馏分，对轻汽油馏分进行脱硫醇处理，重汽油馏分分别与加氢精制催化剂和辛烷值恢复催化剂接触，进行加氢精制脱硫、降烯烃、加氢异构、芳构、裂化和叠合的多功能反应，反应后的重汽油馏分与脱硫醇后的轻汽油馏分调和，产品汽油能够达到如下指标：
(1)产品油中的烯烃降低到20％；
(2)硫降低到100ppm以下；
(3)辛烷值恢复甚至高于反应前的水平；
(4)液收在98.5(m)％以上。
本发明提供的工艺技术方案包括下列步骤：
(1)、将汽油全馏份根据目的产物的不同要求切割分馏，分为轻馏分、重馏份；其中轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点为60℃～80℃，切割原则为将噻吩切入重馏分；
(2)、轻汽油馏份经碱洗精制脱硫醇脱除其中的硫醇；
(3)、重汽油馏份与氢气一起先与加氢精制催化剂接触，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和反应，反应流出物与辛烷值恢复催化剂接触，进行异构化、芳构化及叠合等反应，分离加氢生成油得到轻烃和汽油馏分，轻烃打回原料罐以增加液收，富氢气体经过脱硫化氢罐，脱除硫化氢再循环使用；
(4)、脱硫后的重汽油馏份与精制后的轻汽油馏分混合得到汽油产品。
上述步骤(3)所述的重汽油馏分加氢改质反应单元的反应器可以是两个串联的固定床反应器，也可以是两个单独的固定床的反应器。该反应单元具有加氢精制脱硫、降烯烃、加氢异构、芳构、裂化和叠合的多功能反应。
该工艺技术在催化剂装填量分别为100ml和1立升规模的评价装置上经活性及稳定性评价效果显示，本发明在保证产品汽油辛烷值不损失，甚至有所增加的前提下，产品油中的硫含量降低到100ppm，烯烃含量小于20％，满足世界燃油规范汽油标准II类指标及欧III要求。
附图说明
附图是本发明提供的加氢脱硫、降烯烃、提辛烷值的方法示意图。
具体实施方式
本发明提供的方法是这样具体实施的：
(1)、将汽油在60℃～80℃切分为轻馏分、重馏份；
(2)、轻汽油馏份经碱洗精制脱硫醇脱除其中的硫醇；
(3)、重汽油馏份与氢气一起先与加氢精制催化剂接触，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和反应，反应流出物与辛烷值恢复催化剂接触，进行异构化、芳构化及叠合等反应，分离加氢生成油得到轻烃和汽油馏分，富氢气体循环使用；
(4)、脱硫后的重汽油馏份与精制后的轻汽油馏分混合得到汽油产品。
步骤(3)中所述的重馏分加氢精制后的反应流出物可以不经分离直接与辛烷值恢复催化剂接触；也可以分离出加氢后流出物，放出其中硫化氢后再与辛烷值恢复催化剂接触，这样可以更进一步降低产品汽油的硫含量，还能够降低辛烷值恢复反应的反应温度，有利于减少能耗。
步骤(3)中加氢精制反应条件为氢分压1.5～3.0MPa；反应温度250～320℃；液时空速3.0～5.0h-1，氢油比200～500Nm3/m3。所用的加氢精制催化剂可以是抚顺石化公司催化剂厂市场销售的商业牌号为FF-11的催化剂，也可以是其它具备加氢精制功能的催化剂。
步骤(3)中辛烷值恢复过程所用催化剂是专利CN1743428A公开的负载在氧化铝或分子筛中的一种或几种复合载体上，催化剂的含量按重量百分比为：活性组分含量为5～25％，为一种或两种VIB族或VIII族金属；改性剂含量为1～10％，为IIB族或镧系中的一种或两种氧化物；载体含量74～94％。辛烷值恢复条件为反应温度350～440℃；液时空速0.5～3.0h-1，氢油比200～500Nm3/m3。
本发明所提供的FCC汽油保持辛烷值脱硫、降烯烃的技术相比于现有技术主要有以下优点：
(1)采用本技术得到的产品汽油硫含量降低到＜100ppm，并且辛烷值保持不变，特别适合用于高辛烷值、高硫含量的催化裂化汽油加氢改质；
(2)将汽油全馏份为轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点为60℃～80℃，分馏原则是噻吩不进入轻馏分中，因为轻汽油馏份经碱洗脱硫醇时，噻吩硫不能参加反应。
(3)高压分离器出来的富氢气体经脱硫化氢罐返回压缩机，降低循环氢中的硫化氢含量，提高反应脱硫率；
(4)采用本专利所述的将稳定塔的轻组分返回分馏塔重新分馏，使产品汽油收率提高汽油收率达到98.5重量％。
附图说明
图1本法明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明。但并不因此而限制本发明。
附图是本发明提供的保持辛烷值的同时脱硫、降烯烃的方法示意图。
该方法的流程如下：
汽油原料经管线1进入分馏塔2切割为轻汽油馏分、重汽油馏分，其中轻汽油馏分经管线3进入减洗单元5，碱洗后的轻汽油馏分经管线6引出，重汽油馏分经管线4进入泵7，升压后的重汽油馏分经管线8与来自管线22的富氢气体混合后，依次经管线9、换热器10、管线11进入固定床加氢反应器12与加氢精制催化剂接触，反应流出物经管线13进入辛烷值恢复反应器14与辛烷值恢复催化剂接触，进行辛烷值恢复反应。反应器14的反应流出物依次经管线15、换热器10、管线16进入高压分离器17，从分离器17顶部出来的富氢气体经过脱硫化氢罐28，由管线18进入压缩机19，压缩后的富氢气体经管线20或与来自管线21的补充新鲜氢气一起经管线22，与来自管线8的重汽油馏分混合后依次经管线9、换热器10、管线11进入固定床加氢反应器12反应。从分离器17底部出来的液体产品经管线23进入稳定塔24，分离得到的轻烃经管线25回到分馏塔2，与管线4的来料一起进入泵7；同时，分馏塔24分离得到的重汽油馏分经管线26引出，与来自管线6的轻汽油馏分混合后作为汽油产品经管线27出装置。
本发明技术由于将稳定塔分离出来的轻烃返回分馏塔，减少了损失，从而将液收提高至98.5m％，在汽油高脱硫率的同时能够保证汽油辛烷值不损失，甚至有所增加，产品油中的硫含量降低到100ppm，烯烃含量小于20％，满足世界燃油规范汽油标准II类指标及欧III要求。
下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此限制本发明。
实施例1
以FCC汽油A为原料，先对原料进行切割，切割点为75℃，重汽油馏分占原料油61重量％，其性质如表1所示，重汽油馏分、氢气与加氢精制催化剂FF-11接触进行加氢反应，加氢后的重汽油馏分与脱硫醇后的轻汽油馏分调和后得到汽油产品，加氢工艺条件和产品性质如表2所示。
实施例2
以FCC汽油A为原料按照实施例1所述方法进行切割后，重汽油馏分、氢气与加氢精制催化剂FF-11、辛烷值恢复催化剂接触进行加氢处理、辛烷值恢复反应。加氢后的重汽油馏分与脱硫醇后的轻汽油馏分调和后得到汽油产品，工艺条件和产品性质如表2所示。
实施例3
以FCC汽油A为原料按照实施例1所述方法进行切割后，重汽油馏分、氢气与加氢精制催化剂FF-11接触，按照实施例1相同条件，进行加氢处理，分离出来加氢精制反应流出物，脱除硫化氢后再与恢复辛烷值催化剂接触，进行恢复辛烷值的反应。恢复辛烷值后的重汽油馏分与脱硫醇后的轻汽油馏分调和后得到汽油产品。恢复辛烷值条件和产品性质如表2所示。
实施例4
以FCC汽油B为原料，先对原料进行切割，切割点为71℃，重汽油馏分占原料油58.9重量％，其性质如表1所示，重汽油馏分、氢气与加氢精制催化剂FF-11、辛烷值恢复催化剂接触进行加氢处理、辛烷值恢复反应。恢复辛烷值后的重汽油馏分与脱硫醇后的轻汽油馏分调和后得到汽油产品，加氢工艺条件和产品性质如表3所示。
实施例5
以FCC汽油B为原料，按照实施例4所述的方法进行切割后，重汽油馏分、氢气与加氢精制催化剂FF-11、辛烷值恢复催化剂接触进行加氢处理、辛烷值恢复反应。加氢后的重汽油馏分与脱硫醇后的轻汽油馏分调和后得到汽油产品，加氢工艺条件和产品性质如表3所示。
表1
表2
| 硫含量ppm | 53.0 | 47.1 | 32.6 |
| 烯烃含量，v％ | 19.6 | 21.0 | 20.0 |
| RON | 80.3 | 92.9 | 93.7 |
表3
Claims (1)
1.一种催化裂化汽油加氢改质的方法，其特征在于：包括下列步骤：
(1)、将汽油全馏份切割为轻汽油馏分、重汽油馏份，其切割点温度为60～80℃，分馏原则是将噻吩切入重馏分中；
(2)、轻汽油馏份经碱洗脱硫醇脱除其中的硫醇；
(3)、重汽油馏份与氢气一起先与加氢精制催化剂接触，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和反应；
加氢精制反应条件为氢分压1.5～3.0MPa；反应温度250～320℃；液时空速3.0～5.0h-1，氢油比200～500Nm3/m3；
加氢精制催化剂是抚顺石油化工公司市售的商品牌号为FF-11的催化剂；
(4)、反应流出物或反应流出物脱除硫化氢后与辛烷值恢复催化剂接触，进行异构化、芳构化和叠合反应，分离加氢生成油，得到轻烃和重汽油馏分；
辛烷值恢复催化剂是专利CN1743428A公开的，负载在氧化铝或分子筛中的一种或几种复合载体上，催化剂的含量按重量百分比为：活性组分含量为5～25％，为一种或两种VIB族或VIII族金属；改性剂含量为1～10％，为IIB族或镧系中的一种或两种氧化物；载体含量74～94％；辛烷值恢复条件为反应温度350～440℃；液时空速0.5～3.0h-1，氢油比200～500Nm3/m3。
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