CN101357470A - 一种重组木及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种重组木的制作方法，其通过先将原木进行旋切，制成单板或单板条，再对该单板进行疏解，在其上面形成沿木材自然纹理形成点和/或线状裂纹的木束帘或木束，然后经浸胶、干燥、热压成型重组木材，比现有技术，本发明解决了木束不规则的问题；提高了木材的利用率和木束的生产效率；简化疏解工艺，降低疏解能耗。本工艺使得木束帘或木束上的裂纹非常均匀，在后续的浸胶过程中使木束帘或木束浸胶非常均匀，可克服现有技术从原木直接制成木束因疏解不均而造成的产品翘曲、变形、跳丝等问题，可制成表面非常光滑，其硬度、强度等机械性能大大高于原材料本身的板材，从而可以用性能较差来源较广的速生林木制作可与贵重的硬木媲美的重组木的产品。
Description
技术领域
本发明属于木基复合材料技术领域，涉及一种重组木及其制造方法。
背景技术
人造板基本组成单元为纤维、刨花、木束和单板。采用纤维和刨花单元结构生产的纤维板和刨花板，是将木质材料纤维天然排列的顺序全部打乱，再重新排列组合起来，产品失去了木材的天然纹理，并且部分物理力学性能降低，限制了其使用范围；而单板单元对原木质量要求较高，随着木材由利用天然林为主向利用人工林为主转变战略的实施，原木的径级不断减小，材质不断劣化，木材的单板化利用已经渐渐地失去了竞争优势。1973年，澳大利亚联邦科学与工业研究院(CSIRO)科学家John Douglas Coleman在不打乱原来木质纤维排列方向、保留木材基本性能的前提下，设计和开发了一种类似天然木材的产品—重组木，提出了人造板的一种新的结构单元——木束，并于1982年建成了生产性试验车间，其后多年，他们一直致力于重组木制造工艺与设备的研究和改进，这种制造人造板的方法是，首先从原木直接经过一对或多对疏解辊疏解制成重组木的组成结构单元，即木束，然后将木束通过浸胶、干燥、热压等工序制成重组木(如图1所示)。制造木束的方法是通过对原木进行滚压疏解，使得原木在纵向上沿其顺纹方向裂开，经过这样的滚压疏解，一根原木就被疏解成许多束状结构单元，然后通过在木束上施胶，再将若干木束顺纹组坯、热压而成的板材。但由于这种制作方法中获得木束是通过将原木直接通过疏解制备木束的，其存在着一些技术上的难题，使得其难以得到广泛的推广。问题主要体现在以下几个方面：
1)木束尺寸不规则。由于木材各部位材质的不同，在疏解过程中容易造成木束截面大小、长短、形态、疏解程度不一，在后续的施胶工序中引起施胶不均；干燥工序中引起含水率分布不均；铺装工序中由于堆积密度不同引起铺装不均，从而造成产品翘曲、变形、跳丝等一系列问题。此外，由于木束的不规则，容易造成产品表面凹凸不平，产品的表面往往比较粗糙，很难做到非常光滑，限制了产品的用途；
2)木材利用率低。原木中难免存在节子、腐朽等缺陷，在疏解的过程中，这些缺陷容易引起折断，从而降低了木束的出材率；
3)生产效率较低。原木的径级不同，疏解辊的间隙需要根据原木的径级大小调整，降低了生产效率；
发明内容
本发明的目的在于改进现有技术的不足，提供一种比起构成它的原料木材具有更好物理力学性能的重组木。
本发明的另一个目的在于提供可高效率、高质量生产上述重组木的制造方法。
本发明的目的是这样实现的：
本发明提供的重组木包括若干由原木旋切成的单板或来源于木材加工中得到的废单板，经在疏解装置中疏解在其顺纹方向上形成点状和/或线状裂纹的木束帘和/或木束，其表面和裂纹中浸有胶粘剂，该木束帘或木束经顺纹组坯、热压胶合而成的板材。
在所述重组木的横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-25个/cm之间。
该重组木的密度可以是0.70-1.40g/cm3之间。
本发明提供的重组木的制作方法为：其原料为原木或来源于木材加工中得到的废单板，其步骤包括：
A.制作木束帘或木束：
(a)当原料为原木时，即将原木经过旋切成单板，再裁剪成所需宽度的单板；当原料为废单板时，将废单板裁剪成宽度较窄的单板条；
(b)将所述单板或单板条在疏解装置中疏解在其顺纹方向形成点状和/或线状裂纹的网络状木束帘或木束；
B.木束帘或木束的浸胶：
将木束帘或木束浸入到一盛有胶粘剂的浸胶槽中，使得所述木束帘或木束上裹满胶液，且胶液浸入所述木束帘或木束的裂纹中。
C.干燥、铺装、热压：
将浸胶后的木束帘或木束放入干燥设备中进行干燥，再将若干干燥后的木束帘或木束经顺纹方向组坯后，置于热压设备中热压胶合制成板材。
在制作木束帘或木束过程中，可以是：
将原木旋切成3-8mm厚的单板，裁剪成为120-1220mm宽度的单板，再经疏解形成所述网络状木束帘。
其中旋切和裁剪与在胶合板单板制备过程中所用的工艺和设备相同，均属于常规的工艺，使用的设备也是常规设备。
或者，将原木旋切成3-8mm厚的单板，裁剪成为10-120mm宽度的单板条，经疏解形成所述网络状木束。
或者，利用所述废单板，经过裁剪成10-120mm宽度的单板条，再经疏解形成所述网络状木束。
上述木束帘或木束的特征在于：所述木束帘或木束在其横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-25个/cm之间。
所述的废单板的产生可以是来自：
(1)单板的旋切过程中，在原木旋切成圆柱体以前，由于木材形状的不规则，存在尖削度和弯曲度，或是由于定中心的偏差，不能得到与原木等宽连续的单板，而得到的都是断续的、宽度上会小于原木的长度且两侧边缘参差不齐的单板即废单板，或是由于木材存在的缺陷如腐朽、节疤、裂纹等旋切中形成的碎单板和窄单板；
(2)来自胶合板、层积材、集装箱底板等的制作过程中。在该制作过程中，单板在干燥过程或运输过程中破裂而产生的废单板。
现以我国每年胶合板产量2515万m3计算，据统计，废单板的总量占原木材积的10％-30％不等，每年我国有大量的废单板未能得到高效的利用。而通过本发明，可以使得这些原料得以有效利用。
在所述木束帘或木束的浸胶步骤中：
所用的胶粘剂可以为酚醛树脂胶粘剂，经过三氯氰胺改性的脲醛树脂胶粘剂，或脲醛树脂胶粘剂。所述胶粘剂中的固含量为15-35％。
浸胶方法具体的可以是：
直接浸胶：将胶粘剂倒入浸胶池或槽中，将疏解后的木束帘或木束放置浸胶槽中，浸渍时间为3-15min；或者，浸胶方法还可以是：
负压浸胶：将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理罐(真空罐)中，密闭处理罐后抽真空至处理罐内的压力为-0.05--0.1MPa，持续2-10min，通入胶粘剂，浸泡3-15min后，打开真空罐，取出浸胶后的木束帘或木束。
加压浸胶：将胶粘剂置于浸渍处理罐中，将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理罐中，密闭后加压至0.20-0.80MPa，保压3-15min，泄压后打开浸渍处理罐，取出浸胶后的单板或单板条。
真空加压浸胶：将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理罐(真空罐)中，密闭后抽至真空罐内的压力可以为-0.05--0.1MPa，可以持续2-10min，通入胶粘剂，加压可以至0.20-0.80MPa，保压时间可以是3-15min，泄压后打开真空罐，取出浸胶后的木束帘或木束。
本发明提供的重组木的制作方法通过先将原木进行旋切，制成单板或单板条，再对该单板进行疏解，在其顺纹方向形成点和/或线状裂纹的木束帘或木束，比其现有技术中用原木直接进行碾压制成木束，具有以下优点：(1)解决了木束不规则的问题；(2)提高了木材的利用率；(3)提高了木束生产效率；(4)简化了疏解工艺，降低了疏解能耗。同时，使用这样的工艺，使得木束帘或木束上的裂纹均匀，在后续的浸胶过程中使得木束帘或木束浸胶均匀，由此，也就克服了现有技术中从原木直接制成木束因疏解不均而造成的产品翘曲、变形、跳丝等一系列问题。可以制成表面非常光滑，其硬度、强度等机械性能大大高于原材料本身的板材，从而可以用性能较差来源较广的速生林木制作可与贵重的硬木媲美的重组木的产品。
该项技术还将为胶合板、层积材、集装箱底板等剩余物开辟了一条高效、高附加值的新途径。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1为现有技术的工艺流程图；
图2为本发明的工艺流程图；
图3为本发明提供的工艺流程中单板疏解的示意图；
图3a为单板经过疏解后的木束帘结构示意图；
图3b为单板条经过疏解后的木束结构示意图；
图3c为木束帘或木束的左视结构示意图；
图4为疏解装置中螺纹齿形挤压辊的结构示意图；
图4a为图4的左视结构示意图；
图5为疏解装置中环形齿形挤压辊的结构示意图；
图5a为图5的左视结构示意图；
图6为疏解装置中点状齿形挤压辊的结构示意图；
图6a为图6的左视结构示意图；
图7为疏解装置中光棍形挤压辊的结构示意图；
图7a为图7的左视结构示意图；
图8为本发明提供的重组木结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图进一步说明本发明的具体特征及技术手段。
本发明提供的重组木的制作方法包括旋切、裁剪、疏解、浸胶、干燥、组坯铺装、热压等工序(如图2所示)，其特征是：
所述木束帘或木束制备中所用的原料为原木或废单板，制作方法是：
将原木旋切成3-8mm厚的单板，裁剪成120-1220mm宽度的单板，再经疏解形成网络状木束帘(如图3a所示)。
其中旋切和裁剪在胶合板单板制备过程中所用的工艺和设备均属于常规的工艺，使用的设备也是常规设备。
或者，将原木旋切成3-8mm厚的单板，裁剪成10-120mm宽度的单板条，经疏解形成网络状木束(如图3b所示)。
或者，利用废单板，经过裁剪成10-120mm宽度的单板条，再经疏解形成网络状木束。
上述木束帘或木束的特征在于：所述木束帘或木束的在横截面方向上任意一条水平直线L与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-25个/cm之间(如图3c所示)。
如图3所示，疏解装置中的一对挤压辊，其上下设置，其间留有一个间隙，将上述单板或单板条沿顺纹方向进入成对的疏解辊之间，挤压辊的表面上设有凸出的疏解齿；通过该疏解辊之后，使得单板或单板条在顺纹方向经疏解形成点裂或线裂、或点裂与线裂共存的木束帘或木束。
所述挤压辊的表面上设有的疏解齿可以是布设在挤压辊周面上、沿辊轴向上延伸的线状凸齿和/或在轴向上排列的点状凸齿，或者是螺旋状凸齿。例如，图4、图4a所示即为设有螺旋状凸齿的一对挤压辊的结构。如图5、图5a所示为设有线状凸齿的环形齿形挤压辊，在圆周方向上设有环形凸齿，若干环形凸齿在挤压辊的轴线方向平行排布。如图6、图6a所示的为点状凸齿的挤压辊，该挤压辊上可以是沿轴向套设若干个带有尖齿尖的轮盘，其圆周侧壁上通过齿尖构成点状凸齿。如图7、图7a所示为圆周侧壁上为光面的挤压辊，其可以与上述如图4、5、6所示的各挤压辊组合构成成对的挤压辊装置。
可以使得木束帘或木束片通过一对挤压辊一次，更可以对其数次碾压。相应的，所述疏解装置中可以包括一对挤压辊，也可以设置多对挤压辊时，各个挤压辊的设置方式可以是：
第一对所述挤压辊上的疏解齿可以为螺旋状凸齿，后面设置点状凸齿疏解齿的挤压辊，再后面是具有线状凸齿的挤压辊。这样，第一对挤压辊除了对单板或单板条有疏解的作用之外还具有向前推进的作用，而螺旋状凸齿由于凸齿的螺旋状，对于单板或单板条的切压是渐进的，疏解效果较好。点状凸齿的所述挤压辊可以置于线状凸齿的挤压辊之前，先对单板或单板条进行较小面积的切压，对已经有点状裂纹的单板或单板条再做较大面积的线状切压，疏解效果较好。所述点状凸齿和线状凸齿的所述挤压辊的排列顺序也可以倒过来，线状凸齿挤压辊在点状凸齿挤压辊之前设置。也可以在第一位置上设置点状凸齿的挤压辊，后面设置线状凸齿的挤压辊。
所述的废单板可以是来自：
(1)单板的旋切过程中。在原木旋切成圆柱体以前，一方面是由于木材形状的不规则，一般都存在尖削度和弯曲度；另一方面是由于定中心的偏差，不能得到与原木等宽连续的单板，而得到的都是断续的、宽度上会小于原木的长度且两侧边缘参差不齐的单板即废单板，废单板通常是碎单板和窄单板，产生的原因是木材存在的缺陷如腐朽、节疤、裂纹等，在旋切时形成废单板；
(2)来自胶合板、单板层积材、集装箱底板的制作过程中。在该制作过程中，单板在干燥过程或运输过程破裂而产生的废单板。
浸胶方法具体的可以是：
直接浸胶：将固含量可以为15-35％的胶粘剂倒入浸胶池或槽中，将疏解后的木束帘或木束放置浸胶槽中，浸渍时间可以为3-15min；或者，浸胶方法还可以是：
负压浸胶：将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理罐(真空罐)中，密闭后抽至真空罐内的压力可以为-0.05--0.1MPa，可以持续2-10min，通入固含量可以为15-35％的胶粘剂，浸泡时间可以为3-15min，之后，打开真空罐，取出浸胶后的木束帘或木束。
加压浸胶：将固含量可以为15-35％的胶粘剂置于浸渍处理罐，将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理罐中，密闭后加压可以至0.20-0.80MPa，保压时间可以是3-15min，泄压后打开真空罐，取出浸胶后的单板或单板条。
真空加压浸胶：将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理罐(真空罐)中，密闭后抽至真空罐内的压力可以为-0.05--0.1MPa，可以持续2-10min，通入固含量可以为15-35％的胶粘剂，加压可以至0.20-0.80MPa，保压时间可以是3-15min，泄压后打开真空罐，取出浸胶后的木束帘或木束。
采用负压或/和加压浸胶的目的是浸胶更加均匀，胶粘剂能够更有效地渗透到木材的细胞壁和裂纹中，提高板材的物理力学性能。
干燥工艺可采用人造板的普通干燥工艺，一般采用干燥机或干燥窑干燥，将疏解并浸胶的木束帘或木束放入干燥机或干燥窑中进行干燥，干燥后的终含水率控制在6％～15％，干燥的目的是蒸发木束帘或木束中的水分，防止热压时产生鼓泡等缺陷；增加树脂聚合度，以减少热压时间。
铺装可采用手工铺装或机械铺装，将干燥后的木束帘或木束按设定的密度秤量，沿天然纤维方向铺成均匀、松散的带状板坯。
热压方法与现有技术中人造板的热压方法基本相同。
将热压成型的重组木进行边缘的裁截，构成所需要产品的形状。
下面通过具体使用不同原料实施例对上述工艺详细描述。
实施例1
将桉树(尾叶桉)、杨木(毛白杨)、杉木(中国杉)、松木(落叶松)等木材旋切形成单板，其厚度为4.0mm，经裁板机将单板剪裁成一定的宽度(宽度120-1220mm)，将单板经过上下两个挤压辊的挤压疏解形成带点裂或线裂(或点裂与线裂)的木束帘。所用的挤压辊可以是设有螺旋状凸齿的一对挤压辊，或是设有线状凸齿的环形齿形的一对挤压辊，或是为点状凸齿的一对挤压辊，获得在木束帘的横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在5-15个/cm之间。
将疏解后的木束帘置于浸渍处理罐(真空罐)中，密闭后抽至真空罐内的压力为-0.05--0.1MPa，持续2-10min，通入酚醛胶粘剂，其中胶粘剂固含量为20-25％，浸泡3-15min后，打开真空罐，取出浸胶后的木束帘，将上述浸过胶的木束帘在30-70度温度下干燥至含水率为7-12％，经顺纹组坯后进行热压，其热压工艺如下：热压压力7-15MPa，热压温度为120-160℃，热压时间为1min/mm；将其制成20cm厚的重组木板材。在该重组木的横截面方向上任意一条水平直线(如图8所示)与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在5-18个/cm之间。
表1桉树、杨木、杉木和落叶松重组木的物理力学性
| 试样 | 密度g/cm3 | 静曲强度MPa | 弹性模量MPa | 硬度MPa | 内结合强度MPa |
| 桉树木材 | 0.65 | 100 | 12000 | 45 | - |
| 桉树重组木 | 1.10 | 175 | 18600 | 130 | 1.7 |
| 杨木木材 | 0.43 | 78.6 | 10400 | 33 | |
| 杨木重组木* | 0.93 | 83.3 | 8690 | - | - |
| 杨木重组木 | 0.80 | 140 | 13700 | 80 | 1.3 |
| 杉木木材 | 0.30 | 72.5 | 10200 | 13 | |
| 杉木重组木 | 0.70 | 120 | 1160 | 68 | 1.2 |
| 落叶松 | 0.50 | 79.4 | 12000 | 32 | - |
| 落叶松重组木* | 0.94 | 90.0 | 12430 | - | - |
| 落叶松重组木 | 0.95 | 145 | 14800 | 105 | 1.5 |
| 柞木 | 0.75 | 118 | 13200 | 73 | - |
| 黄檀 | 0.92 | 151 | 16600 | 103 | - |
(*为现有技术制造的重组木，数据取自重组木制造工艺学，金维珠，东北林业大学出版社，1998)
参造GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测板材主要性能指标如：密度，静曲强度、弹性模量、硬度和内结合强度，结果如表1所示。
由上表可知，桉树、杨木、杉木、落叶松等人工速生材的密度、刚度、硬度和强度等都比较低，限制了其应用领域；使用传统生产工艺制成的重组木，其性能有所提高，但是，增长幅度有限，产品的主要力学性能仍然达不到优质木材的性能指标。而本发明提供的高硬度板材，当密度高于0.90g/cm3时，其刚度、硬度和强度等各项力学性能指标均超过了柞木，甚至超过了黄檀木，达到了优质木材的力学性能指标。
实施例2
将桉树(尾叶桉)、杨木(毛白杨)、杉木(中国杉)、松木(落叶松)等木材旋切形成单板，其厚度为6.0mm，经裁板机将单板剪裁成10-120mm的宽度单板条，经过上述的疏解形成带点裂或线裂(或点裂与线裂)的木束。所用的挤压辊为如图5、图5a所示设有线状凸齿的环形齿形挤压辊，其在圆周方向上设有环形凸齿，若干环形凸齿在挤压辊的轴线方向平行排布。将疏解后的木束和胶粘剂(固含量为20-35％)置于浸渍处理罐中，密闭后加压至0.20-0.80MPa，保压3-5min，泄压后打开处理罐，取出浸胶后的木束。取出浸胶后的单板，将上述浸过胶的单板条和单板帘在30-70度温度下干燥至含水率为7-12％，经顺纹组坯后进行热压，其热压工艺如下：热压压力7-15MPa，热压温度为120-160℃，热压时间为1min/mm；将其制成38cm厚的重组木板材。在该重组木的横截面方向上任意一条水平直线(如图8所示)与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在10-15个/cm之间。
参造GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》测板材主要性能指标如：密度，静曲强度、弹性模量、硬度和内结合强度，结果如表2所示。
表2桉树、杨木、杉木和落叶松重组木的物理力学性
| 试样 | 密度g/cm3 | 静曲强度MPa | 弹性模量MPa | 硬度MPa | 内结合强度MPa |
| 桉树重组木 | 1.00 | 160 | 17000 | 105 | 2.0 |
| 杨木重组木 | 0.90 | 150 | 1600 | 95 | 1.8 |
| 杉木重组木 | 0.90 | 145 | 15600 | 94 | 1.7 |
| 落叶松重组木 | 1.00 | 170 | 18000 | 130 | 1.8 |
实施例3
将胶合板的杨木废单板，厚度为2mm；集装箱底的板克隆木单板，厚度为2mm；单板层积材的废单板花旗松单板，厚度为4mm；将上述的废单板裁剪成宽度为10-30mm单板条后，使用如图5、图5a所示的线状凸齿的环形齿形的一对挤压辊挤压该单板一次，再使用如图6、图6a所示的点状凸齿的一对挤压辊挤压该单板一次，使得木束帘上在横截面方向上任意一条水平直线L与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-10个/cm之间。将其疏解成为形成带点裂或线裂(或点裂与线裂)的木束，将疏解后的木束放置在固含量为20-35％酚醛树脂胶槽中浸渍3-5min，取出浸胶后的木束，将上述浸过胶的木束在30-70度温度下干燥至含水率为7-12％，经顺纹组坯后进行热压，其热压工艺如下：热压压力7-15MPa，热压温度为120-160℃，热压时间为1min/mm；将其制成38cm厚的重组木板材。在该重组木的横截面方向上任意一条水平直线(如图8所示)与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在6-20个/cm之间。
在本实施例中，还可以使用上述的真空加压浸胶方式，这样方式的浸胶，可以使得木束的缝隙中有更多的胶液渗入，浸胶效果更好，浸胶效率更高。
参造GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》检测板材主要性能指标如：密度，静曲强度、弹性模量、硬度和内结合强度，结果如表3所示。
表3杨木、克隆木和花旗松重组木的物理力学性
| 试样 | 密度g/cm3 | 静曲强度MPa | 弹性模量MPa | 硬度MPa | 内结合强度MPa |
| 杨木重组木 | 1.00 | 160 | 17000 | 105 | 2.0 |
| 克隆木重组木 | 0.90 | 150 | 1600 | 95 | 1.8 |
| 花旗松重组木 | 0.90 | 145 | 15600 | 94 | 1.7 |
Claims (10)
1.一种重组木的制作方法，其特征在于：其中使用的原料为原木或废单板，其包括：
A.制作木束帘或木束：
(a)将原木经过旋切成单板，再裁剪成一定宽度的单板或单板条；或者将废单板裁剪成一定宽度的单板条，
(b)将所述单板或单板条在疏解装置中疏解形成网络状木束帘或木束；
B.木束帘或木束的浸胶：
将木束帘或木束浸入到一盛有胶粘剂的浸胶槽中，使得所述木束帘或木束上裹满胶粘剂，且胶粘剂浸入所述木束帘或木束的裂纹中；
C.干燥、热压：
将浸胶后的木束帘或木束放入干燥设备中进行干燥，再在铺装工序中将若干干燥后的木束帘或木束经顺纹组坯，置于热压设备中热压胶合而成的板材。
2.根据权利要求1所述的重组木的制作方法，其特征在于：在制作木束帘或木束过程中，
将原木旋切成3-8mm厚的单板，裁剪成为120-1220mm宽度的单板，再经疏解形成网络状木束帘；或者，
将原木旋切成单板3-8mm厚的单板，裁剪成为10-120mm宽度的单板条，经疏解形成网络状木束；或者，
将废单板，经过裁剪成宽度为10-120mm宽度的单板条，再经疏解形成网络状木束。
3.根据权利要求1或2所述的重组木的制作方法，其特征在于：所述木束帘或木束在其横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-25个/cm之间。
4.根据权利要求1或2所述的重组木的制作方法，其特征在于：所述的废单板是来自：
(a)单板的旋切过程中由于木材形状的不规则或由于定中心的偏差或木材存在缺陷，得到断续的、宽度上会小于原木的长度且两侧边缘参差不齐的单板即废单板，或者，来自旋切具有腐朽、节疤、裂纹等缺陷的原木，在旋切时形成板面上有洞或裂纹的废单板；或者，
(b)来自胶合板、层积材、集装箱底板的制作过程中，单板在干燥过程或运输过程中破裂而产生的废单板。
5.根据权利要求1或2所述的重组木的制作方法，其特征在于：在木束帘或木束的浸胶步骤中：所用的胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂，或经过三氯氰胺改性的脲醛树脂胶粘剂，或脲醛树脂胶粘剂；和/或，所述胶粘剂的固含量为15-35％。
6.根据权利要求1或2所述的重组木的制作方法，其特征在于：浸胶方法具体的是：
直接浸胶：将胶粘剂倒入浸胶池或槽中，将疏解后的木束帘或木束放置浸胶槽中浸渍；或者，浸胶方法是：
负压浸胶：将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理真空罐中，密闭后抽真空，然后，通入胶粘剂，浸泡该木束帘或木束，再打开真空罐，取出浸胶后的木束帘或木束；或者，浸胶方法是：
加压浸胶：将胶粘剂置于浸渍处理罐和疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理罐中，密闭后加压浸泡，然后泄压，打开处理罐，取出浸胶后的木束帘或木束；或者，浸胶方法是：
真空加压浸胶：将疏解后的木束帘或木束置于浸渍处理真空罐中，密闭后抽真空，然后，通入胶粘剂，加压浸泡一段时间后泄压，打开处理罐，取出浸胶后的木束帘或木束。
7.根据权利要求6所述的重组木的制作方法，其特征在于：
在所述直接浸胶过程中，浸渍时间为3-15min；或者，
在负压浸胶过程中，所述处理罐中抽真空，其压力为抽至真空罐内的压力为-0.05--0.1MPa，持续2-10min，通入胶粘剂后浸泡浸泡3-15min；或者，
在加压浸胶过程中，加压至0.20-0.80MPa，保压3-15min；或者
在真空加压浸胶过程中，所述处理罐中抽真空，其压力为抽至真空罐内的压力为-0.05--0.1MPa，持续2-10min，通入胶粘剂后，将真空罐内加压至0.20-0.80MPa，保压3-15min。
8.一种重组木，其特征在于：包括若干由原木旋切成的单板或来源于木材加工中得到的废单板，经在疏解装置中疏解在其顺纹方向上形成点状和/或线状裂纹的木束帘和/或木束，其表面和裂纹中浸有胶粘剂，该木束帘或木束经顺纹组坯、热压胶合而成的重组木材。
9.根据权利要求8所述的重组木，其特征在于：在所述重组在横截面方向上任意一条水平直线与疏解形成的所述线状和/或点状裂纹相交的可见裂纹数在2-25个/cm之间。
10.根据权利要求8所述的重组木，其特征在于：其密度是0.70-1.40g/cm3之间。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant |