CN101307448B - 镁合金型材特别是镁合金管的防腐处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种镁合金型材的防腐处理方法，它包括下述依次的步骤：a、除油将镁合金型材放入除油槽的除油液中除去镁金属型材表面的油污；b、水洗将镁合金型材表面残留的除油液清洗干净；c、镁表面铬化学转化在常温用铬酸盐转化处理，在镁合金型材表面产生致密的铬酸盐膜；d、水洗将镁合金型材外表面残留的铬酸液彻底清洗干净；e、干燥并清理浮尘将镁合金型材干燥至表面无残留的水分；f、外表面静电喷塑将聚酯粉末涂料喷涂在镁合金型材的表面。对于镁合金管，将合金管内灌入涂料浸涂处理合金管内表面，灌涂2～4次。本镁合金型材特别是镁合金管的防腐处理方法腐蚀速度小、处理时间较长、处理成本低。

Description

镁合金型材特别是镁合金管的防腐处理方法

技术领域

本发明涉及一种镁合金型材的防腐处理方法，特别是是喷灌镁合金管的防腐处理方法。

背景技术

镁合金是实用金属中最轻的有色金属材料，具有一系列的优点。不仅在航天航空，而且在汽车工业、电子信息、民用家电等领域均已得到广泛的应用，并且具有广阔的应用前景和开发潜力。镁又是一种非常活泼的金属，其标准电极电位为-2.37V，是所有结构金属中最低的，因此在阴极保护中常作为牺牲阳极使用。镁极易氧化，暴露于空气中表面即能自发形成一层以Mg(OH)₂及其次级产物(如各种水合MgCO₃，MgSO₄等)为主的灰色薄膜。提高镁合金的耐腐蚀性可以增长产品的使用寿命，保证镁合金件安全、有效的运行。为了克服镁合金表面性能方面的缺点，扩大应用范围，延长使用寿命，表面处理技术是非常重要的一环，用以解决或提高防护性、装饰性和功能性三大方面的问题。作为镁合金管材表面涂装前处理按次序：脱脂——水洗——酸性溶液腐蚀——水洗——镁表面化学转化——水洗——干燥等工艺进行。

脱脂的目的主要是去除镁合金表面沾附的油污。酸性溶液腐蚀的目的主要是除去镁合金表面自然形成的氧化膜，该膜是不均匀非连续薄膜，在涂装前必须彻底清除。转化处理的目的是使镁合金表面形成致密而均匀的连续薄膜。这一工序的作用相当于钢铁件表面处理工艺中的磷化工序。

目前脱脂主要采用氯代烃、汽油、石脑油和稀料等有机溶剂或者它们的乳液进行蒸汽、超声波、清洗。

酸性溶液腐蚀：

目前主要方法有：

硫酸法：

硫酸(d＝1.84g/cm³)30ml/L  时间10～15s  温度21～32℃。

硫酸-硝酸法：

硝酸(d＝1.42g/cm³)20～78ml/L  硫酸(d＝1.84g/cm³)8～16ml/L

时间10～15s  温度21～32℃。

铬酸-硝酸-氢氟酸法：

铬酸139～277g/L  硝酸(d＝1.42g/cm³)23.4ml/L  氢氟酸(60％)7.8

ml/L  时间1～2min  温度21～32℃。

磷酸法：

磷酸(85％)900ml/L

时间0.5～1min  温度21～27℃。

醋酸-硝酸法：

冰醋酸195ml/L  硝酸钠30～45g/L  时间0.5～1min  温度21～27℃。

镁表面化学转化：

镁合金的化学转化膜的防蚀能力优于自然氧化膜，可为镁合金提供较好的涂装基底，且膜层很薄，含有大量的显微网状裂纹，便于涂装过程中涂料的渗入，实现转化膜与涂层良好的结合，从而提高涂装层的附着力。转化膜的致密性和非活性，能阻隔镁和镁合金与外界环境形成微电池，从而增强涂装层的耐蚀性。目前主要采用的化学转化工艺方法有：铬酸盐处理法、磷酸盐/高锰酸盐法、氟锆酸盐法、锡酸盐法、铈盐等稀土盐法工艺。

铬酸盐转化处理是目前最成熟的工艺，是以铬酸或重铬酸盐为主的水溶液化学处理(称为铬化处理)。镁合金浸入铬酸盐或重铬酸盐清洗其表面，并在镁合金的表面形成六价铬或三价铬的铬酸盐和基体金属的混合层，这种铬酸盐的混合层在大气中起惰性的屏蔽作用，提高镁和镁合金的耐蚀性。此工艺价格便宜，操作简单。因此还是镁表面化学转化的首要选择。

铬酸盐转化处理：目前主要方法有：

铬酸转化处理

1、重铬酸钠-硝酸法：重铬酸钠180g/L  硝酸(d＝1.42g/cm³)187ml/L

时间0.5～2min  温度20～40℃。

该法氧化膜的防护性不太好，对产品腐蚀性大，仅适合铸、锻件的毛坯件氧化。

2、重铬酸钾-硝酸-氯化物法

重铬酸钾40～55g/L  硝酸(d＝1.42g/cm³)90～120ml/L  氯化钠0.75～1.25g/L  时间0.5～2min  温度70～80℃。

该法氧化膜的防护性不太好，对产品腐蚀性大，仅适合铸、锻件的毛坯件氧化。

3、重铬酸钠-硝酸-氟化物法：重铬酸钠180g/L  硝酸(d＝1.42g/cm³)125～187ml/L  氟化物15g/L  时间0.5～2min  温度20～60℃。

该法氧化膜的防护性一般，对产品腐蚀性大，仅适合铸、锻件的毛坯件氧化。

4、铬酸盐转化处理

氢氟酸预处理：氢氟酸(60％)297ml/L，时间0.5～5min  温度20～30℃。

重铬酸盐转化处理：重铬酸钠120～180g/L  氟化物2.5g/L

时间30～45min  温度  沸腾

金黄色至深棕色，产品防护性能好，适合半成品和成品的保护。

5、铬酸盐转化处理

重铬酸钾15g/L  重铬酸铵15g/L  硫酸铵30g/L  硫酸锰10g/L

时间10～20min  温度90～100℃

深棕色至黑色，产品防护性能好，适合半成品和成品的保护。

6、铬酸盐转化处理

重铬酸钾15g/L  重铬酸铵15g/L  邻苯二甲酸氢钾15g/L

时间15～30min  温度85～100℃

金黄色深棕色至黑色，与成分有关，产品防护性能好，适合半成品和成品的保护。

然而，随着镁合金的生产规模逐渐扩大，已经由高、精、尖领域向通用领域发展，对于小巧精致的镁合金加工方式就不适合镁合金型材的加工。型材一般比较大，前处理大都采用吊浸处理，所使用的处理槽少则几立方，多则几十立方。目前镁合金的化学转化膜前处理所使用传统的85℃-100℃的温度，处理时原料化学反应快而且原料的化学成分的稳定性差，在镁合金还没有达到处理要求时，处理的化学原料的成分已改变，为了弥补这一点带来的问题，只好增加处理原料的浓度，由于腐蚀性强，缩短处理时间，把处理原料加热到85℃-100℃的高温度，消耗电能也大，故高成本。现有的这种方式显然不适合长一米至六米的镁合金型材，更不适合长达六米的喷灌镁合金管。

发明内容

为了克服现有镁合金型材特别是管材的防腐处理方法的上述不足，本发明提供一种腐蚀速度小、处理时间较长、低成本镁合金型材特别是管材的防腐处理方法。

为达到此目的，本发明尽量使用中性化学材料，低腐蚀性的弱到中等强度酸碱，进行脱脂和除自然氧化膜；采用低浓度的铬，低温度操作，进行铬酸转化处理。通过低浓度和低温度，降低反应速度，以达到延长处理时间的效果，延长处理时间便于操作，时间太短设备难以完成操作，通过添加助剂提高化学转化膜防护性能。镁合金型材中长6米，直径10.2厘米的喷灌用镁合金管是较大的镁合金型材，这类有内外面的镁合金型材的防腐处理难度大，本发明主要以喷灌用镁合金管防腐处理为例说明本发明的防腐处理方法。

本大型镁合金型材的防腐处理方法包括下述依次的步骤：

a、除油

将镁合金型材放入除油槽的除油液中，除油液的主要成分包括以非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的混合剂构成的pH值为4～9，HLB值为14～16的温和型液体。在温度为5℃-40℃的条件下，一般在10℃-20℃浸泡一定时间，一般为5～8分钟，直至镁金属材料表面油污除尽，表面均匀润湿为止。

b、水洗

将镁合金型材表面残留的除油液分两次彻底清洗干净，一般用浸泡法，浸泡至表面无除油液。

c、镁表面铬化学转化

用铬酸盐转化处理，将除去油脂和自然氧化膜的镁合金管材放入处理槽的处理液中，常温浸泡一定时间，一般为2～4分钟，至表面产生致密的铬酸盐膜。处理液的铬酸盐为三氧化铬或重铬酸钾，用量为2～60g/L，在处理液中再添加铝或钙的化合物，可延长处理时间，常温处理3～8分钟。

d、水洗

将镁合金型材外表面残留的铬酸液彻底清洗干净，一般用浸泡法清洗。

e、干燥并清理浮尘

将镁合金型材干燥至表面无残留的水分，并且清理浮尘以防在涂膜表面产生针孔和砂眼等瑕疵。

f、外表面静电喷塑

由于镁合金型材在室外使用，美观和耐候是基本要求。可以采用防腐和耐候性俱佳的聚酯粉末涂料喷涂在镁合金型材的表面，不可使用环氧粉末涂料。喷涂条件与普通静电喷塑相同。电压-80～-60kv，固化180℃/15min厚度60～80微米。

喷灌用镁合金管防腐处理方法工艺如下：

脱脂——水洗——水洗——镁表面化学转化——水洗——干燥——外表面静电喷塑——内表面多次浸涂。喷灌用镁合金管与普通镁合金型材相比多一个内表面，喷灌用镁合金管的防腐处理方法比普通镁合金型材处理方法相比增加了内表面多次浸涂的步骤。按照上述的镁合金型材的防腐处理方法步骤a、b、c、d、e处理了喷灌用镁合金管的外表面与内表面，并按步骤f在喷灌用镁合金管外表面静电喷塑后，还要在喷灌用镁合金管的内表面多次浸涂。

g、内表面多次浸涂

喷灌用镁合金管道在使用过程中，内表面与水接触，涂膜表面产生的瑕疵对管道腐蚀影响比较大，涂膜表面必须是没有缺陷的完美涂层。由于内部空间小不适合一般涂装，只能采用灌涂法在镁合金管内灌入涂料浸涂处理，绳涂和拖涂对长管道不适用。每次灌涂都不可避免地产生缺陷，故要进行多次涂装，一般涂装2～4次。一次涂装自然固化后，再进行第二次涂装。内表面主要要求的是防腐，涂料可以采用环氧涂料、也可以采用环氧酚醛涂料。采用H52-80浸涂最少两次，表干后再浸涂一次，涂H52-32最少两次。内表面采用自然干燥法，最后一道涂装后常温固化大于72小时。多道施工是必要的，目的是减少针孔等缺陷。

上述的镁合金型材的防腐处理方法，其特征是在步骤a中

所说的非离子表面活性剂为

OP-10、TX-10、O-10、OS-19的任一种或者两种至四种的组合物；

阴离子表面活性剂为

十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、硬脂酸钠的任一种或者两种到三种的组合物。

上述的镁合金型材防腐处理方法，其特征是：为了加快除油与自然氧化膜的速度，在步骤a中，在除油液中还可再加入中性盐氯化钠或硫酸钠，也可用氯化钠或硫酸钠的组合物；或再加入无机磷酸盐磷酸钠或三聚磷酸钠，也可用磷酸钠或三聚磷酸钠的组合物；还可用氯化钠、硫酸钠、磷酸钠与三聚磷酸钠的组合物。

上述的镁合金型材防腐处理方法，其特征是：在步骤a中，所说的除油液为1％的OP-10(或者TX-10)，1％的十二烷基硫酸钠，视自然形成的氧化膜厚度加入氯化钠、硫酸钠或磷酸。氧化膜厚度为1～2微米时加入的2％氯化钠或1％-2％的硫酸钠，氧化膜厚度为3～4微米时加入1％-2％磷酸钠或三聚磷酸钠；氧化膜厚度为5～10微米时加入3～5％的磷酸。

镁合金在此溶液中可以在常温，浸泡10-15分钟，不会腐蚀到镁合金型材，一般浸泡5～8分钟，至镁合金型材表明油污除尽，自然氧化膜消失，表面均匀润湿为止。处理喷灌镁合金管时，镁合金管内外表明油污除尽，自然氧化膜消失，内外表面均匀润湿为止。

上述的镁合金型材防腐处理方法，其特征是：在步骤c中，镁表面铬化学转化液为：

三氧化铬2～10g/L与硫酸钙7～8g/L的混合液

常温浸泡2～4分钟，至表面产生致密的铬酸盐膜；

或者重铬酸钾35-45g/L铝钾矾8-12g/L冰醋酸2-8ml/L混合液。

(一般为重铬酸钾40g/L铝钾矾10g/L  冰醋酸4ml/L混合液)

常温浸5～8分钟，至表面产生致密的铬酸盐膜。

上述的喷灌镁合金管道防腐处理方法，其特征是：在步骤f与步骤g中，步骤f一定在步骤g前，外表面涂装一定要先于内表面涂装，因为外表面采用热固化方法。在步骤f中，采用的涂料为聚酯粉末涂料；电压-80～-60kv固化180℃/15min厚度60～80微米。

上述的喷灌镁合金管防腐处理方法，其特征是：在步骤a、步骤b、步骤c、步骤d与步骤e中，所使用的吊具或者是与镁合金接触的材料如吊框或者捆扎材料，最好为铝，或者是喷塑的钢铁材料。

由于本大型镁合金型材特别是镁合金管的防腐处理方法在常温进行，特别是镁表面铬化学转化的步骤在常温处理，加热处理原料消耗电能小，降低了处理成本。化学转化液的处理温度低，反应慢，液体的稳定性好，处理时间与效果满足镁金属型材的要求，同时降低了化学原料和操作成本。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本镁合金型材特别是镁合金管的防腐处理方法的具体实施方式，但本发明的处理方法的具体实施方式不局限于下述的

实施例。

实施例一

适用于刚挤压出来，表面没有或者有非常薄的自然氧化膜的材料。

注意在本发明的所有实施例中，所使用的吊具或者是与镁合金接触的材料如吊框或者捆扎材料，最好为铝，或者是喷塑的钢铁材料，否则与镁合金接触的位置会发生电化学氧化。

本喷灌镁合金管的防腐处理方法实施例为下述依次的步骤。

a、除油

将长6米直径10.2厘米的镁合金管放入除油液中，镁合金管的表面有挤压油和其他加工油污，除油液为非离子表面活性剂1％的OP-10中性表面活性剂与1％的阴离子表面活性剂十二烷基苯磺酸钠复合物，余量为水所组成，pH为7-9，常温10℃-26℃，浸泡6分钟，至镁合金材料内外表面油污除尽，表面均匀润湿。由于表面的自然氧化膜非常薄，在pH小于9的弱碱性溶液中，可以达到除油与除自然氧化膜的目的。除油液比较温和，腐蚀率低，可以在40分钟内浸泡而不发生腐蚀。

b、水洗

将镁合金管内外表面残留的除油液分两次用浸泡法彻底清洗干净，至表面无除油液。

c、镁表面铬化学转化

采用铬酸盐转化处理，铬酸盐转化处理液为三氧化铬5g/L与硫酸钙7.5g/L的混合液。将除去油脂和表面自然氧化膜的镁合金管放入处理槽，处理槽内处理液的温度为10℃-24℃，浸泡4分钟，至表面产生致密的铬酸盐膜。

d、水洗

用浸泡法将镁合金管内外表面残留的铬酸液彻底清洗干净。

e、干燥并清理浮尘

将镁合金管烘干至内外表面无残留的水分，并且清理浮尘以防在涂膜表面产生针孔和砂眼等瑕疵。

f、外表面静电喷塑

涂料为聚酯粉末涂料；电压-80～-60kv固化180℃/15min厚度60～80微米。

g、内表面多次浸涂

采用H52-80浸涂，表干后再浸涂一次。同样方法浸涂两次H52-32。最后一道H52-32涂装后在常温固化大于72小时。

实施例二

适用于挤压出来有一定时间，表面有不严重的自然氧化膜的材料(例如厚度小于3微米)。材料为长6米直径10.2厘米的镁合金管。

a、除油

镁合金放入除油液中，除油液为1％的OP-10中性表面活性剂与1％十二烷基苯磺酸钠阴离子表面活性剂复合物，并加入1％的磷酸钠和1％三聚磷酸钠，余量为水所组成，pH为9，常温10℃-24℃，浸泡5分钟，时间至材料油污除尽，表面均匀润湿。加入磷酸钠和三聚磷酸钠是为了提高自然氧化膜的清除能力。

步骤b水洗、步骤c镁表面铬化学转化、步骤d水洗、步骤e干燥并清理浮尘、步骤f外表面静电喷塑和g内表面多次浸涂的条件与实施例一相同。

实施例三

材料长5米直径10.2厘米的镁合金管，镁合金管的表面情况同实施例一。

a、除油

镁合金放入除油液中，除油液为1％OP-10的中性表面活性剂与1％十二烷基苯磺酸钠阴离子表面活性剂复合物和2％氯化钠及余量的水所组成，pH为8，常温，时间至材料油污除尽，表面均匀润湿。采用此法，镁合金表面腐蚀速度较小，可以在30分钟内浸泡而不发生腐蚀。

步骤b水洗、步骤c镁表面铬化学转化、步骤d水洗、步骤e干燥并清理浮尘、步骤f外表面静电喷塑和g内表面多次浸涂的条件与实施例一的相同。

实施例四

适用于挤压出来有一定时间的，表面有较严重的自然氧化膜的材料。

(自然氧化膜大于10微米)

a、除油

将长6米直径10.2厘米的镁合金管放入除油液中，除油液为1％OP-10中性表面活性剂与1％十二烷基苯磺酸钠阴离子表面活性剂复合物及5％磷酸和1％三聚磷酸钠，余量为水所组成，pH为3，常温，浸泡时间至材料油污除尽，表面均匀润湿。其他步骤与条件与实施例一相同。

实施例五

本实施例处理的镁合金管与实施例一的相同，本实施例与实施例一的不同之处是步骤c镁表面化学转化。本实施例是采用铬酸盐转化处理，铬酸盐转化处理液为：重铬酸钾40g/L与铝钾矾10g/L及冰醋4ml/L的混合液。

常温20℃-24℃浸泡5分钟，至表面产生致密的铬酸盐膜。其它步骤与条件与实施例一的相同。

实施例六

本实施例处理的镁合金管与实施例一的相同，本实施例与实施例一的不同之处是步骤c镁表面化学转化。本实施例是采用铬酸盐转化处理，铬酸盐转化处理液为三氧化铬200g/L与硝酸钠30g/L混合液。

常温20℃-24℃浸泡8分钟。其它步骤与条件与实施例一的相同。

实施例七

本实施例处理的镁合金管与实施例一的相同，本实施例与实施例一的不同之处是步骤f外表面静电喷塑和步骤g内表面多次浸涂。外表面静电喷塑涂料：聚酯粉末涂料；电压-80～60kv  固化180℃/15min  厚度60～80微米。内表面多次浸涂采用H52-32浸涂，表干后再浸涂一次。其它步骤与条件与实施例一的相同。本实施例在H52-32浸涂表干后再浸涂两次。

实施例八

本实施例与实施例一的不同之处是在步骤a除油中，是用非离子表面活性剂1％的TX-10非离子表面活性剂的取代实施例一的1％的OP-10非离子表面活性剂，用阴离子表面活性剂1％的十二烷基硫酸钠取代实施例一中的十二烷基苯磺酸钠。其它步骤与条件与实施例一的相同。

实施例九

本实施例与实施例一的不同之处是在步骤a除油中，是用非离子表面活性剂1％的O-10的非离子表面活性剂取代实施例一的1％的OP-10非离子表面活性剂，用阴离子表面活性剂1％的十二烷基硫酸钠取代实施例一中的十二烷基苯磺酸钠。其它步骤与条件与实施例一的相同。

实施例十

本实施例与实施例一的不同之处是在步骤a除油中，是用非离子表面活性剂1％的OS-19的非离子表面活性剂取代实施例一的1％的OP-10非离子表面活性剂，用阴离子表面活性剂1％的十二烷基硫酸钠取代实施例一中的十二烷基苯磺酸钠。其它步骤与条件与实施例一的相同。

实施例十一

本实施例与实施例一的不同之处是在步骤a除油中，是用非离子表面活性剂1％的OS-10的非离子表面活性剂取代实施例一的1％的OP-10非离子表面活性剂，用阴离子表面活性剂1％的十二烷基硫酸钠取代实施例一中的十二烷基苯磺酸钠。其它步骤与条件与实施例一的相同

实施例十二

本实施例与实施例一的不同之处是在步骤a除油中，是用非离子表面活性剂1％的OP-10、1％的TX-10、1％的O-10与1％的OS-19的组合物，取代实施例一的1％的OP-10，用阴离子表面活性剂1％的十二烷基硫酸钠取代实施例一中的十二烷基苯磺酸钠。其它步骤与条件与实施例一的相同

实施例十三

本实施例处理的是长将长4米，横向尺寸为8厘米的镁合金型材，它没有内表面。本实施例与实施例一的不同之处是在步骤a除油中，是用非离子表面活性剂0.5％的O-10与0.5％的OS-19的组合物，取代实施例一的1％的OP-10，用阴离子表面活性剂1％的十二烷基硫酸钠取代实施例一中的十二烷基苯磺酸钠；由于没有内表面，故没有内表面多次浸涂的步骤。其它步骤与条件与实施例一的相同。

下面以实施例一、实施例五与实施例六的检验数据说明本镁合金型材特别是镁合金管的防腐处理方法的防腐效果，检验结果参见下表：

3.5％NaCl中铬酸盐转化处理的镁合金极化曲线自腐蚀电位

	150s	100s	50s	0
					未处理的镁合金型材	-1.401V	-1.387V	-1.395V	-1.405V
实施例一	-1.376V	-1.376V	-1.385V	-1.381V
					实施例五	-1.353V	-1.358V	-1.36V	-1.353V
实施例六	-1.404V	-1.403V	-1.404V	-1.404V

铂电极为辅助电极，饱和甘汞电极作参比电极，试样做腐蚀电极，3.5％的NaCl溶液作为导电溶液，通过将电位从Ecorr(SEC)向正负方向延伸得到极化曲线(扫描速度为2mV/s，扫描范围为-2000～2000mV)。

涂料表面和防腐蚀测定

参照中性盐雾试验的国家标准GB/T 10125-1997，进行盐雾试验，观察试样表面腐蚀状况，120小时未发现异常。

附着力：画圈法1～2级，划格法“0”级冲击强度50cm。

常温48小时5％盐水浸泡实验，表面未发现异常。

对照：未进行表明处理附着力：画圈法“5～6”级冲击强度20～30cm。

本申请文件中

所说的百分数都是重量百分数

OP中文为：烷基酚聚氧乙烯醚    OP-10为烷基酚聚氧乙烯(10)醚

TX中文为：烷基酚聚氧乙烯醚    TX-10为烷基酚聚氧乙烯(10)醚

O又称为匀染剂O，中文为：脂肪醇聚氧乙烯醚

O-10为脂肪醇聚氧乙烯(10)醚

OS又称为匀染剂OS，中文为：脂肪醇聚氧乙烯醚

OS-19为脂肪醇聚氧乙烯(19)醚

H52-80中文为：环氧防腐底漆

H52-32中文为：环氧防腐瓷漆

HLB为亲水亲油平衡值，3～6为油包水型乳化剂，7～9为润湿剂，8～18水包油型乳化剂，12～15为洗净剂。

Claims (5)

1.一种镁合金型材的防腐处理方法，它包括下述依次的步骤：

a、除油

将镁合金型材放入除油槽的除油液中，除油液的主要成分包括以非离子表面活性剂与阴离子表面活性剂的混合剂构成的pH值为4～9，HLB值为14～16的温和型液体；在温度为5℃-40℃的条件下，浸泡5～8分钟，直至镁金属材料表面油污除尽，表面均匀润湿为止；

b、水洗

将镁合金型材表面残留的除油液分两次彻底清洗干净；

c、镁表面铬化学转化

用铬酸盐转化处理，将除去油脂和自然氧化膜的镁合金管材放入处理槽的处理液中，镁表面铬化学转化液为三氧化铬2～10g/L与硫酸钙7～8g/L的混合液，常温浸泡2～4分钟，至表面产生致密的铬酸盐膜；

d、水洗

将镁合金型材外表面残留的铬酸液彻底清洗干净；

e、干燥并清理浮尘

将镁合金型材干燥至表面无残留的水分，并且清理浮尘以防在涂膜表面产生针孔和砂眼等瑕疵；

f、外表面静电喷塑

采用防腐和耐候性俱佳的聚酯粉末涂料喷涂在镁合金型材的表面，喷涂条件为电压-80～-60kv，固化180℃/15min 厚度60～80微米。

2.根据权利要求1所述的镁合金型材的防腐处理方法，其特征是：所述的镁合金型材是镁合金管，在步骤a、b、c、d与e中所说的表面为外表面与内表面；在步骤f外表面静电喷塑后，还要进行镁合金管内表面多次浸涂，采用灌涂法在镁合金管内灌入涂料浸涂处理，灌涂2～4次；一次涂装自然固化后，再进行第二次涂装。

3.根据权利要求1或2所述的镁合金型材的防腐处理方法，其特征是：在步骤a中

所说的非离子表面活性剂为

OP-10、TX-10、O-10、OS-19的任一种或者两种至四种的组合物；

所说的阴离子表面活性剂为

十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、硬脂酸钠的任一种或者两种到三种的组合物。

4.根据权利要求2所述的镁合金型材的防腐处理方法，其特征是：在步骤f中，采用的涂料为聚酯粉末涂料；电压-80～-60kv 固化180℃/15min厚度60～80微米。

5.根据权利要求3所述的镁合金型材的防腐处理方法，其特征是：在步骤f中，采用的涂料为聚酯粉末涂料；电压-80～-60kv 固化180℃/15min 厚度60～80微米。