CN101234677A - 货物分拣分装设备及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种货物分拣分装设备及其方法，设备包括周转箱筐、箱筐输送装置、货物配给装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，每个箱筐的筐身上安装－无线射频卡，箱筐输送装置上的若干箱筐停止位置一侧设置货物配给装置，箱筐输送装置上的一些箱筐停止位置旁设置射频读写器。方法包括：A.配置整线设备及确定配送货物品牌规格；B.设定设备配置和货物品牌规格信息；C.设定配货方案；D.准备实施配货方案；E.启动整线和预配货；F.输入空箱筐；G.箱筐传送配货；H.卸箱筐。本发明具有速度快、工作可靠、运行成本低、结构紧凑、占地面积小的优点，适用于各种不同配送要求和规模的货物配送中心。

Description

货物分拣分装设备及其方法

技术领域

本发明涉及一种货物分拣分装设备及其方法，属于物流配送领域。

背景技术

在物流配送中心，大量不同品牌规格包装外形尺寸近似的轻质货物(以下简称“货物”，如每10盒卷烟包装成的“条烟”可称为“货物”。在生产厂家出厂时，多个货物包装成箱，如50条烟被包装成一纸箱。)需要根据各个零售客户每个订货单的不同要求，进行拆箱、分拣、计数、分装，以便及时出货发运到各个零售客户。传统的商业模式是纸质订货单，靠人工进行拆箱、分拣、计数、分装作业，不仅用工人数多、劳动强度大、工作效率低、差错率高，而且由于手工操作，出现差错时，查找原因纠正错误困难。随着我国市场经济的发展和信息化技术的发展，传统商业模式正在向现代商业模式转变，物流技术也在逐步得到重视和不断发展中。到目前为止“货物”分拣分装方法及设备发展有如下几种情况：

1)用电子标签法代替纸质订单，只是机械地按照电子标签上的提示进行分拣分装作业，该分拣分装全靠人工操作，不仅效率低，劳动强度大，差错率较高，而且查找原因纠正错误困难。

2)采用塔式或其他的分拣分装方法及设备，代替电子标签法。全部需人工向储货仓道及时补货，分拣出来的货物还要进入另外的分装工序。

3)采用通道式分拣分装方法或其他大流量的类似分拣分装方法，虽然自动化程度高，分拣效率高，处理量大。但分拣与分装工序分开，设备体积庞大，占地面积大，结构复杂，造价高，只适合品牌规格少而流量又大的货物分拣分装作业，而对于那些流量较小而品牌规格又较多的货物，还需要另外增设电子标签法和塔式分拣机构之类的半自动方法予以补充，这不仅增大了占地面积，更是加大了投资，因此不适合我国国情，不宜普遍推广使用。

在物流配送中心，每天配送货物的不同品牌规格及其数量，是由市场决定的，是随机的。根据统计累积可以得出：一部分品牌规格货物的每日配送量较大，而另一部分品牌规格货物的每日配送量却较小，有一小部分品牌规格货物的每日配送量更小，甚至极小，因此在各种分拣分装方法及设备中存在两大问题没解决好：a)对于不同品牌规格货物中少量品牌规格每日配送量大、大量品牌规格每日配送量小的矛盾，都是采用几种方法及设备分开设置，来完成总的分拣分装任务。如果一个订货单是山几条线来完成分拣分装任务，则要进行“合并订货单”处理，而这样既麻烦又易出错；b)都是将分拣工序与分装工序分开进行的。因此必然存在占地面积大、结构复杂、造价高、故障多、用工人数多、运行成本大的缺点。

发明内容

本发明的目的在于提供一种货物分拣分装设备及方法，该设备及方法可将分拣分装工序合并、在一条分拣分装线上完成配送量大小不同的所有品牌规格货物的分拣分装任务。

为了实现上述目的，本发明采取以下技术方案：

一种货物分拣分装设备，其特征在于：它包括周转箱筐、箱筐输送装置、货物配给装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：所述周转箱筐为装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个周转箱筐的筐身上安装一所述无线射频卡，进货口朝上的所述周转箱筐在所述箱筐输送装置上进行传送配货；所述箱筐输送装置上设有箱筐停止位置，若干箱筐停止位置的一侧设置所述货物配给装置，所述箱筐输送装置上的一些箱筐停止位置旁设置所述射频读写器；所述电控系统包括可编程控制器PLC，所述货物配给装置、箱筐输送装置中的各敏感元件接该可编程控制器PLC的输入，该可编程控制器PLC的输出经各驱动电路分别接所述货物配给装置、箱筐输送装置中的各驱动机构；所述计算机信息管理系统与所述电控系统中的可编程控制器PLC、所述射频读写器和访销中心计算机信息管理系统相连接。

所述货物分拣分装设备还包括货物分拣装置，至少一个货物配给装置的一侧放置一组货物分拣装置，各货物分拣装置中的敏感元件接所述可编程控制器PLC的输入，所述可编程控制器PLC的输出经各驱动电路接各货物分拣装置的驱动机构。

一种货物分拣分装方法，其特征在于包括步骤：A.配置整线设备及确定配送货物的品牌规格；B.在计算机信息管理系统中，设定设备配置和货物品牌规格信息；C.在计算机信息管理系统中，设定每日或每批订货单配货方案信息；D.准备实施配货方案；E.启动整线和预配货；F.输入空箱筐；G.箱筐传送配货；H.卸箱筐。

本发明的优点是：因本发明不仅包括货物配给装置、箱筐输送装置以及射频读写器、无线射频卡、控制分拣分装货物的计算机信息管理系统和电控系统，还可根据实际需要选择与货物配给装置相结合使用的货物分拣装置，所以本发明可以将分拣工序与分装工序有效地合并在一起进行。并且，品牌规格数量不同、配送量大小不同的分拣分装任务可以在一条线上来完成。在实际应用中，用户可根据货物年配送总量的大小、货物品牌规格数量的多少、各个品牌规格货物年配送量的大小及场地具体情况，来选择确定自己适用的设备配置及其分拣分装方式。本发明具有分拣分装速度快、工作可靠、操作方便、用工人数少、运行成本低、结构紧凑、占地面积小、建设投资少的优点，适用于各种不同配送要求和规模的货物配送中心。

附图说明

图1是货物分拣分装设备的第一个实施例的俯视布置示意图；

图2是货物分拣分装设备的第二个实施例的俯视布置示意图；

图3是箱筐输送装置第一种组成型式的俯视结构示意图；

图4是图3的A向旋转结构示意图(撤去挡板机构和传感器)；

图5是图3的B向侧视结构局部放大示意图(撤去传感器)；

图6是箱筐输送装置第二种组成型式的俯视结构示意图；

图7是图6的A向旋转结构示意图(撤去挡板机构、推箱筐机和传感器)；

图8是图6的B向侧视结构局部放大示意图(撤去第一辊道输送机和传感器)；

图9是箱筐输送装置第三种组成型式的俯视结构示意图；

图10是图9的A向旋转结构示意图(撤去挡板机构、推箱筐机和传感器)；

图11是图9的B向侧视结构局部放大示意图(撤去第一辊道输送机和传感器)；

图12是货物配给装置的主视结构示意图；

图13是货物配给装置的第一低速输送机的主视结构示意图；

图14、图15是货物配给装置的分层计数输送机的主视和侧视结构示意图；

图16是货物配给装置的分层装货机的主视结构示意图；

图17是图16的A-A向侧视结构示意图；

图18是图16的B-B向侧视结构示意图；

图19是货物自动分拣装置的主视结构示意图；

图20是货物自动分拣装置的第二低速输送机的主视结构示意图；

图21是货物自动分拣装置的自动叠升机的主视结构示意图；

图22是图21的A向局部放大图；

图23、图24是货物自动分拣装置的第一自动拣拨射机的主视和俯视结构示意图；

图25是货物半自动分拣装置的主视结构示意图；

图26是货物半自动分拣装置的储货仓的主视结构示意图；

图27、图28是货物半自动分拣装置的第二自动拣拨射机的主视和俯视结构示意图；

图29是计算机信息管理系统和电控系统的信号流向图；

图30是本发明设备及方法的一实施例示意图；

图31是本发明设备及方法的另一实施例示意图。

具体实施方式

在具体描述前，需要说明的是：对于本发明中“位置”、“方位”的描述是根据货物或箱筐传送的方向来描述的。例如，对于一个装置，货物或箱筐先到达的位置为该装置的前端、前方，后到达的位置为该装置的后端、后方。对于货物或箱筐本身而言，按传送方向排列在前者为前，在后者为后。对于本发明中“系统”一词的描述，它包括计算机信息管理系统、电控系统、整体设备(含气动系统)等。对于本发明中货物年配送量“大小”一词的描述，“大小”是相对的，其是为充分发挥设备性能而设定的。例如，“大小”可设定为“较大、较小、更小、极小”等。另外“周转箱筐”可简称为“箱筐”。下面结合附图进行详细描述。

本发明货物分拣分装设备主要有两种基本构成形式。第一种基本构成形式如图1所示，货物分拣分装设备包括周转箱筐1、箱筐输送装置2、货物配给装置3、射频读写器(未示出)、无线射频卡(未示出)、电控系统(未示出)和计算机信息管理系统(未示出)。

周转箱筐1为装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个周转箱筐1的筐身上安装一无线射频卡，进货口朝上的周转箱筐1在箱筐输送装置2上进行传送配货。箱筐输送装置2上设有箱筐停止位置，若干箱筐停止位置的一侧设置货物配给装置3，箱筐输送装置2上的一些箱筐停止位置旁设置射频读写器。电控系统包括可编程控制器PLC，货物配给装置3、箱筐输送装置2中的各敏感元件接该可编程控制器PLC的输入，该可编程控制器PLC的输出经各驱动电路分别接货物配给装置3、箱筐输送装置2中的各驱动机构。计算机信息管理系统与电控系统中的可编程控制器PLC、射频读写器和访销中心计算机信息管理系统相连接。

货物分拣分装设备的第二种基本构成形式如图2所示，除图1所示外，还包括货物分拣装置，至少一个货物配给装置3的一侧放置一组货物分拣装置，各货物分拣装置中的敏感元件接可编程控制器PLC的输入，可编程控制器PLC的输出经各驱动电路接各货物分拣装置的驱动机构。货物分拣装置为货物自动分拣装置4或货物半自动分拣装置5。如图2，一组货物分拣装置可由若干货物自动分拣装置4组成，也可由若干货物半自动分拣装置5组成，还可由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5组成(图2未示出)。

箱筐输送装置2有三种设备组成型式(图1和图2所示都为箱筐输送装置2的第一种组成型式示例)，如下详述。

如图3至图5所示，箱筐输送装置2的第一种组成型式包括第一辊道输送机2-1。该第一辊道输送机2-1包括第一辊道输送机构、第一箱筐挡板机构2-1-4、第一箱筐位置状态传感器、若干第二箱筐挡板机构2-1-5、若干第二箱筐位置状态传感器。第一辊道输送机构包括第一机架2-1-1、装在第一机架2-1-1上部的由若干辊筒2-1-2组成的第一辊道输送平面2-1-3、辊筒驱动机构，第一辊道输送平面2-1-3与位于其两侧的第一机架2-1-1上部侧边架形成输送通道。第一辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，如电动辊筒、O形带、普通辊筒组合而成的机构，电机、转动轴、O形带、普通辊筒组合而成的机构，电机、链轮链条、普通辊筒组合而成的机构等。第一箱筐挡板机构2-1-4包括第一箱筐挡板2-1-4-1和控制其起落的挡板驱动机构。第二箱筐挡板机构包括第二箱筐挡板2-1-5-1和控制其起落的挡板驱动机构。第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒2-1-2之间的间隙处，第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第一、第二箱筐挡板的顶端分别高于第一辊道输送平面2-1-3并能挡住输送的箱筐1，第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1下落到下限位置时，第一、第二箱筐挡板的顶端分别低于第一辊道输送平面2-1-3，以使箱筐1均可顺利输送。控制第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1起落的挡板驱动机构分别安装在第一机架2-1-1的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，如气缸，凸轮机构等。第一、第二箱筐位置状态传感器分别为第一、第二敏感元件KL1、KL2，该第一、第二敏感元件KL1、KL2分别安装在第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1前侧的第一机架2-1-1上，且位于第一辊道输送平面2-1-3下方的两个辊筒2-1-2的间隙处，或者该第一、第二敏感元件KL1、KL2分别安装在第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1前侧的第一机架2-1-1的上部侧边架上。

第一箱筐挡板2-1-4-1位于第二箱筐挡板2-1-5-1的前方，第一辊道输送机构被分为两段，第一箱筐挡板2-1-4-1前的一个箱筐1尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段山至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐1之间拉开距离。

第一、第二箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置3。根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器。

如图6至图8所示，箱筐输送装置2的第二种组成型式包括第一辊道输送机2-1、第二辊道输送机2-2和若干推箱筐机2-3。其中：

第一辊道输送机2-1的结构与图3至图5所示的箱筐输送装置2的第一种组成型式中的第一辊道输送机2-1相同，在这里不赘述。

第二辊道输送机2-2包括第二辊道输送机构、若干第三箱筐挡板机构2-2-4、若干第三箱筐位置状态传感器、若干第四箱筐挡板机构2-2-5、若干第四箱筐位置状态传感器。第二辊道输送机构包括第二机架2-2-1、装在第二机架2-2-1上部的由若干辊筒2-2-2组成的第二辊道输送平面2-2-3、辊筒驱动机构。第二辊道输送平面2-2-3与位于其两侧的第二机架2-2-1上部侧边架形成输送通道。第二辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，其构成同第一辊道输送机构的辊筒驱动机构。第三箱筐挡板机构2-2-4包括第三箱筐挡板2-2-4-1和控制其起落的挡板驱动机构。第四箱筐挡板机构2-2-5包括第四箱筐挡板2-2-5-1和控制其起落的挡板驱动机构。第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1分别位于第二辊道输送机构的两个辊筒2-2-2之间的间隙处，第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第三、第四箱筐挡板的顶端分别高于第二辊道输送平面2-2-3并能挡住输送的箱筐1，第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1下落到下限位置时，第三、第四箱筐挡板的顶端分别低于第二辊道输送平面2-2-3，以使箱筐1均可顺利输送。控制第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1起落的挡板驱动机构分别安装在第二机架2-2-1的下部，是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，如气缸，凸轮机构等。第三、第四箱筐位置状态传感器分别为第三、第四敏感元件KL3、KL4。该第三、第四敏感元件KL3、KL4分别安装在第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1前侧的第二机架2-2-1上，且位于第二辊道输送平面2-2-3下方的两个辊筒2-2-2的间隙处，或者该第三、第四敏感元件KL3、KL4分别安装在第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1前侧的第二机架2-2-1的上部侧边架上。

第二辊道输送机2-2平行放置于第一辊道输送机2-1的一侧，第一辊道输送平面2-1-3与第二辊道输送平面2-2-3处于同一个水平面上，第一至第四箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1、2-2-4-1、2-2-5-1前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置3，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为推箱筐工位，以使完成配货任务的箱筐1就近推出，第二辊道输送机2-2上对应推箱筐工位设有进箱筐工位，推箱筐工位的出筐端与进箱筐工位的进筐端相对接，每一个进箱筐工位的前方和后方分别设置一个第三箱筐挡板2-2-4-1和一个第四箱筐挡板2-2-5-1，推箱筐工位的第二箱筐挡板2-1-5-1和与该推箱筐工位相对接的进箱筐工位的第四箱筐挡板2-2-5-1相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机2-3。根据所用射频读写器的性能特点，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置射频读写器。

推箱筐机2-3包括推板2-3-1、推板导向机构、推板驱动机构、推板位置状态传感器。推板2-3-1位于第一辊道输送平面2-1-3的上方，推板2-3-1的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且推板2-3-1可在第一辊道输送平面2-1-3上方左右横向运动。推板导向机构由导向杆2-3-2和导套组成。推板2-3-1的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过第一辊道输送机构的两个辊筒2-1-2的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆2-3-2的一端连接，每个导向杆2-3-2贯穿于一个导套中，导套与第一、第二机架2-1-1、2-2-1连接，两个导向杆2-3-2与第一、第二辊道输送平面2-1-3、2-2-3平行，且两个导向杆2-3-2位于第一、第二辊道输送机构的辊筒下方。驱动推板左右横向水平运动的推板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，推板驱动机构可与推板2-3-1直接连接或与一导向杆2-3-2一端连接，或者导向杆2-3-2是推板驱动机构的一个构件。如，若推板驱动机构为气缸，则活塞杆即为一导向杆。推板位置状态传感器为设置在推板2-3-1处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的第一机架2-1-1上的第五敏感元件KL5。推箱筐机2-3也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆2-3-2的一端直接与推板2-3-1的板身相连，推板导向机构、推板驱动机构和推板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

如图9至图11所示，箱筐输送装置2的第三种组成型式包括第一辊道输送机2-1、第三辊道输送机2-4和若干推箱筐机2-3。其中：

第一辊道输送机2-1的结构与图3至图5所示的箱筐输送装置2的第一种组成型式中的第一辊道输送机2-1相同，在这里不赘述。

第三辊道输送机2-4包括第三辊道输送机构、第五箱筐挡板机构2-4-4、第五箱筐位置状态传感器、若干第六箱筐挡板机构2-4-5、若干第六箱筐位置状态传感器、若干第七箱筐挡板机构2-4-6、若干第七箱筐位置状态传感器。第三辊道输送机构包括第三机架2-4-1、装在第三机架2-4-1上部的由若干辊筒2-4-2组成的第三辊道输送平面2-4-3、辊筒驱动机构。第三辊道输送平面2-4-3与位于其两侧的第三机架2-4-1上部侧边架形成输送通道，第三辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，其构成同第一辊道输送机构的辊筒驱动机构。第五箱筐挡板机构2-4-4包括第五箱筐挡板2-4-4-1和控制其起落的挡板驱动机构。第六箱筐挡板机构2-4-5包括第六箱筐挡板2-4-5-1和控制其起落的挡板驱动机构。第七箱筐挡板机构2-4-6包括第七箱筐挡板2-4-6-1和控制其起落的挡板驱动机构。第五至第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1分别位于第三辊道输送机构的两个辊筒2-4-2之间的间隙处，第五至第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第五至第七箱筐挡板的顶端分别高于第三辊道输送平面2-4-3并能挡住输送的箱筐1，第五至第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1下落到下限位置时，第五至第七箱筐挡板的顶端分别低于第三辊道输送平面2-4-3，以使箱筐1均可顺利输送。控制第五至第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1起落的挡板驱动机构分别安装在第三机架2-4-1的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，如气缸，凸轮机构等。第五至第七箱筐位置状态传感器分别为第六、第七、第八敏感元件KL6、KL7、KL8，该第六至第八敏感元件KL6、KL7、KL8分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1前侧的第三机架2-4-1上，且位于第三辊道输送平面2-4-3下方的两个辊筒的间隙处，或者该第六至第八敏感元件分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1前侧的第三机架2-4-1的上部侧边架上。

第五箱筐挡板2-4-4-1位于第六、第七箱筐挡板2-4-5-1、2-4-6-1的前方，第三辊道输送机构分为两段，第五箱筐挡板2-4-4-1前的一个箱筐1尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐1之间拉开距离。

第三辊道输送机2-4平行放置于第一辊道输送机2-1的一侧，第一辊道输送平面2-1-3与第三辊道输送平面2-4-3处于同一个水平面上。第一、第二、第五至第七箱筐挡板2-1-4-1、2-1-5-1、2-4-4-1、2-4-5-1、2-4-6-1前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置货物配给装置3，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板2-1-5-1前的箱筐停止位置设为进箱筐工位，以使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位，该进箱筐工位也设为写信息工位，该进箱筐工位旁设置射频读写器，以用于向停止在该进箱筐工位上的空箱筐1筐身上的无线射频卡输入配货信息，第三辊道输送机2-4上对应进箱筐工位设有推箱筐工位，进箱筐工位的进筐端与推箱筐工位的出筐端相对接，每一个推箱筐工位的前方和后方分别设置一个第六箱筐挡板2-4-5-1和一个第七箱筐挡板2-4-6-1，进箱筐工位的第二箱筐挡板2-1-5-1和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第七箱筐挡板2-4-6-1相平行，且两挡板2-1-5-1和2-4-6-1的挡物面处于同一平面上。每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机2-3。根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器。

推箱筐机2-3的结构与图6至图8所示的箱筐输送装置2的第二种组成型式中的推箱筐机2-3结构相同，不同在于：推板导向机构中的导套与第一、第三机架2-1-1、2-4-1连接，两个导向杆2-3-2与第一、第三辊道输送平面2-1-3、2-4-3平行，两个导向杆2-3-2位于第一、第三辊道输送机2-1、2-4的辊筒2-1-2、2-4-2下方。与第二种组成型式也相同的是：推箱筐机2-3可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆2-3-2的一端直接与推板2-3-1的板身相连，推板导向机构、推板驱动机构和推板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

如图12所示，货物配给装置3包括第一低速输送机3-1、分层计数输送机3-2、分层装货机3-3。第一低速输送机3-1的输出端与分层计数输送机3-2的输入端相对接，分层计数输送机3-2的输出端与分层装货机3-3的进货端相对接，分层装货机3-3的出货端位于箱筐输送装置2的配货工位的上方。其中：

如图13所示，第一低速输送机3-1包括第一输送带机构及其驱动机构和第一、第二货物状态传感器。第一输送带机构包括第四机架3-1-5、第一输送带3-1-1和输送带轮组3-1-2。第一输送带机构的驱动机构包括第一电机M1、传动带轮组3-1-3、传动带3-1-4。输送带轮组3-1-2中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组3-1-2上的第一输送带3-1-1和位于其两侧的第四机架3-1-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组3-1-2中的主动输送带轮与传动带轮组3-1-3中的被动带轮同轴，输送带轮组3-1-2通过传动带轮组3-1-3、传动带3-1-4与第一电机M1相连接，第一电机M1与电控系统相连接。第一、第二货物状态传感器为分别安装在第一输送带3-1-1前部和后部的第四机架3-1-5侧边架上的第九、第十敏感元件KL9、KL10，第九敏感元件KL9至第一输送带前端之间、第九敏感元件KL9与第十敏感元件KL10之间、第十敏感元件KL10至第一输送带后端之间的第一输送带3-1-1上均可容纳若干货物。

如图14、图15所示，分层计数输送机3-2包括第二输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的摆动挡板机构、入货计数器、第三货物状态传感器。

第二输送带机构包括第五机架3-2-5、第二输送带3-2-1和输送带轮组3-2-2。第二输送带机构的驱动机构包括第二电机M2、传动带轮组3-2-3、传动带3-2-4，输送带轮组3-2-2中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组3-2-2上的第二输送带3-2-1和位于其两侧的第五机架3-2-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组3-2-3中的被动带轮同轴，输送带轮组3-2-2通过传动带轮组3-2-3、传动带3-2-4与第二电机M2相连接，第二电机M2与电控系统相连接，第二输送带3-2-1与第一输送带3-1-1水平对接。

装在第五机架3-2-5上的摆动挡板机构包括前摆动挡板3-2-6及其驱动机构、后摆动挡板3-2-9及其驱动机构、四个外缘带凹槽的圆盘3-2-7、3-2-8、3-2-10、3-2-11和摆动挡板位置状态传感器。前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9分别位于第二输送带3-2-1的前、后端上方，前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9分别安装在一转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架3-2-5上，每一转动轴的一端设有两个外缘带凹槽的圆盘。摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板摆动的机构，例如，其为分别控制前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9的第一、第二气缸Q1、Q2，第一、第二气缸Q1、Q2通过电磁阀由电控系统控制，其也可为分别控制前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9的第十、第十一电机M10、M11，第十、第十一电机M10、M11与电控系统相连接。摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板3-2-6的轴承座上方的第十一、第十二敏感元件KL11、KL12和安装在支撑后摆动挡板3-2-9的轴承座上方的第十三、第十四敏感元件KL13、KL14。

入货计数器为安装在前摆动挡板3-2-6处第五机架3-2-5侧边架上的第十五敏感元件KL15。第三货物状态传感器为安装在后摆动挡板3-2-9前方的第五机架3-2-5侧边架上的第十六敏感元件KL16。

前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板3-2-6、3-2-9可以被其驱动机构驱动而翻转抬起。当前摆动挡板3-2-6处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个圆盘3-2-7外缘上的凹槽与第十一敏感元件KL11相对。当前摆动挡板3-2-6处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘3-2-8外缘上的凹槽与第十二敏感元件KL12相对。当后摆动挡板3-2-9处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个圆盘3-2-10外缘上的凹槽与第十三敏感元件KL13相对。当后摆动挡板3-2-9处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘3-2-11外缘上的凹槽与第十四敏感元件KL14相对。

实际应用中，也可以将摆动挡板机构设置为只有前摆动挡板3-2-6及其驱动机构，和圆盘3-2-7、3-2-8及传感器KL11、KL12，而无后摆动挡板3-2-9及其驱动机构和圆盘3-2-10、3-2-11及传感器KL13、KL14，也无第三货物状态传感器。

如图16至图18所示，分层装货机3-3包括第三输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构。

第三输送带机构包括第六机架3-3-13、第三输送带3-3-11和输送带轮组3-3-12。第三输送带机构的驱动机构包括第三电机M3、传动带轮组3-3-9、传动带3-3-10。输送带轮组3-3-12中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组3-3-12上的第三输送带3-3-11和位于其两侧的第六机架3-3-13上部侧边架形成输送通道，输送带轮组3-3-1 2中的主动输送带轮与传动带轮组3-3-9中的被动带轮同轴，输送带轮组3-3-12通过传动带轮组3-3-9、传动带3-3-10与第三电机M3相连接，第三电机M3与电控系统相连接，第三输送带3-3-11与第二输送带3-2-1水平对接。

装在第六机架3-3-13上的拨货机构位于第三输送带3-3-11上方，该拨货机构包括同轴的两个前端同步带轮3-3-1、同轴的两个后端同步带轮3-3-2、两条同步带3-3-3、四个挡拨块3-3-4、第四货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第四电机M4。

前、后端同步带轮3-3-1、3-3-2设置在第三输送带3-3-11上方，前、后端同步带轮3-3-1、3-3-2分别通过轴承、轴承座安装在第六机架3-3-13上。后端同步带轮3-3-2与第四电机M4相连接，第四电机M4与电控系统相连接。在前、后端同步带轮3-3-1、3-3-2上平行设置两条同步带3-3-3，同步带3-3-3的运行速度大于第三输送带3-3-11的运行速度。每条同步带3-3-3上对称设置两个挡拨块3-3-4，挡拨块3-3-4的高度小于同步带3-3-3与第三输送带3-3-11之间的距离，两条同步带3-3-3上同一端的一对挡拨块3-3-4的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带3-3-3运行方向相垂直。当一对挡拨块3-3-4处于同步带3-3-3的下面时，同步带3-3-3带动挡拨块3-3-4运行的方向与下方承载货物的第三输送带3-3-11运行的方向相同。当同步带3-3-3停止运行时，一对挡拨块3-3-4停止在后端同步带轮3-3-2下方，而成为阻挡在第三输送带3-3-11上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块3-3-4停止在前端同步带轮3-3-1上方。当同步带3-3-3运行后，处于后端同步带轮3-3-2下方的该对挡拨块3-3-4翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块3-3-4翻转到前端同步带轮3-3-1下方，而成为拨射在第三输送带3-3-11上传送的货物的拨块。第四货物状态传感器为设置在后端同步带轮3-3-2下方前侧的第十七敏感元件KL17。挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮3-3-1上方后侧的第十八敏感元件KL18。

接放货机构包括两个相对的“L”形接放板3-3-5及其驱动机构、两个相对的导向板3-3-6、两条毛刷3-3-7、两个固定挡板3-3-8、第五货物状态传感器。接放板3-3-5由立板和平板组成。两个接放板3-3-5的立板分别处于两边机架3-3-13的外侧，两个接放板3-3-5的平板穿过第六机架3-3-13上的条状孔而伸入第六机架3-3-13内侧。控制接放板开合的驱动机构为安装在第六机架3-3-13上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构可带有防止接放板3-3-5摆动的导向机构，或接放板3-3-5另设导向机构。当两个接放板3-3-5向外张开到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸。当两个接放板3-3-5向内闭合到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸。实际应用中，控制接放板开合的驱动机构可包括安装在两个“L”形接放板3-3-5上方的两个相背放置的第三气缸Q3，该第三气缸Q3为带有防止活塞杆转动的特殊气缸，其通过电磁阀由电控系统控制，两个第三气缸Q3的活塞杆的端部分别与两个“L”形接放板3-3-5的上部连接。若为普通气缸，则需增加两个接放板3-3-5开合的导向机构，如安装在第三气缸Q3上方的第六机架3-3-13上的导杆导套。当两个第三气缸Q3的活塞杆同时伸出到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个第三气缸Q3的活塞杆同时收缩到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸。实际实施中，两个“L”形接放板3-3-5的开合也可由凸轮机构，或丝杠螺母机构配以导向机构进行控制，该导向机构可为滚轮直线导轨或导杆导套。两个接放板3-3-5的平板构成一个托物平面，该托物平面沿接收的货物底面的纵向方向与水平面平行或略倾斜，该托物平面的前端与第三输送带3-3-11水平对接。两个导向板3-3-6分别安装在第六机架3-3-13的内侧，并处于托物平面上方。该两个导向板3-3-6与托物平面构成一个货物通道。两条毛刷3-3-7固定在第六机架3-3-13的两侧边架上，并处于托物平面的上方两侧，用于轻压托物平面上的货物。两个固定挡板3-3-8安装在第六机架3-3-13的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物。第五货物状态传感器为安装在第六机架3-3-13上且处于两个固定挡板3-3-8之间的第十九敏感元件KL19。

在实际配置整线设备时，可以将所有货物配给装置3分别与一个第一上游供货低速输送机相连，而不在其一侧放置货物分拣装置，也可以将全部货物配给装置3的一侧分别放置一组货物分拣装置，而不与第一上游供货低速输送机相连，还可以将一个或多个货物配给装置3的一侧放置一组货物分拣装置，而将其余的货物配给装置3与第一上游供货低速输送机相连。例如，图1所示的各货物配给装置3的第一低速输送机3-1的输入端分别与一个第一上游供货低速输送机(图中未示出，属公知技术)的输出端连接，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机3-1的运行速度。在图2中，对于其一侧设置一组货物分拣装置的货物配给装置3而言，该组货物分拣装置(不局限于图2所示出的一组货物分拣装置的组成形式)应设置在该货物配给装置3的第一低速输送机3-1的第九敏感元件KL9前方的一侧，而对于其一侧未设置货物分拣装置的货物配给装置3，该货物配给装置3的第一低速输送机3-1的输入端与一个第一上游供货低速输送机的输出端相连，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机的运行速度。第一上游供货低速输送机可与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，也可不与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，而由人工方式将货物摆放到其上。

如图2，货物分拣装置可为货物自动分拣装置4，也可为货物半自动分拣装置5。一组货物分拣装置可全部由若干货物自动分拣装置4组成，也可全部由若干货物半自动分拣装置5组成，还可由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5共同组成。也就是说，在一条分拣分装线上，可能会出现各组货物分拣装置均全部由货物自动分拣装置4组成的情况，也可能会出现各组货物分拣装置均全部由货物半自动分拣装置5组成的情况，还可能会出现一部分分组全部由货物自动分拣装置4组成，另一部分分组全部由货物半自动分拣装置5组成的情况。另外，当特殊需要时，货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5可组成一组货物分拣装置，且可设多组。

下面分别对货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5进行详述。

如图19所示，货物自动分拣装置4包括第二低速输送机4-1、自动叠升机4-2、第一自动拣拨射机4-3。第二低速输送机4-1的输入端与第二上游供货低速输送机(图中未示出，属公知技术)的输出端相接，第二低速输送机4-1的输出端与自动叠升机4-2的入货端相对接，第一自动拣拨射机4-3置于自动叠升机4-2的上方，自动叠升机4-2的叠升出货端与第一自动拣拨射机4-3的拨射入货端相对应放置，叠升出货端与拨射入货端相重叠，即叠升出货端就是拨射入货端，第一自动拣拨射机4-3的拨射出货端置于货物配给装置3的第一低速输送机3-1的第九敏感元件KL9前方的一侧。其中：

第二上游供货低速输送机可与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，也可不与自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库连接，而由人工方式将货物摆放到其上。

如图20所示，货物自动分拣装置4中的第二低速输送机4-1包括第四输送带机构及其驱动机构。第四输送带机构包括第七机架4-1-5、第四输送带4-1-1和输送带轮组4-1-2。第四输送带机构的驱动机构包括第五电机M5、传动带轮组4-1-3、传动带4-1-4。输送带轮组4-1-2中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组4-1-2上的第四输送带4-1-1和位于其两侧的第七机架4-1-5上部侧边架形成输送通道，输送带轮组4-1-2中的主动输送带轮与传动带轮组4-1-3中的被动带轮同轴，输送带轮组4-1-2通过传动带轮组4-1-3、传动带4-1-4与第五电机M5相连接，第五电机M5与电控系统相连接。

如图21至图22所示，货物自动分拣装置4中的自动叠升机4-2包括第五输送带机构及其驱动机构、叠升机构，叠升机构的进货端与第五输送带机构的出货端相接。

第五输送带机构包括第八机架4-2-1、第五输送带4-2-20和输送带轮组4-2-17。第五输送带机构的驱动机构包括第六电机M6、传动带轮组4-2-19、传动带4-2-18。输送带轮组4-2-17中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组4-2-17上的第五输送带4-2-20和位于其两侧的第八机架4-2-1上部侧边架形成输送通道，输送带轮组4-2-17中的主动输送带轮与传动带轮组4-2-19中的被动带轮同轴，输送带轮组4-2-17通过传动带轮组4-2-19、传动带4-2-18与第六电机M6相连接，第六电机M6与电控系统相连接。第五输送带4-2-20与第四输送带4-1-1水平或倾斜对接。

叠升机构包括托物架4-2-5、托物架升降导向机构4-2-9、两个支架板4-2-16、两个导物板4-2-6、固定在第八机架4-2-1上的后挡板4-2-2、第六货物状态传感器、两个摆动接物板4-2-7、两个转动轴4-2-8、压力弹簧4-2-11、限位螺钉4-2-10、第七货物状态传感器、托物架升降驱动机构。托物架升降驱动机构安装在第八机架4-2-1下部，该托物架升降驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，其自身带有控制行程的传感器，例如，该托物架升降驱动机构可由第七电机M7、两个外缘带凹槽的圆盘4-2-12和4-2-13、凸轮4-2-3、滚子推杆4-2-4、凸轮位置状态传感器组成，也可为由电磁阀控制的气缸或液压缸组成。托物架4-2-5安装在托物架升降驱动机构的升降构件上端，例如安装在滚子推杆4-2-4或活塞杆上端。该托物架4-2-5的顶端平面的尺寸小于货物的尺寸。该托物架4-2-5下部的前后两端设有由导柱导套构成的托物架升降导向机构4-2-9。在托物架4-2-5下部的左右两侧各设有一个固定在第八机架4-2-1上的支架板4-2-16，每一支架板4-2-16上端的横板上固定有一个导物板4-2-6，两个导物板4-2-6平行。托物架4-2-5的顶端平面4-2-14和两个导物板4-2-6构成一个货物通道。后挡板4-2-2位于货物通道的后端，该后挡板4-2-2与该货物通道具有间隙。第六货物状态传感器为设置于后挡板4-2-2与货物通道间隙一侧的第二十二敏感元件KL22，用于检测到达货物通道后端的货物。两个摆动接物板4-2-7分别直立于两个导物板4-2-6的外侧，如图22所示，摆动接物板4-2-7上部可为图中的“L”形，“L”形下面设有一个截面为“

”形的凸台，“L”下底面与“

”形的凸台上平面连接在一起(两个相对的摆动接物板近似为“

”形)，凸台的上平面高于与该凸台同侧的导物板4-2-6，两个相对的凸台的上平面构成一个托物平面4-2-15，该托物平面4-2-15与托物架4-2-5的顶端平面4-2-14平行，且该托物平面4-2-15与两个摆动接物板4-2-7上部的“L”形内侧面构成另一个货物通道。每个摆动接物板4-2-7的中部各连接一转动轴4-2-8，该转动轴4-2-8通过轴承和轴承座安装在支架板4-2-1 6上端的横板上，摆动接物板4-2-7和转动轴4-2-8一起旋转摆动。每个摆动接物板4-2-7的下部与支架板4-2-16之间设有压力弹簧4-2-11，该压力弹簧4-2-11用于向外顶挚摆动接物板4-2-7。每个摆动接物板4-2-7的下部设有上下长、左右短的条形孔。限位螺钉4-2-10穿过该条形孔固定在支架板4-2-16上，以调整和限制摆动接物板4-2-7的启始位置和摆动范围。第七货物状态传感器为设置于第二十二敏感元件KL22上方的第二十三敏感元件KL23，用于检测被“

”形凸台托住的货物。

托物架4-2-5的启始位置为其处于下限位置，此时托物架4-2-5的顶端平面4-2-14与第五输送带4-2-20的载货面处于同一倾斜面，货物进入托物架顶端平面4-2-14上并被第二十二敏感元件KL22检测，托物架4-2-5上升前，两边摆动接物板4-2-7处于启始位置，两“

”形凸台相对尖角之间的距离小于货物尺寸。托物架4-2-5上升过程中，货物上升并沿“

”形凸台斜面顶开两凸台，摆动接物板4-2-7克服压力弹簧4-2-11的作用而摆动，两“

”形凸台相对尖角之间的距离增大，直至托物架4-2-5的顶端平面超过“”形凸台的上平面(即两个相对凸台的上平面构成的托物平面4-2-15)，压力弹簧4-2-11顶挚摆动接物板4-2-7，使摆动接物板4-2-7返回启始位置，同时托物架4-2-5上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两“

”形凸台的上平面上并被第二十三敏感元件KL23检测。托物架4-2-5继续下降，返回启始位置后，第五输送带4-2-20载货面上的货物再次进入托物架顶端平面4-2-14上并被第二十二敏感元件KL22检测，等待下一个工作循环。若托物架升降驱动机构采用凸轮机构，则第七电机M7安装在第八机架4-2-1下部，其与电控系统相连接。第七电机M7的输出轴上或者与第七电机M7的输出轴连接的减速器的输出轴上安装一个凸轮4-2-3和两个外缘带凹槽的圆盘4-2-12和4-2-13，凸轮位置状态传感器为分别设置在两个圆盘4-2-12和4-2-13下方的第二十、第二十一敏感元件KL20、KL21。滚子推杆4-2-4位于凸轮4-2-3的上方，滚子推杆4-2-4下部的滚轮与凸轮4-2-3表面相接触。滚子推杆4-2-4上端安装托物架4-2-5，托物架4-2-5处于启始位置时，一个圆盘4-2-12外缘上的凹槽与第二十敏感元件KL20相对，托物架4-2-5上升到达上限位置后开始下降，到达下限位置前，另一个圆盘4-2-13外缘上的凹槽与第二十一敏感元件KL21相对，第七电机M7减速。当圆盘4-2-12外缘上的凹槽再次与第二十敏感元件KL20相对时，第七电机M7停止运转，托物架4-2-5返回启始位置。

如图23、图24所示，货物自动分拣装置4中的第一自动拣拨射机4-3包括第一机壳座4-3-6、第八电机M8、安装在第一机壳座4-3-6内的链轮机构、连接链轮4-3-3与第八电机M8的传动带轮4-3-4和传动带4-3-5、对称安装在链轮机构中的链条4-3-1上的两个拨块4-3-2、第一拨块位置状态传感器。第一机壳座4-3-6安装在第八机架4-2-1上部，其位于叠升机构的上方。当拨块4-3-2处于链轮4-3-3下方时，拨块4-3-2的高度小于链条4-3-1与摆动接物板4-2-7上部的“”形凸台上平面4-2-15间的距离，拨块4-3-2的宽度小于两“”形凸台相对尖角之间的启始距离(该启始距离是摆动接物板4-2-7未摆动时两“

”形凸台相对尖角间形成的距离)，相对尖角之间的启始距离小于货物的尺寸。拨块4-3-2的启始位置处于左右链轮4-3-3的水平中心连线上。第一拨块位置状态传感器为与拨块4-3-2启始位置相对应的第二十四敏感元件KL24，该第二十四敏感元件KL24设置在第一机壳座4-3-6内的左端或右端。第八电机M8可安装在第一机壳座4-3-6上面，其也可安装在两个链轮4-3-3之间，其与电控系统相连接。

在具体实施中，第一自动拣拨射机4-3中的链轮4-3-3和链条4-3-1也可分别用同步带轮和同步带代替，两者所实现的拨货原理和达到的效果相同。

如图25所示，货物半自动分拣装置5包括储货仓5-1、第二自动拣拨射机5-2。第二自动拣拨射机5-2置于储货仓5-1的下部，储货仓5-1的下部出货端与第二自动拣拨射机5-2的拨射入货端相对应放置，下部出货端与拨射入货端相重叠，即下部出货端就是拨射入货端，第二自动拣拨射机5-2的拨射出货端置于货物配给装置3的第一低速输送机3-1的第九敏感元件KL9前方的一侧。其中：

如图26所示，货物半自动分拣装置5中的储货仓5-1包括第九机架5-1-2、托板5-1-3、仓道5-1-1、第八货物状态传感器。仓道5-1-1竖直固定在第九机架5-1-2的上部，其可容纳由人工放入的一定数量的成垛货物。仓道5-1-1的下部设有两个托板5-1-3，两个托板5-1-3之间的距离小于货物的尺寸，该托板5-1-3用于承载仓道中的货物。第八货物状态传感器为安装在托板5-1-3上方的第二十五敏感元件KL25，该第二十五敏感元件KL25与仓道5-1-1中最底下的一个货物相对应。

如图27、图28所示，货物半自动分拣装置5中的第二自动拣拨射机5-2包括第二机壳座5-2-6、第九电机M9、安装在第二机壳座5-2-6内的链轮机构、连接链轮5-2-3与第九电机M9的传动带轮5-2-4和传动带5-2-5、对称安装在链轮机构中的链条5-2-1上的两个拨块5-2-2、第二拨块位置状态传感器。第二机壳座5-2-6安装在第九机架5-1-2上部，其位于仓道5-1-1下部的两个托板5-1-3下方。当拨块5-2-2处于链轮5-2-3上方时，拨块5-2-2的上端面介于仓道5-1-1中最底下的一个货物的上下表面之间。拨块5-2-2的宽度小于两个托板5-1-3之间的距离，拨块5-2-2的启始位置处于左右链轮5-2-3的水平中心连线上。第二拨块位置状态传感器为与拨块5-2-2启始位置相对应的第二十六敏感元件KL26，该第二十六敏感元件KL26设置在第二机壳座5-2-6内的左端或右端。第九电机M9安装在第二机壳座5-2-6内，其位于左右链轮5-2-3中间，或者第九电机M9安装在第二机壳座5-2-6下面，第九电机M9与电控系统相连接。

在具体实施中，第二自动拣拨射机5-2中的链轮5-2-3和链条5-2-1也可分别用同步带轮和同步带代替，两者所实现的拨货原理和达到的效果相同。

如图29所示，本发明货物分拣分装设备中的电控系统包括可编程控制器PLC和电机、电磁阀、电动辊筒等各种驱动机构的驱动电路。PLC的输入接各敏感元件的输出。PLC的输出接电机、电磁阀、电动辊筒等各种驱动机构的驱动电路。各射频读写器与计算机信息管理系统之间进行信息交换，计算机信息管理系统与PLC之间通过现场总线进行信息交换。在实际应用中，PLC接收计算机信息管理系统的设定信息，以进行系统初始化，通过相关射频读写器向箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，并且，在传送箱筐、配货过程中，PLC接收各敏感元件送来的感应信号、计算机信息管理系统采集来的相关射频读写器读取的箱筐信息(无线射频卡中记录的箱筐信息)，以准确判定相应机构和箱筐的位置，或货物的位置、数量等，并通过各驱动电路驱动相应的电机、电磁阀或电动辊筒等驱动器件进行相应的动作，从而实现货物分拣分装的目的。因电机、电磁阀、电动辊筒等驱动器件的驱动电路、计算机信息管理系统与PLC和射频读写器间的信息交换技术以及计算机信息管理系统与访销中心计算机信息管理系统的信息交换技术均为公知技术，故本文不再赘述。

实际应用中，用户可根据货物年配送总量的大小、货物品牌规格数量的多少、各个品牌规格货物年配送量的大小及场地的具体情况，来选择确定自己适用的设备配置及其分拣分装方式，由上所述，本发明提供了多种选择(以下各条中所述的每个货物配给装置3可对同一箱筐装入一层或多层货物，并且适用于原则——每个箱筐可装1-m层，除最上面一层或两层(也就是最后装入每个箱筐的两层)中的每层可少于n个货物外，以下各层必须为n个货物，卸箱筐后可人工整理最上面两层货物)：

1)设备配置包括周转箱筐1、箱筐输送装置2、货物配给装置3、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：货物配给装置3分成两部分。一部分货物配给装置3传送配给年配送量较大、较小、更小的品牌规格货物，一种品牌规格货物对应一个该货物配给装置3，按每种品牌规格货物年配送量大小，该货物配给装置3在第一辊道输送机2-1上前后顺序排列；另一部分货物配给装置3排列在上述一部分货物配给装置3之后，集中传送配给年配送量极小的货物和上述一部分货物配给装置3不能传送配给的货物及试销的新品货物，由人工按系统设定将若干不同品牌规格货物摆放在其对应的第一上游供货低速输送机上。

2)设备配置包括周转箱筐1、箱筐输送装置2、货物配给装置3、货物分拣装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：货物配给装置3分成三部分。一部分货物配给装置3传送配给年配送量较大的品牌规格货物，一种品牌规格货物对应一个该货物配给装置3，按每种品牌规格货物年配送量大小，该货物配给装置3在第一辊道输送机2-1上前后顺序排列；另一部分货物配给装置3排列在上述一部分货物配给装置3之后，分别与一组货物分拣装置相结合，传送配给年配送量较小和更小的品牌规格货物，且每组均可传送配给上述一部分货物配给装置3不能配给的品牌规格货物；其余的一个或几个货物配给装置3排列在最后，集中传送配给年配送量极小的、上述一部分货物配给装置3和上述另一部分货物配给装置3不能传送配给的货物及试销的新品货物，由人工按系统设定将若干不同品牌规格货物摆放在其对应的第一上游供货低速输送机上，或者由人工按系统设定将这些货物摆放在与货物配给装置3相结合的几个货物半自动分拣装置5中，进行传送配给。

对于多组货物分拣装置，其可有多种选择：其一，可全部由货物自动分拣装置4组成；其二，可全部由货物半自动分拣装置5组成；其三，一部分分组由货物自动分拣装置4组成，另一部分分组由货物半自动分拣装置5组成，此时年配送量较小的品牌规格货物由货物自动分拣装置4组成的那些分组传送配货，年配送量更小的品牌规格货物由货物半自动分拣装置5组成的那些分组传送配货；其四，特殊需要时，可由货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5组成一组，且可设多组。

3)设备配置包括周转箱筐1、箱筐输送装置2、货物配给装置3、货物分拣装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：货物配给装置3分成两部分。一部分货物配给装置3分别与一组货物分拣装置相结合，传送配给年配送量较大、较小和更小的品牌规格货物；其余的一个或几个货物配给装置3排列在上述一部分货物配给装置3之后，集中传送配给年配送量极小的、上述一部分货物配给装置3不能配给的货物及试销的新品货物，由人工按系统设定将若干不同品牌规格货物摆放在其对应的第一上游供货低速输送机上，或由人工按设定将这些货物摆放在与货物配给装置3相结合的几个货物半自动分拣装置5中，进行传送配给。

对于多组货物分拣装置，其也可有与上述2)中所列的多种选择。与2)不同的是：如果一部分分组由货物自动分拣装置4组成，另一部分分组由货物半自动分拣装置5组成时，年配送量较大和较小的品牌规格货物由货物自动分拣装置4组成的那些分组传送配货，年配送量更小的品牌规格货物由货物半自动分拣装置5组成的那些分组传送配货。

对于上述1)至3)中的箱筐输送装置2，其可任选三种组成型式中的一种。注意：用户的选择并不局限于上述的几种选择。

本发明中的射频读写器可对箱筐输送装置2上的所有箱筐的传送配货情况进行实时监控。一个射频读写器对其附近的箱筐进行监控的距离应根据各射频读写器的性能和位置来设定，以相邻的两个射频读写器不互相干扰为宜。若选用的射频读写器的性能较低时，除在每个写信息工位(此处的写信息工位可包括箱筐输送装置2的第三种组成型式中的进箱筐工位)均设置射频读写器外，本发明也可在推箱筐工位和货物配给装置3对应的配货工位旁均设置射频读写器。

在具体实施中，箱筐输送装置2上的每一写信息工位旁(针对箱筐输送装置2的每种组成型式)、进箱筐工位旁(只针对箱筐输送装置2的第三种组成型式)、各个配货工位旁和推箱筐工位旁(只针对箱筐输送装置2的第二种组成型式)可放置一台与计算机信息管理系统相连的扫条码机，顺序进入第一辊道输送机2-1上的每个箱筐1的筐身上有一个固定条码。当箱筐1到达每个写信息工位旁和进箱筐工位旁(只针对箱筐输送装置2的第三种组成型式)时，与计算机信息管理系统相连的扫条码机对每个箱筐1筐身上的固定条码进行扫描，以使该箱筐条码信息输入计算机信息管理系统，并与计算机信息管理系统中预先设定的各订货单及其使用箱筐的分拣分装先后顺序一一对应，当箱筐1到达各个配货工位和推箱筐工位(只针对箱筐输送装置2的第二种组成型式)时，与计算机信息管理系统相连的扫条码机对每个箱筐1筐身上的固定条码进行扫描和核对，从而使各个箱筐1按计算机信息管理系统的设定进行传送和配货，配货任务完成后传送至打印贴标签及卸箱筐工位。当然，也可只在卸箱筐工位前的一个工位设置打码贴标机，箱筐1的传送配货完全由电控系统控制运行，但控制程序较为复杂，一旦出现差错或故障时，查找原因、纠正错误困难，操作也十分复杂。

实际应用中，如果需要在每个货物的外包装上打码，例如在条烟的条外透明纸包装上打印配送日期、零售客户名称或代码、专卖许可证代码及其他相关信息等，那么在各货物配给装置3的分层计数输送机3-2的前摆动挡板3-2-6附近可设置打码机，该打码机与计算机信息管理系统和电控系统相连。

本发明还提供了一种货物分拣分装方法，该方法包括步骤：A.配置整线设备及确定配送货物的品牌规格；B.在计算机信息管理系统中，设定设备配置和货物品牌规格信息；C.在计算机信息管理系统中，设定每日或每批订货单配货方案信息；D.准备实施配货方案；E.启动整线和预配货；F.输入空箱筐；G.箱筐传送配货；H.卸箱筐。对一个配送中心，上述A和B项内容通常是不变的，C项内容是变化的。

针对上述不同构成形式的货物分拣分装设备，该货物分拣分装方法的具体实施内容不完全相同，基本可归纳为两种，下面将分别详细描述。

第一实施方法具体包括如下步骤A至H：

A.配置整线设备及确定配送货物的品牌规格

A1.根据配送中心的货物年配送总量大小、品牌规格的多少和场地情况，确定箱筐输送装置2的组成型式和空箱筐1输入形式，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务。

A2.根据配送中心的货物年配送总量大小、年配送货物品牌规格的个数、每个品牌规格货物年配送量的大小和确定的箱筐输送装置2的组成型式及空箱筐1输入形式，按照如下1)～5)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、推箱筐机2-3、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：

原则：

1)每个货物配给装置3可对同一箱筐装入一层或多层货物，每个箱筐1可装1-m层，除最上面一层或两层(也就是最后装入每个箱筐的两层)中的每层可少于n个货物外，以下各层必须为n个货物(卸箱筐后可人工整理最上面两层货物)；

2)除年配送量极小的若干品牌规格货物外，其余品牌规格货物均由货物配给装置3分层装入箱筐1，一个品牌规格对应一个货物配给装置3，本原则2)中不符合原则1)的一层货物由原则3)中的货物配给装置3装入箱筐1；

3)年配送量极小的若干品牌规格货物由一个或几个货物配给装置3分层装入箱筐1，按设定和指定的显示屏显示的品牌规格先后顺序及对应数量，人工将货物摆放在与该货物配给装置3相连的第一上游供货低速输送机上；必要时该货物配给装置3可传送原则2)中的货物配给装置3不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物；

4)每一个货物配给装置3与第一辊道输送机2-1上的一个配货工位对应放置；

5)若采用箱筐输送装置2的第一种组成型式，则空箱筐1从第一辊道输送机2-1起始端输入，在第一辊道输送机2-1前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐1筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐1从第一辊道输送机2-1传送到卸箱筐工位；

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则空箱筐1从第一辊道输送机2-1起始端输入，在第一辊道输送机2-1前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐1筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货；完成配货任务的箱筐1全部由就近的推箱筐工位上的推箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上，传送到卸箱筐工位，或者在前一段各配货工位完成配货任务的箱筐1由就近的推箱筐工位上的推箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上，传送到卸箱筐工位，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐1在第一辊道输送机2-1上传送到卸箱筐工位；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则空箱筐1分别从第一辊道输送机2-1和第三辊道输送机2-4的起始端同时输入，从第一辊道输送机2-1输入的空箱筐1在第一辊道输送机2-1前端的一个或多个写信息工位停留，从第三辊道输送机2-4输入的空箱筐1分别在第三辊道输送机2-4上的各推箱筐工位前后的第六、第七箱筐挡板2-4-5-1、2-4-6-1前停留，当系统判断第一辊道输送机2-1上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐时，第三辊道输送机2-4上的空箱筐1被系统指定的推箱筐机2-3推入第一辊道输送机2-1的进箱筐工位，该进箱筐工位也是写信息工位，然后第一辊道输送机2-1前端的写信息工位旁和系统指定的进箱筐工位旁的各射频读写器同时向空箱筐1筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐1从第一辊道输送机2-1传送到卸箱筐工位。

按照上述1)至5)原则，确定如下内容：

(1)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机2-3的数量：

按原则1)至4)确定货物配给装置3的数量和配货工位的数量；

若采用箱筐输送装置2的第一种组成型式，则按原则5)确定写信息工位的数量，

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则按原则5)确定写信息工位、推箱筐工位、推箱筐机2-3及相应的进箱筐工位的数量；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则按原则5)确定写信息工位、进箱筐工位、相应的推箱筐工位及推箱筐机2-3的数量；

(2)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机2-3的排列先后顺序位置：

若采用箱筐输送装置2的第一种组成型式，则在第一辊道输送机2-1上确定写信息工位、配货工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置3后，再放置原则3)中的货物配给装置3，特殊需要时也可有所不同；

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则先在第一辊道输送机2-1上确定写信息工位、配货工位、推箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与推箱筐工位混合排列在后(例如，在配货工位之间设置若干推箱筐工位，以及最后一个配货工位后面设置一个推箱筐工位，以使完成配货任务的箱筐1就近推出，或者后段配货工位之间及之后不设置推箱筐工位，而该后一段各配货工位完成配货任务的箱筐1在第一辊道输送机2-1上传送到卸箱筐工位)，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置3后，再放置原则3)中的货物配给装置3，特殊需要时也可有所不同，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机2-3，在第二辊道输送机2-2上对应推箱筐工位设置进箱筐工位；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则先在第一辊道输送机2-1上确定写信息工位、配货工位和进箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与进箱筐工位混合排列在后(例如，在配货工位之间设置若干进箱筐工位，以使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位)，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置3后，再放置原则3)中的货物配给装置3，特殊需要时也可有所不同，在第三辊道输送机2-4上对应进箱筐工位而设置推箱筐工位，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机2-3。

A3.确定射频读写器的数量和位置：

若采用箱筐输送装置2的第一种组成型式，则在第一辊道输送机2-1前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则在第一辊道输送机2-1前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“判断各箱筐推出位置的正确性和实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则在第一辊道输送机2-1前端的写信息工位旁和进箱筐工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器。

A4.确定各货物配给装置3所传送货物的品牌规格：

(1)原则2)中的货物配给装置3传送除年配送量极小的品牌规格货物外的其余品牌规格货物，各货物配给装置3分别与一个第一上游供货低速输送机连接，每一个第一上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第一上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；各货物配给装置3按其放置在第一辊道输送机2-1一侧的前后顺序，依次传送货物的品牌规格年配送量由大到小，特殊需要时也可有所不同，该(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物由(2)中的货物配给装置3传送；

(2)原则3)中的每一个货物配给装置3与一个第一上游供货低速输送机连接，该货物配给装置3传送年配送量极小的若干品牌规格货物，人工按计算机信息管理系统的设定和显示屏显示的品牌规格货物的顺序及对应数量，将货物摆放在与该货物配给装置3连接的第一上游供货低速输送机上，必要时该货物配给装置3也可传送上述(1)中的货物配给装置3不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物。

B.在计算机信息管理系统中，设定设备配置和货物品牌规格信息

根据配送中心年配送货物品牌规格总个数及名称、每个品牌规格货物的年配送量大小，和A步骤的设定内容，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定：

B1.设定各货物配给装置3的代号，及各货物配给装置3在第一辊道输送机2-1上对应的配货工位号；

B2.设定各个品牌规格货物的名称代号，及相应各货物配给装置3所传送的品牌规格货物的名称代号；

B3.若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则设定第一辊道输送机2-1上的推箱筐工位号、推箱筐机2-3的代号及第二辊道输送机2-2上对应的进箱筐工位号；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则设定第一辊道输送机2-1上的进箱筐工位号、第三辊道输送机2-4上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机2-3的代号；

B4.设定射频读写器的代号，及射频读写器在第一辊道输送机2-1上所对应的工位号；

B5.相关设定各第一上游供货低速输送机的代号及所传送的各个品牌规格货物的名称代号。

C.在计算机信息管理系统中，设定每日或每批订货单配货方案信息

根据访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批订货单信息，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定，并将设定后的内容通过现场总线传递给电控系统：

C1.对于从访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批定货单信息，按照配送方向路线、车辆编号、装发车的先后顺序和每辆车“先送达的客户货物后装车、后送达的客户货物先装车”原则，设定各订货单的分拣分装先后顺序；

C2.根据每个订货单所列货物的品牌规格名称及数量，并遵循原则1)的要求，设定每个订货单所使用的箱筐个数、每日或每批所使用的箱筐总个数、各箱筐任务号及其相关信息、各箱筐配货卸箱筐先后顺序、各箱筐的装货层数、每层装入货物的品牌规格名称代号及对应数量；若一个订货单使用多个箱筐，当采用箱筐输送装置2的第一种组成型式，设定箱筐1每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的各个箱筐尽量在不同配货工位同时配货，尽量减少阻挡等待；当采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，设定箱筐1每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的每个箱筐尽量在邻近的不同配货工位顺序配货并在完成配货任务后就近推到第二辊道输送机2-2上，尽量减少阻挡其他箱筐的输送；当采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，设定箱筐1首层装入货物的品牌规格时，应使该箱筐所对应的货物配给装置3的配货工位都能尽量靠近进箱筐工位，并尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化；在确定每个订货单所使用的箱筐个数和每个箱筐的装货数量时，应尽量使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物，如果有的订货单的全部货物数量或有的订货单在使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物后的剩余待装货物数量不仅少于mxn个且相差数量较大时，可采用“合并订货单装筐”，即：按照每辆车的各订货单的分拣分装先后顺序，将上述货物顺序合并装筐，凡顺序合并满足mxn个或接近mxn个货物，则装入一个箱筐，该箱筐在对应顺序相邻订货单的满足mxn个或接近mxn个货物的各个箱筐完成装货之后进行分拣分装和顺序装车，顺序送达客户时送货员按手持射频读写器的显示或纸质送货单的记录，从该箱筐中拣出对应客户的货物交付客户；

C3.根据C1、C2的设定内容和A中确定的空箱筐1输入形式、写信息工位的数量和位置，设定在第一辊道输送机2-1上每次写信息工位的个数、工位号及所写信息内容：若采用箱筐输送装置2的第一或第二种组成型式，空箱筐1全部从第一辊道输送机2-1的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机2-1前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容；若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，空箱筐1分别从第一辊道输送机2-1和第三辊道输送机2-4的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机2-1前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容，同时按照“使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位和尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化”原则，对应设定前端写信息工位后面的哪些进箱筐工位每次需要进箱筐1、进箱筐工位号和所写信息内容，以及第三辊道输送机2-4上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机2-3代号；

C4.根据C1、C2、C3的设定内容，设定每个箱筐1在第一辊道输送机2-1上传送配货的配货工位号及在每个配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格名称代号和对应数量；

C5.根据C4的设定内容，设定每个货物配给装置3配货的箱筐1任务号及先后顺序、每个箱筐1在该配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格及对应数量，设定每个货物配给装置3每日或每批所配给的每个品牌规格货物的总数量，以便上游备货；

C6.根据C5设定的分层装入年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物所对应的货物配给装置的每层货物的先后装货顺序、品牌规格及对应数量，设定在该货物配给装置3前的第一上游供货低速输送机上由人工摆放各个品牌规格货物的先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示；若采用几个货物配给装置3传送配货时，应分别设定及显示；设定人工摆放的每个品牌规格货物每日或每批的总数量；

C7.若采用箱筐输送装置2的第一或第三种组成型式，则设定完成配货任务后的箱筐1在第一辊道输送机2-1传送卸箱筐的先后顺序；

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，且在第一辊道输送机2-1上的前一段各配货工位完成配货任务的箱筐1由就近的推箱筐工位上的推箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上传送，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐1在第一辊道输送机2-1上传送，则设定哪些箱筐1在第一辊道输送机2-1上就近推出及其对应推出的推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机2-2上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序，并设定其余箱筐1在第一辊道输送机2-1上继续传送卸箱筐的先后顺序；若完成配货任务的箱筐1全部就近推到第二辊道输送机2-2上，则设定所有箱筐1就近推出的对应推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机2-2上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序。

D.准备实施配货方案

整线系统启动前应做好以下准备工作：将年配送量极小的不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，并视对应的第一上游供货低速输送机可容纳货物的数量，人工将货物先后摆放在对应的第一上游供货低速输送机上；另外，其它第一上游供货低速输送机应处于备货运行状态。

E.启动整线和预配货

系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；从各个第一上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置3的第一低速输送机3-1；

按系统设定，传送到达各货物配给装置3的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置3的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐1到达并及时进行配货；

按系统设定，年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，然后传送到对应的货物配给装置3的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐1到达并及时进行配货。

F.输入空箱筐1

若采用箱筐输送装置2的第一或第二种组成型式，则包括步骤：

人工或自动方式将若干空周转箱筐1以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1的起始端上传送，第一辊道输送机2-1上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐1直接传送到第一箱筐挡板2-1-4-1前，被第一箱筐挡板2-1-4-1挡住，第一敏感元件KL1检测到该第一箱筐挡板2-1-4-1前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置3的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板2-1-4-1前等待，反之，第一箱筐挡板2-1-4-1落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，山于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板2-1-4-1及第一敏感元件KL1检测第一箱筐挡板2-1-4-1前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板2-1-4-1立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被第二敏感元件KL2检测。若第二个写信息工位的第二敏感元件KL2判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被该工位的第二敏感元件KL2检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件KL2判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐1一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐。(根据需要，在第一辊道输送机2-1的起始端处可只设置一个写信息工位，箱筐1一个接着一个地向该写信息工位传送停留的过程参照上述过程来实现。)当所有写信息工位上均停留有一个箱筐1，且写信息工位上的全部箱筐1被各写信息工位旁的射频读写器检测后，系统发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空箱筐1筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐1顺序进入各配货工位进行配货。重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令。运行中需观察和补充空周转箱筐1。

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则包括步骤：

人工或自动方式将若干空周转箱筐1以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置2的第一辊道输送机2-1的起始端上传送，第一辊道输送机2-1上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐1直接传送到第一箱筐挡板2-1-4-1前，被第一箱筐挡板2-1-4-1挡住，第一敏感元件KL1检测到该第一箱筐挡板2-1-4-1前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板2-1-4-1前等待，反之，第一箱筐挡板2-1-4-1落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板2-1-4-1及第一敏感元件KL1检测第一箱筐挡板2-1-4-1前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板2-1-4-1立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被第二敏感元件KL2检测。若第二个写信息工位的第二敏感元件KL2判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被该工位的第二敏感元件KL2检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件KL2判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐。当第一辊道输送机2-1前端的写信息工位上均停留有一个箱筐1，且各箱筐1被各写信息工位旁的射频读写器检测后，便等待系统发出写信息命令。运行中需观察和补充空周转箱筐1。

同时，人工或自动方式将若干空周转箱筐1以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置2的第三辊道输送机2-4的起始端上传送，第三辊道输送机2-4上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐1直接传送到第五箱筐挡板2-4-4-1前，被第五箱筐挡板2-4-4-1挡住，第六敏感元件KL6检测到该第五箱筐挡板2-4-4-1前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置3的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板2-4-5-1前有箱筐时，该箱筐停止在该第五箱筐挡板2-4-4-1前等待，反之，第五箱筐挡板2-4-4-1落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第五箱筐挡板2-4-4-1及第六敏感元件KL6检测第五箱筐挡板2-4-4-1前无箱筐时，系统命令第五箱筐挡板2-4-4-1立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个推箱筐工位前被该工位前的第六箱筐挡板2-4-5-1挡住，并被第七敏感元件KL7检测。若第一个推箱筐工位的第八敏感元件KL8判定第一个推箱筐工位有箱筐或者该工位的推箱筐机的推板未处于正确位置上时，该箱筐停留在第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板2-4-5-1前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板2-4-5-1落下，该箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位后的第七箱筐挡板2-4-6-1挡住，并被该工位的第八敏感元件KL8检测，同时第一个推箱筐工位前的第七敏感元件KL7判定该第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板2-4-5-1前无箱筐时，该工位的第六箱筐挡板2-4-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐，箱筐从一个推箱筐工位向下一个推箱筐工位传送也类似如上所述进行，按照上述传送规则，箱筐1一个接着一个地向各个推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位前、后的第六箱筐挡板2-4-5-1和第七箱筐挡板2-4-6-1前均停留有一个箱筐1，便等待系统发出推箱筐命令。当系统判断第一辊道输送机2-1上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐，且第三辊道输送机2-4上各推箱筐机2-3的推板2-3-1均处于正确位置上时，系统发出推箱筐命令，第三辊道输送机2-4上系统设定的推箱筐工位的推箱筐机2-3将需要推出的空周转箱筐1推入第一辊道输送机2-1上系统设定的进箱筐工位，被各进箱筐工位的第二敏感元件KL2检测，各推箱筐机2-3立即返回启始位置，第三辊道输送机2-4上的各空箱筐1又顺序传送到各推箱筐工位前、后的第六、第七箱筐挡板2-4-5-1和2-4-6-1前，等待下一个工作循环。箱筐进入第一辊道输送机2-1上的各进箱筐工位，被各工位旁的射频读写器检测后，于是系统发出写信息命令，各射频读写器同时向第一辊道输送机2-1前端的写信息工位上和各进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐1顺序进入各配货工位进行传送配货。重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令。运行中需观察和补充空周转箱筐1。

G.箱筐传送配货

当射频读写器向每个箱筐筐身上的无线射频卡写入设定的任务号及相关信息后，箱筐1顺序从前一个写信息工位进入下一个写信息工位，顺序进入各个配货工位进行配货，直到完成该箱筐的全部配货任务，包括：

当某一箱筐到达一个工位前，若系统通过该工位的第二敏感元件KL2判定该工位有箱筐时，则该箱筐停留在上一工位等待，若系统判定该工位无箱筐，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该箱筐被传送到该工位，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住并被该工位的第二敏感元件KL2检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，若该箱筐在该工位上有配货任务时，则在该工位进行配货；同时上一工位的第二敏感元件KL2判定该工位无箱筐时，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐；

当箱筐在某一指定配货工位完成配货任务后，下一个工位为配货工位但无配货任务，或下一个工位为推箱筐工位但无推箱筐任务，或下一个工位为进箱筐工位但无进入箱筐任务，且该箱筐在更下一个配货工位有配货任务，而该指定配货工位与更下一个配货工位之间又无箱筐时，则该箱筐从该指定配货工位被直接传送到更下一个配货工位，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住并被该工位的第二敏感元件KL2检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，在该工位进行配货，直到完成为该箱筐设定的全部配货任务。

H.卸箱筐

若采用箱筐输送装置2的第一或第三种组成型式，则完成全部配货任务的箱筐1直接由第一辊道输送机2-1传送到卸箱筐工位，在卸箱筐工位由人工或自动方式将箱筐1卸下；

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则在第一辊道输送机2-1上完成配货任务的所有箱筐1都由就近的推箱筐工位上的推箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上传送，或者在第一辊道输送机2-1前一段各配货工位完成配货任务的箱筐1由就近的推箱筐工位上的推箱筐机2-3推到第二辊道输送机2-2上传送，而在第一辊道输送机2-1后一段各配货工位完成配货任务的箱筐1不推出，直接由第一辊道输送机2-1传送到卸箱筐工位，其中：

箱筐在进入为其设定的推箱筐工位前，若该推箱筐工位的第二敏感元件KL2判定该工位有箱筐或该推箱筐工位上推箱筐机2-3的推板位置状态传感器判定该推箱筐机2-3的推板2-3-1未处于正确位置时，则该箱筐停止在上一个工位等待，反之，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1落下，该箱筐进入该推箱筐工位；当该箱筐离开上一工位后被该工位的第二敏感元件KL2检测，则上一工位的第二箱筐挡板2-1-5-1升起到启始位置，等待下一个箱筐；该箱筐进入该推箱筐工位后，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，并被该工位的第二敏感元件KL2检测，该工位旁的射频读写器检测该箱筐筐身上的无线射频卡，经计算机信息管理系统核对无误后，若该推箱筐工位对应的第二辊道输送机2-2上的进箱筐工位处的第四敏感元件KL4检测该进箱筐工位上有箱筐，或比该箱筐序号排列在先的箱筐尚未通过该进箱筐工位，或该进箱筐工位的第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1其一未处于启始位置时，则该箱筐停留在推箱筐工位等待推出，反之，则该推箱筐工位的推箱筐机2-3的推板2-3-1将该箱筐横向水平推出到第二辊道输送机2-2上对应的进箱筐工位，被第四箱筐挡板2-2-5-1挡住，以使该箱筐不倾斜，并被第四敏感元件KL4检测，之后，系统命令推板2-3-1返回启始位置，第四箱筐挡板2-2-5-1落下，该箱筐继续在第二辊道输送机2-2上传送，当第四敏感元件KL4检测该位置已无箱筐，则第四箱筐挡板2-2-5-1返回启始位置；

箱筐在第二辊道输送机2-2上传送，若该箱筐将要经过的进箱筐工位上的第四敏感元件KL4判定该进箱筐工位上有箱筐，或该进箱筐工位对应的推箱筐工位还未将比该箱筐序号排列在先的箱筐推出，则该进箱筐工位前方的第三箱筐挡板2-2-4-1处于启始位置，使该箱筐停止传送并等待，反之，系统命令该进箱筐工位前、后方的第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1落下，该箱筐在第二辊道输送机2-2上继续传送，该箱筐通过该进箱筐工位之后，第三、第四箱筐挡板2-2-4-1、2-2-5-1返回启始位置，直到推出的箱筐在第二辊道输送机2-2上被传送到卸箱筐工位，在卸箱筐工位由人工或自动方式将箱筐卸下。

第二实施方法具体包括如下步骤A至H：

A.配置整线设备及确定配送货物的品牌规格

A1.根据配送中心的货物年配送总量大小、品牌规格的多少和场地情况，确定箱筐输送装置2的组成型式和空箱筐输入形式，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务；

A2.根据配送中心的货物年配送总量大小、年配送货物品牌规格的个数、每个品牌规格货物年配送量的大小和确定的箱筐输送装置2的组成型式及空箱筐输入形式，按照如下1)～6)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、货物分拣装置、推箱筐机2-3、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：

原则：

1)每个货物配给装置3可对同一箱筐装入一层或多层货物，每个箱筐可装1-m层，除最上面一层或两层(也就是最后装入每个箱筐的两层)中的每层可少于n个货物外，以下各层必须为n个货物(卸箱筐后可人工整理最上面两层货物)；

2)年配送量较大的若干品牌规格货物由货物配给装置3分层装入箱筐1，一个品牌规格对应一个货物配给装置3，本原则2)中不符合原则1)的一层货物由原则3)或4)中的货物配给装置3装入箱筐1；

3)年配送量较小和更小的若干品牌规格货物先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一个货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，再由该货物配给装置3分层装入箱筐1，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置4组成，或由若干货物半自动分拣装置5组成，特殊需要时，也可由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5组成，每组货物分拣装置放置在其对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1的一侧，原则2)中不符合原则1)的货物也可经每组中的货物分拣装置来分拣配货，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，

若不设原则2)的货物配给装置3时，则年配送量较大的若干品牌规格货物全部先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一个货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，再由该货物配给装置3分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，本原则3)中不符合原则1)的一层货物由原则4)中的货物配给装置3装入箱筐1；

4)年配送量极小的若干品牌规格货物、原则2)、3)中的货物配给装置3不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物，可由一个或几个货物配给装置3分层装入箱筐1，人工按设定和指定的显示屏显示的品牌规格先后顺序及对应数量，将货物摆放在与该货物配给装置3相连的第一上游供货低速输送机上；

也可在一个货物配给装置3的一侧设置一组货物半自动分拣装置5，人工按设定和指定的显示屏显示的品牌规格和拨射先后顺序及对应数量，将上述货物摆放在指定的货物半自动分拣装置5的储货仓5-1中，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置5，由该货物配给装置3分层装入箱筐1；或将该组货物半自动分拣装置5与原则3)中货物分拣装置合并为一组，合并后的组中指定的几个货物半自动分拣装置5同上，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置5，其余的货物分拣装置(货物自动分拣装置4和/或货物半自动分拣装置5)仍按原则3)，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，两者所传送的货物由该组对应的货物配给装置3分层装入箱筐1；

5)每一个货物配给装置3与第一辊道输送机2-1上的一个配货工位对应放置；

6)与第一实施方法中的原则5)相同。

按照上述1)至6)原则，确定如下内容：

(1)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、货物分拣装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机2-3的数量：

按原则2)确定将年配送量较大的若干品牌规格货物直接装入箱筐的货物配给装置3的数量；

按原则2)、3)和4)确定货物分拣装置的分组数量和对应的货物配给装置3的数量，以及每组中货物自动分拣装置4和/或货物半自动分拣装置5的数量；

按原则1)至5)确定货物配给装置3的总数量和配货工位的数量；

若采用箱筐输送装置2的第一种组成型式，则按原则6)确定写信息工位的数量，

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则按原则6)确定写信息工位、推箱筐工位、推箱筐机2-3及相应的进箱筐工位的数量；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则按原则6)确定写信息工位、进箱筐工位、相应的推箱筐工位及推箱筐机2-3的数量；

(2)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置3、货物分拣装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机2-3的排列先后顺序位置：

①若采用箱筐输送装置2的第一种组成型式，则在第一辊道输送机2-1上确定写信息工位、配货工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置3后，再放置原则3)中的货物配给装置3，最后放置原则4)中的货物配给装置3，特殊需要时也可有所不同；

若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则先在第一辊道输送机2-1上确定写信息工位、配货工位、推箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与推箱筐工位混合排列在后(可在配货工位之间设置若干推箱筐工位，以及最后一个配货工位后面设置一个推箱筐工位，以使完成配货任务的全部箱筐1就近推出，或者后段配货工位之间及之后不设置推箱筐工位，而该后一段各配货工位完成配货任务的箱筐1在第一辊道输送机2-1上传送到卸箱筐工位)，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置3后，再放置原则3)中的货物配给装置3，最后放置原则4)中的货物配给装置3，特殊需要时也可有所不同，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机2-3，在第二辊道输送机2-2上对应推箱筐工位设置进箱筐工位；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则先在第一辊道输送机2-1上确定写信息工位、配货工位和进箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与进箱筐工位混合排列在后(可在配货工位之间设置若干进箱筐工位，以使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位)，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置3后，再放置原则3)中的货物配给装置3，最后放置原则4)中的货物配给装置3，特殊需要时也可有所不同，在第三辊道输送机2-4上对应进箱筐工位而设置推箱筐工位，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机2-3；

其中，对于原则3)中的货物配给装置3：如果多组货物分拣装置中的一部分分组由货物自动分拣装置4组成，而另一部分分组由货物半自动分拣装置5组成，则由货物自动分拣装置4组成的那些分组所对应的货物配给装置3应位于由货物半自动分拣装置5组成的那些分组所对应的货物配给装置3之前，特殊需要时也可有所不同；

②若放置在货物配给装置3一侧的该组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置4组成，则各货物自动分拣装置4依次排列放置；

若放置在货物配给装置3一侧的该组货物分拣装置由若干货物半自动分拣装置5组成，则各货物半自动分拣装置5依次排列放置；

若放置在货物配给装置3一侧的该组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置4和若干货物半自动分拣装置5组成，则货物自动分拣装置4、货物半自动分拣装置5依次排列放置，且货物自动分拣装置4离货物配给装置3的出货端近，货物半自动分拣装置5离货物配给装置3的出货端远；特殊需要时也可反之。

A3.确定射频读写器的数量和位置：

该步骤A3与第一实施方法中的步骤A3相同。

A4.确定各货物配给装置3、各组货物分拣装置中的各货物分拣装置所传送货物的品牌规格：

(1)原则2)中的货物配给装置3传送年配送量较大的若干品牌规格货物，各货物配给装置3分别与一个第一上游供货低速输送机连接，每一个第一上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第一上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；各货物配给装置3按其放置在第一辊道输送机2-1一侧的前后顺序，依次传送货物的品牌规格年配送量由大到小，特殊需要时也可有所不同，该(1)中不符合原则1)的品牌规格货物由(2)或(3)中的货物配给装置3传送；

(2)原则3)中与货物分拣装置相结合使用的货物配给装置3传送年配送量较小和更小的若干品牌规格货物，各品牌规格货物按其年配送量大小顺序排列分组，该分组的排列顺序与已确定的各组货物分拣装置相结合的各个货物配给装置3在第一辊道输送机2-1一侧的前后放置顺序一一对应，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，依次传送各个不同品牌规格货物的年配送量由大到小，特殊需要时可有所不同，上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物与该(2)中的品牌规格货物一起传送且排列在后，若不设原则2)的货物配给装置3时，则上述(1)中的全部品牌规格货物与该(2)中的品牌规格货物一样分拣传送且排列在先，特殊需要时也可有所不同，该(2)中不符合原则1)的品牌规格货物由(3)中的货物配给装置3传送，其中：

①如果按原则3)确定的多组货物分拣装置全部由货物自动分拣装置4组成，则每组中的各货物自动分拣装置4分别与一个第二上游供货低速输送机连接，每一个第二上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第二上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；每组货物分拣装置中的各货物自动分拣装置4按距离该组对应的货物配给装置3的出货端由近到远，依次传送该组货物的品牌规格年配送量由大到小，最后传送上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物，若不设原则2)的货物配给装置3时，则上述(1)中的全部品牌规格货物按年配送量由大到小排列分组，由货物自动分拣装置4分拣传送，且对应的货物配给装置3排列在先(排列在本①中上述货物配给装置3之前)，特殊需要时也可有所不同；

②如果按原则3)确定的多组货物分拣装置全部由货物半自动分拣装置5组成，则每组中的各货物半自动分拣装置5分别由人工放入一种品牌规格的货物，且各货物半自动分拣装置5所传送货物的品牌规格不重复；每组中的各货物半自动分拣装置5按距离该组对应的货物配给装置3的出货端由近到远，依次传送该组货物的品牌规格年配送量由大到小，最后传送上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物，若不设原则2)的货物配给装置3时，则上述(1)中的全部品牌规格货物按年配送量由大到小排列分组，由货物半自动分拣装置5分拣传送，且对应的货物配给装置3排列在先(排列在本②中上述货物配给装置3之前)，特殊需要时也可有所不同；

③如果按原则3)确定的多组货物分拣装置中的一部分分组由货物自动分拣装置4组成，另一部分分组由货物半自动分拣装置5组成，则由货物自动分拣装置4组成的分组同理于上述①，各分组一一对应排列在先的货物配给装置3，而由货物半自动分拣装置5组成的分组同理于上述②，各分组一一对应排列在后的货物配给装置3；若特殊需要时，一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置4和货物半自动分拣装置5组成，则该组的货物自动分拣装置4、货物半自动分拣装置5分别同理于上述①、②；

(3)若采用原则4)中的货物配给装置3与第一上游供货低速输送机连接，则该货物配给装置3传送年配送量极小的若干品牌规格货物、上述(1)、(2)中的货物配给装置3不能传送的品牌规格货物及试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，人工将货物摆放在第一上游供货低速输送机上；

若采用原则4)中的一个货物配给装置3一侧设置几个货物半自动分拣装置5来传送上述货物，则每个货物半自动分拣装置5对应几个品牌规格，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的每个货物半自动分拣装置5所对应的品牌规格货物和拨射先后顺序及其数量，人工将货物分别对应装入各个指定的货物半自动分拣装置5的储货仓5-1中；若采用一组货物分拣装置中设定几个货物半自动分拣装置5传送上述货物，则该组中指定的几个货物半自动分拣装置5如前述一样，而该组中其余的货物分拣装置(货物自动分拣装置4和/或货物半自动分拣装置5)如上述(2)一样，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，该组中的所有货物分拣装置所传送的货物由该组所对应的货物配给装置3分层装入箱筐1。

B.在计算机信息管理系统中，设定设备配置和货物品牌规格信息

根据配送中心年配送货物品牌规格总个数及名称、每个品牌规格货物的年配送量大小，和A步骤的设定内容，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定：

B1.设定各货物配给装置3的代号，及各货物配给装置3在第一辊道输送机2-1上对应的配货工位号；

B2.设定每组货物分拣装置中的各货物分拣装置的代号及各货物分拣装置所属组别代号，和每组货物分拣装置所对应的货物配给装置3的代号；

B3.设定年配送量较大、较小、更小、极小的各个品牌规格货物的名称代号，及相应各货物配给装置3、货物分拣装置所传送的品牌规格货物的名称代号；

B4.若采用箱筐输送装置2的第二种组成型式，则设定第一辊道输送机2-1上的推箱筐工位号、推箱筐机2-3的代号及第二辊道输送机2-2上对应的进箱筐工位号；

若采用箱筐输送装置2的第三种组成型式，则设定第一辊道输送机2-1上的进箱筐工位号、第三辊道输送机2-4上对应的推箱筐工位号和推箱筐机2-3的代号；

B5.设定射频读写器的代号，及射频读写器在第一辊道输送机2-1上所对应的工位号；

B6.相关设定各第一、第二上游供货低速输送机的代号及所传送的各个品牌规格货物的名称代号。

C.在计算机信息管理系统中，设定每日或每批订货单配货方案信息

该步骤C与第一实施方法中的步骤C基本相同。除包括第一实施方法中的步骤C1至C7外，还在步骤C5与C6之间设定如下内容：对于采用原则3)的货物分拣装置，根据C5设定的每组货物分拣装置所对应的货物配给装置3先后顺序装货的每层货物品牌规格及对应数量，设定每组货物分拣装置中各货物分拣装置的拨货先后顺序及每个货物分拣装置连续拨射同一品牌规格货物的数量；对于一组货物分拣装置，拨射货物的先后顺序是：根据预装入箱筐的一层货物的不同品牌规格和对应数量，在每层货物所对应的各个货物分拣装置中，从距离对应货物配给装置3的出货端最远的那个货物分拣装置开始，依次一个一个装置、一个一个货物顺序拨射，每个货物分拣装置均可连续拨射若干同一品牌规格货物，各货物分拣装置拨射的距离和速度与该货物分拣装置和第一低速输送机3-1的相对位置及第一低速输送机3-1的运行速度相适配，以使货物一个接一个地落在第一低速输送机3-1上排列传送，各货物之间保持一段距离，不重叠；设定每个货物分拣装置每日或每批分拣货物的总数量；对于采用原则4)的一组货物半自动分拣装置5，根据C5设定的该组货物半自动分拣装置5所对应的货物配给装置3先后顺序装货的每层货物品牌规格及对应数量，设定人工放入该组中每个货物分拣装置5的货物品牌规格和先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示，设定该组中各货物半自动分拣装置5的拨货先后顺序及每个货物半自动分拣装置5连续拨射货物的数量(与采用原则3)的货物分拣装置所不同的只是：每次从同一个货物半自动分拣装置5拨射的货物不一定是同一个品牌规格)，其余同上述原则3)的货物分拣装置一样；若采用一组货物分拣装置中设定几个货物半自动分拣装置5传送上述货物，则该组中指定的几个货物半自动分拣装置5如前述一样设定，几个品牌规格对应一个货物分拣装置，而该组中其余的货物分拣装置(货物自动分拣装置4和/或货物半自动分拣装置5)同上述原则3)的货物分拣装置一样设定，一个品牌规格对应一个货物分拣装置。

D.准备实施配货方案

该步骤D除包括第一实施方法中的步骤D的全部内容外，还包括：若有按原则3)选用的货物半自动分拣装置5，则按仓道5-1-1的容量(可容纳货物的数量)，人工将设定的各个品牌规格货物对应装入各个指定的货物半自动分拣装置5的仓道5-1-1中，一个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置5；若有按原则4)选用的货物半自动分拣装置5，则人工按计算机信息管理系统的设定和指定的显示屏显示的品牌规格和拨射先后顺序及对应数量，并按仓道5-1-1的容量，将年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置3不能传送的品牌规格货物及试销的新品货物分别对应装入各个指定的货物半自动分拣装置5的仓道5-1-1中，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置5；若有选用货物自动分拣装置4，则令第二上游供货低速输送机处于备货运行状态；

E.启动整线和预配货

系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；从各个第一、第二上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置3的第一低速输送机3-1和货物自动分拣装置4的第二低速输送机4-1；

按系统设定，传送到达各货物配给装置3的年配送量较大的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置3的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；

按系统设定，传送到达和/或人工放置的各组各货物分拣装置的年配送量较小和/或更小的若干不同品牌规格货物，按系统设定的各组各货物分拣装置的拨射先后顺序和拨射货物的数量，将货物拣拨射到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，然后传送到该货物配给装置3的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；若不设原则2)的货物配给装置3，则年配送量较大、较小、更小的若干品牌规格货物均经货物分拣装置分组传送到对应的货物配给装置3的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；若原则4)中的年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工放入几个货物半自动分拣装置5中，则这些货物同较小、更小的若干品牌规格货物一样，传送到对应的货物配给装置3的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；

按系统设定，若原则4)中的年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，那么这些货物传送到对应的货物配给装置3的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货。

F.输入空箱筐

该步骤F与第一实施方法中的步骤F相同；

G.箱筐传送配货

该步骤G与第一实施方法中的步骤G相同；

H.卸箱筐

该步骤H与第一实施方法中的步骤H相同。

对于第一、第二实施方法，在设备完成传货、配货的所述步骤E中还包括：

如图13，各单一品牌规格货物分别经第一上游供货低速输送机传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，包括步骤：

E1-1)当第一低速输送机3-1上的第十敏感元件KL10判定其对应位置上无货物时，第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入不停运行的第一低速输送机3-1，第一低速输送机3-1的运行速度高于第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分层计数输送机3-2的前端时，被前摆动挡板3-2-6挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机3-1上等待传送配货，货物配给装置3是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机3-1上累积，当第九敏感元件KL9判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令第一上游供货低速输送机停止运行，

E1-2)在第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机3-1仍然不停传送货物，以保证箱筐1在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件KL10判定其对应位置上无货物时，系统命令第一上游供货低速输送机重新启动运行。

若年配送量极小的若干不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，然后传送到所对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，包括步骤：

E2-1)操作人员按系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的先后排列顺序及对应的数量，将货物摆放在无自动供货源的第一上游供货低速输送机上，

E2-2)当第一低速输送机3-1上的第十敏感元件KL10判定其对应位置上无货物时，该第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入第一低速输送机3-1，第一低速输送机3-1的运行速度高于该第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分层计数输送机3-2的前端时，被前摆动挡板3-2-6挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机3-1上等待传送配货，货物配给装置3是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机3-1上累积，当第九敏感元件KL9判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该第一上游供货低速输送机停止运行，在运行中，操作人员应观察该第一上游供货低速输送机上的货物减少情况，及时补充摆放货物，

E2-3)在该第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机3-1仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件KL10判定其对应位置上无货物时，系统命令该第一上游供货低速输送机重新启动运行，操作人员也应及时补充摆放货物。

如图12至图18，货物从货物配给装置3中的第一低速输送机3-1传送配给到指定的箱筐中，包括步骤：

E3-1)货物从第一低速输送机3-1传送到分层计数输送机3-2的输入端，被前摆动挡板3-2-6挡住。当第十六敏感元件KL16判定后摆动挡板3-2-9前的第二输送带3-2-1上无货物时，系统命令前摆动挡板3-2-6翻转抬起，货物进入第二输送带3-2-1上继续传送。由于第二输送带3-2-1的运行速度大于第一输送带3-1-1的运行速度，货物之间拉开距离。前摆动挡板3-2-6处的第十五敏感元件KL15对货物进行计数。当达到系统为指定箱筐一层设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板3-2-6返回到启始位置，以挡住从第一低速输送机3-1传送来的货物，进入第二输送带3-2-1上的货物被后摆动挡板3-2-9挡住。当第十七敏感元件KL17判定第三输送带3-3-11上无货物时，系统命令后摆动挡板3-2-9抬起，货物进入第三输送带3-3-11上。当第十六敏感元件KL16判定后摆动挡板3-2-9前的第二输送带3-2-1上无货物时，系统命令后摆动挡板3-2-9返回启始位置。之后，前摆动挡板3-2-6再次翻转抬起，又一层货物进入第二输送带3-2-1，并被后摆动挡板3-2-9挡住，等待下一个工作循环；

E3-2)进入第三输送带3-3-11上的货物继续传送，被拨货机构的后端同步带轮3-3-2下方的处于启始位置的一对挡拨块3-3-4挡住，并被第十七敏感元件KL17检测。当第十九敏感元件KL19判定两个相对的“L”形接放板3-3-5所构成的托物平面上无货物时，系统命令第四电机M4启动运行，同步带轮3-3-1和3-3-2带动同步带3-3-3运行，同步带3-3-3上处于后端同步带轮3-3-2下方的一对挡拨块3-3-4翻转抬起，不停运行的第三输送带3-3-11上的货物被放行。同时，原处于前端同步带轮3-3-1上方的一对挡拨块3-3-4翻转到同步带轮下方，以加速拨动第三输送带3-3-11上的货物，将该货物拨射到接放板3-3-5的托物平面上，被固定挡板3-3-8挡住，并被第十九敏感元件KL19检测确认，以等待配货。在拨射货物过程中，原处于后端的一对挡拨块3-3-4翻转到同步带轮上方运行。当其到达前端同步带轮3-3-1上方前，被第十八敏感元件KL18检测，系统命令第四电机M4停止转动，同步带3-3-3停止运行，于是一对挡拨块3-3-4停止在前端同步带轮3-3-1的上方，成为下次拨射货物的拨块。而另一对挡拨块3-3-4停止在后端同步带轮3-3-2下方，成为下次挡住货物的挡块，等待下一个工作循环；

E3-3)当设定由该货物配给装置3配给的箱筐1到达该货物配给装置3对应的工位上，被该工位的第二箱筐挡板2-1-5-1挡住，被该工位的第二敏感元件KL2检测确认，并被该工位附近的射频读写器检测验证后，系统命令驱动接放板的驱动机构运行，两个相对的接放板3-3-5同时迅速张开，一层货物落入下方的箱筐中。当第十九敏感元件KL19检测判定两个接放板3-3-5上已无货物时，两个接放板3-3-5立即闭合，返回到启始位置，等待下一个循环。

需要注意的是：对于步骤E3-1)，若将摆动挡板机构设置为只有前摆动挡板3-2-6，而无后摆动挡板3-2-9及为其配置的圆盘3-2-10和3-2-11及传感器KL13和KL14，和第三货物状态传感器，那么当第十七敏感元件KL17判定不停运行的第三输送带3-3-11上无货物时，系统命令前摆动挡板3-2-6翻转抬起，货物进入第二输送带3-2-1后，被直接输送到第三输送带3-3-11后端，被拨货机构中的后端同步带轮3-3-2下方的处于启始位置的一对挡拨块3-3-4挡住，并被第十七敏感元件KL17检测确认。当第十五敏感元件KL15检测判定货物的数量达到系统设定的指定箱筐的指定一层货物数量时，系统命令前摆动挡板3-2-6返回启始位置，挡住从第一低输速输机3-1上传送的货物，等待下一个工作循环。

对于第二实施方法，设备完成传送配货的所述步骤E中还包括：

年配送量较小和/或更小的若干品牌规格货物以及需要传送的其他品牌规格货物，经每一组货物分拣装置传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，包括步骤：

E4-1)当第一低速输送机3-1上的第十敏感元件KL10判定其对应位置上无货物时，与该第一低速输送机3-1对应的该组货物分拣装置开始拨货。拨射货物的先后顺序是：按照系统设定在该组货物分拣装置对应的货物配给装置3前的工位上配货的箱筐先后顺序、每个箱筐装入层数、每层货物的不同品牌规格及对应数量，一层层进行拨射，并且在每层货物所对应的各个货物分拣装置中，从离对应货物配给装置3的出货端最远的那个货物分拣装置开始，依次一个一个装置、一个一个货物顺序拨射，每个货物分拣装置均可连续拨射若干同一品牌规格货物，各货物分拣装置拨射货物的距离和速度与该货物分拣装置和第一低速输送机3-1的相对位置及第一低速输送机3-1的运行速度相适配，以使货物一个接一个地落在第一低速输送机3-1上排列传送，各货物之间相距一段距离，不重叠。其中：

1>如图19至图24，如果货物经货物自动分拣装置4传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，包括步骤：

1-1>由自动、半自动拆箱线或暂存缓冲库来的单一品牌规格货物输送到一第二上游供货低速输送机上，或者由人工将单一品牌规格货物摆放到一第二上游供货低速输送机上(在运行中人工需时时观察和补充摆放货物)。整线启动运行后，货物由第二上游供货低速输送机传送到不停运行的第二低速输送机4-1的第四输送带4-1-1上，并传送至自动叠升机4-2的第五输送带4-2-20的输入端；

1-2>当系统判定托物架处于下限的启始位置(例如采用凸轮机构，此时第二十敏感元件KL20与一个圆盘4-2-12外缘上的凹槽相对)且自动叠升机4-2上的第二十二敏感元件KL22判定处于启始位置的托物架顶端平面4-2-14上无货物时，系统命令第五输送带4-2-20启动并快速运行，货物被传送到托物架顶端平面4-2-14上，被后挡板4-2-2挡住，并被第二十二敏感元件KL22检测，以判定货物准确到位；

1-3>当第二十三敏感元件KL23判定两个“

”形凸台上平面构成的托物平面4-2-15上无货物时，系统命令托物架升降驱动机构启动运行(例如采用凸轮机构，第七电机M7启动运行，凸轮4-2-3旋转，凸轮径向表面推动滚子推杆4-2-4)。托物架4-2-5及托物架4-2-5顶端平面上的货物一起上升，该顶端平面上的货物在上升中接触“

”形凸台斜面，并向外顶开与两凸台一体的摆动接物板4-2-7，摆动接物板4-2-7克服压力弹簧4-2-11的作用而摆动，两“

”形凸台相对尖角之间的距离增大，直至托物架4-2-5的顶端平面超过“

”形凸台的上平面，压力弹簧4-2-11顶挚摆动接物板4-2-7，使摆动接物板4-2-7返回启始位置，同时托物架4-2-5上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两“

”形凸台的上平面上并被第二十三敏感元件KL23检测，等待上方的第一自动拣拨射机4-3的拨射，托物架4-2-5继续下降，返回启始位置后，第五输送带4-2-20载货面上的货物再次进入托物架4-2-5顶端平面上并被第二十二敏感元件KL22检测，等待下一个工作循环(例如，采用凸轮机构，凸轮4-2-3继续转动，托物架4-2-5下降到下限位置前，另一个圆盘4-2-13外缘上的凹槽与第二十一敏感元件KL21相对，第七电机M7开始减速。当一个圆盘4-2-12外缘上的凹槽再次与第二十敏感元件KL20相对时，第七电机M7停止转动，托物架4-2-5停止在启始位置上，又一个货物传送到托物架顶端平面4-2-14上，等待叠升。)；

1-4>当货物自动分拣装置4所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机3-1上的第十敏感元件KL10判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物自动分拣装置4需拨射货物，同时该货物自动分拣装置4的第一自动拣拨射机4-3的第二十七敏感元件KL27判定拨块4-3-2处于正确启始位置，第二十三敏感元件KL23判定待拨射的货物处于正确位置上时，系统命令第八电机M8启动运行，链轮4-3-3(或同步带轮)转动，处于拨射启始位置的拨块4-3-2翻转到链轮4-3-3(或同步带轮)下方运行，将货物拨射到第一低速输送机3-1上，另一个拨块4-3-2同时翻转到链轮4-3-3(或同步带轮)上方运行。当另一个拨块4-3-2运行到链轮4-3-3(或同步带轮)右边的水平中心连线上时，被第二十四敏感元件KL24检测，第八电机M8停止运行，该另一个拨块4-3-2停止在启始位置上，等待拨射下一个货物。

2>如图25至图28，如果货物经货物半自动分拣装置5传送到对应的货物配给装置3的第一低速输送机3-1上，包括步骤：

2-1>人工按系统设定放入货物半自动分拣装置5仓道5-1-1中的成垛货物被托板5-1-3托住，且仓道5-1-1最底下的一个货物被第二十五敏感元件KL25检测；若为原则3)的货物半自动分拣装置5，则按设定，一个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置5；若为原则4)的货物半自动分拣装置5，则按计算机信息管理系统的设定和指定的显示屏显示的品牌规格拨射先后顺序及对应数量放入货物，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置5；

2-2>当货物半自动分拣装置5所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机3-1上的第十敏感元件KL10判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物半自动分拣装置5需拨射货物，同时该货物半自动分拣装置5的第二自动拣拨射机5-2的第二十六敏感元件KL26判定拨块5-2-2处于正确启始位置，第二十五敏感元件KL25判定货物处于待拨射的正确位置上时，系统命令第九电机M9启动运行，链轮5-2-3(或同步带轮)转动，处于拨射启始位置的拨块5-2-2翻转到链轮5-2-3(或同步带轮)上方运行，将货物拨射到第一低速输送机3-1上，另一个拨块5-2-2同时翻转到链轮5-2-3(或同步带轮)下方运行。当另一个拨块5-2-2运行到链轮5-2-3(或同步带轮)右边的水平中心连线上时，被第二十六敏感元件KL26检测，第九电机M9停止运行，该另一个拨块5-2-2停止在启始位置上，等待拨射下一个货物。同时，仓道5-1-1中的成垛货物在自身重力作用下，落在托板5-1-3上，最底下的一个货物被第二十五敏感元件KL25检测，等待拨射。在运行中，操作人员应观察仓道5-1-1中的成垛货物的减少情况，按E4-1)中的2-1>及时补充货物。

E4-2)当货物从第一低速输送机3-1传送到达分层计数输送机3-2的前端时，被前摆动挡板3-2-6挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机3-1上等待传送配货。货物配给装置3是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机3-1上累积。当第九敏感元件KL9判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该组货物分拣装置停止拨货并记忆停止拨货的位置及对应的已拨货数量。该组货物分拣装置也可在拨射完成一个箱筐1的一层货物后停止拨货；

E4-3)在该组货物分拣装置停止拨货期间，第一低速输送机3-1仍然不停传送货物，以保证箱筐1在该配货工位顺利配货。当第十敏感元件KL10判定其对应位置上无货物时，系统命令该组货物分拣装置继续拨货。在运行中，操作人员应观察仓道5-1-1中的成垛货物的减少情况，按E4-1)中的2-1>及时补充货物。

图30和图31分别为本发明设备及方法的两个实施例示意图，两个实施例均采用了箱筐输送装置的第二种组成型式结构。根据某一货物配送中心的历年统计和预期发展，设定所配送货物的品牌规格总数为230个，其中：年配送量较大的货物品牌规格数量为37个，年配送量较小的货物品牌规格数量为110个，年配送量更小的货物品牌规格数量为40个，年配送量极小的货物品牌规格数量为43个。根据历年来的统计得出，对于年配送量较大的37个货物品牌规格中的每一个品牌规格，每个零售客户每天或每几天一次的送货要求几乎都可能是5个或5的倍数个货物，其他品牌规格的送货要求却不同。另外，该货物配送中心还配送试销的新品货物，该新品货物品牌规格数量为8个。按年配送量由大到小顺序排列为：A1～A37、B1～B110、C1～C40、R1～R43、X1～X8，而且年配送总量大。

如图30所示，货物分拣分装设备包括：一箱筐输送装置(第一辊道输送机GA和第二辊道输送机GB等)、41个货物配给装置(P1～P41)、3组货物分拣装置(F1ZJ1～F1ZJ63、F2ZJ1～F2ZJ53、F3BJ1～F3BJ42)、13个推箱筐机(T1～T13)、若干装5层且每层5个货物的固定规格尺寸的周转箱筐(未示出)、23个射频读写器(SS 1～SS 10，ST1～ST13)、若干无线射频卡(未示出)、一电控系统(未示出)和一计算机信息管理系统(未示出)。其中：箱筐输送装置的第一辊道输送机GA上设置至少65个箱筐停止位置(GAW0、GAWS1～GAWS10、GAW1～GAW54)，10个箱筐停止位置设为写信息工位(GAWS1～GAWS10)，41个箱筐停止位置设为配货工位(GAW1～GAW10、GAW12～GAW21、GAW23～GAW27、GAW29～GAW33、GAW35、GAW36、GAW38、GAW39、GAW41、GAW43、GAW45、GAW47、GAW49、GAW51、GAW53)，13个箱筐停止位置设为推箱筐工位(GAW11、GAW22、GAW28、GAW34、GAW37、GAW40、GAW42、GAW44、GAW46、GAW48、GAW50、GAW52、GAW54)；推箱筐工位相应设置13个推箱筐机(T1～T13)，第二辊道输送机GB上相应设置13个进箱筐工位(GBW1～GBW13)；每个周转箱筐的筐身上安装一个无线射频卡；根据所选射频读写器的性能(监控距离较大且互不干扰的特点)，设定10个射频读写器(SS1～SS10)放置在前端的写信息工位GAWS1～GAWS10旁，用于每次向停留在10个写信息工位上的箱筐筐身上的无线射频卡同时写入系统设定的不同箱筐任务号及相关信息(SS1～SS10既能读又能写)，设定13个射频读写器(ST1～ST13)相应放置在箱筐停止位置GAW11、GAW22、GAW28、GAW34、GAW37、GAW40、GAW42、GAW44、GAW46、GAW48、GAW50、GAW52、GAW54旁，用于通过检测箱筐筐身上的无线射频卡而确认箱筐运行的正确性、完成配货任务箱筐的任务号和推出位置的正确性(ST1～ST13可以只能读不能写)。注意：若所选的射频读写器性能不具有监控距离较大且互不干扰的特点，那么应在第一辊道输送机GA上的每个配货工位、写信息工位、推箱筐工位旁均设置射频读写器。

如图30所示，P1～P41为货物配给装置，自箱筐输送装置的第一辊道输送机GA起始端的配货工位开始依次放置。其中：

P1～P37分别为配给单一固定品牌规格A1～A37货物的货物配给装置，按年配送量由大到小依次排列，P1～P37的输入端分别与一第一上游供货低速输送机相接。P38用于配给从F1ZJ1～F1ZJ63分拣出的B1～B60和A30～A32品牌规格的货物。P39用于配给从F2ZJ1～F2ZJ53分拣出的B61～B110和A33～A35品牌规格的货物。F1ZJ1～F1ZJ63和F2ZJ1～F2ZJ53的输入端分别与一第二上游供货低速输送机相接。P40用于配给从F3BJ1～F3BJ42分拣出的由人工放入的成垛的C1～C40和A36、A37品牌规格的货物。P41用于配给由人工按计算机信息管理系统的设定，摆放在一第一上游供货低速输送机上的R1～R43品牌规格的货物和试销的新品货物X1～X8，及需要重复传送的其他品牌规格货物。为使箱筐中的每层货物整齐排列，只有当P1～P41所传送的货物将要装入某一个指定箱筐的最上面一层或两层时，该层货物数量可少于5个，否则每层必须为5个货物。

如图30所示，F1ZJ1～F1ZJ63为第一组货物分拣装置，其中：

F1ZJ1～F1ZJ60分别为分拣单一固定品牌规格B1～B60货物的货物自动分拣装置，按年配送量由大到小排列，年配送量大者距离P38的出货端较近，货物自动分拣装置F1ZJ61、F1ZJ62、F1ZJ63排列在F1ZJ1～F1ZJ60之后，分别用于分拣与P30、P31、P32配给的相同品牌规格货物，F1ZJ61、F1ZJ62、F1ZJ63所分拣货物的数量由计算机信息管理系统根据P30、P31、P32配给货物的情况来设定。对于一个订货单来说，若P30所配给A30的数量小于5，或者P30所配给A30的数量大于5，但不为5的倍数，且小于5个的货物不会被装入箱筐最上一层或两层中时，则该小于5个的货物由F1ZJ61来分拣；然而，若P30所配给A30的数量大于5，但不为5的倍数，且小于5个的货物可被装入箱筐最上一层或两层中时，则该小于5个的货物可仍由P30来配给。F1ZJ62、F1ZJ63分拣货物的原则同F1ZJ61。

如图30所示，F2ZJ1～F2ZJ53为第二组货物分拣装置，其中：

F2ZJ1～F2ZJ50分别为分拣单一固定品牌规格B61～B110货物的货物自动分拣装置，按年配送量由大到小排列，年配送量大者距离P39的出货端较近，货物自动分拣装置F2ZJ51、F2ZJ52、F2ZJ53排列在F2ZJ1～F2ZJ50之后，分别用于分拣与P33、P34、P35配给的相同品牌规格货物，F2ZJ51、F2ZJ52、F2ZJ53分拣货物的原则同F1ZJ61。

如图30所示，F3BJ1～F3BJ42为第三组货物分拣装置，其中：

F3BJ1～F3BJ40分别为分拣单一固定品牌规格C1～C40货物的货物半自动分拣装置，按年配送量由大到小排列，年配送量大者距离P40的出货端较近，货物半自动分拣装置F3BJ41、F3BJ42排列在F3BJ1～F3BJ40之后，分别用于分拣与P36、P37配给的相同品牌规格货物，F3BJ41、F3BJ42分拣货物的原则同F1ZJ61。

例如，计算机信息管理系统接收从访销中心传来的某日或某批全部订货单信息，根据配送方向路线、车辆编号、装发车的先后顺序、以及每辆车“先送达客户的货物后装车、后送达客户的货物先装车”原则对信息进行处理，确定各个订货单分拣分装的先后顺序和各个订货单所列货物品牌规格及对应数量。其中某一辆车后送达的四个客户的四个订货单顺序和内容如下：

最后送达的第一客户订货单D1需配给的货物(品牌规格/数量)为：A1/5、A3/5、A4/5、A8/5、A9/5、A10/5、A12/5、A15/5、A25/5、A30/3、A32/2、A33/5、A34/5、A35/5、A36/5、A37/5。

后送达的第二客户订货单D2需配给的货物(品牌规格/数量)为：A1/5、A2/5、A3/5、A4/5、A5/5、A6/5、A7/5、A8/5、A9/5、A10/5、A12/5、A13/5、A14/5、A15/5、A16/5、A18/5、A20/10、A35/6、B70/3、B72/1。

后送达的第三客户订货单D3需配给的货物(品牌规格/数量)为：A5/5、A18/5、A32/5、A37/1、B3/1、B11/1、B22/1、B28/1、C6/1、C11/1。

后送达的第四客户订货单D4需配给的货物(品牌规格/数量)为：A1/3、A6/2、A9/2、A12/3、A30/1、A31/1、A37/5、B1/1、B3/1、B11/1、C2/1、C5/1、C6/1、C8/1、C9/1、C10/1、C12/1、C13/1、C15/1、C16/1、R17/1、R18/1、R19/1、R20/2、R22/3、R25/2、X1/5、X6/4。

然后，按照上述第二实施方法中的步骤C设定相关信息，将设定信息传递给电控系统，电控系统中的可编程控制器PLC也进行相应的设定，以使电控系统启动并控制各装置的运行，完成各订货单的货物配给任务。

如图30所示，计算机信息管理系统设定D1使用三个箱筐K1、K2、K3，D2使用四个箱筐K4、K5、K6、K7，D3使用一个箱筐K8，D4使用两个箱筐K9、K10。在第一辊道输送机GA上传送配货的先后顺序和在第二辊道输送机GB上传送到卸箱筐工位的先后顺序均是：K1-K2-K3-K4-K5-K6-K7-K8-K9-K10。配货过程如下：

首先，若干空周转箱筐K到达第一箱筐挡板前的GAW0工位时，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令。当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至GAWS1～GAWS10工位上均停留有一个箱筐，停留在GAWS1～GAWS10工位上的各箱筐被各射频读写器检测后，系统立即发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的K1～K10的不同任务号及相关信息。然后，箱筐K1～K10一个接着一个地顺序进入各个配货工位进行配货，同时，GAW0工位的第一箱筐挡板前的空周转箱筐也一个接着一个地进入GAWS1～GAWS10工位，重复上述工作循环。每次10个空箱筐同时一起写入系统设定的不同任务号及相关信息，若最后一批空箱筐不足10个时，则按系统设定的数量和位置输入空箱筐及写入相应信息，直到系统发出停止输送命令。运行中需观察和补充空周转箱筐。(参照第二实施方法中的步骤F)

箱筐K1～K10一个接着一个地顺序进入各个配货工位进行配货(参照上述第二实施方法中的步骤G)，具体为：

箱筐K1分别在GAW1、GAW3、GAW4、GAW8、GAW9停留并分别被系统确认，通过P1、P3、P4、P8、P9分别装入早已传送到位的A1、A3、A4、A8、A9的各5个货物，此时箱筐K1完成配货任务，在GAW11停留，同时被ST1检测确认，然后由T1推出至GBW1，继而在第二辊道输送机GB上传送。

箱筐K2分别在GAW10、GAW13、GAW16、GAW27、GAW33、GAW36停留并分别被系统确认，通过P10、P12、P15、P25、P30、P32分别装入早已传送到位的A10的5个、A12的5个、A15的5个、A25的5个、A30的3个及A32的2个货物。此时箱筐K2完成配货任务，在GAW37停留，同时被ST5检测确认，当系统确认箱筐K1已经通过GBW5后，箱筐K2由T5推出至GBW5，继而在第二辊道输送机GB上传送。

箱筐K3分别在GAW38、GAW39、GAW41、GAW43、GAW45停留并分别被系统确认，通过P33、P34、P35、P36、P37分别装入早已传送到位的A33、A34、A35、A36、A37的各5个货物。此时箱筐K3完成配货任务，在GAW46停留，同时被ST9检测确认，当系统确认箱筐K1、K2已经通过GBW9后，箱筐K3由T9推出至GBW9，继而在第二辊道输送机GB上传送。

至此，订货单D1的配货任务完成。

箱筐K4分别在GAW1、GAW2、GAW3、GAW4、GAW5停留并分别被系统确认，通过P1、P2、P3、P4、P5分别装入早已传送到位的A1、A2、A3、A4、A5的各5个货物。此时箱筐K4完成配货任务，在GAW11停留，同时被ST1检测确认后，箱筐K4由T1推出至GBW1，继而在第二辊道输送机GB上传送。

箱筐K5分别在GAW6、GAW7、GAW8、GAW9、GAW10停留并分别被系统确认，通过P6、P7、P8、P9、P10分别装入早已传送到位的A6、A7、A8、A9、A10的各5个货物。此时箱筐K5完成配货任务，在GAW11停留，同时被ST1检测确认后，箱筐K5由T1推出至GBW1，继而在第二辊道输送机GB上传送。

箱筐K6分别在GAW13、GAW14、GAW15、GAW16、GAW17停留并分别被系统确认，通过P12、P13、P14、P15、P16分别装入早已传送到位的A12、A13、A14、A15、A16的各5个货物。此时箱筐K6完成配货任务，在GAW22停留，同时被ST2检测确认，当系统确认箱筐K1、K4、K5已经通过GBW2后，箱筐K6由T2推出至GBW2，继而在第二辊道输送机GB上传送。

箱筐K7分别在GAW19、GAW21、GAW41停留并分别被系统确认，通过P18、P20、P35分别装入早已传送到位的A18的5个、A20的10个、A35的5个货物，然后箱筐K7在GAW49停留并被系统确认，由F2ZJ53、F2ZJ12、F2ZJ10先后顺序拨射出品牌规格为A35的1个、B72的1个、B70的3个货物，这些货物早已传送到位，此时通过P39装入箱筐K7中，此时箱筐K7完成配货任务，在GAW50停留，同时被ST11检测确认，当系统确认箱筐K1至K6已经通过GBW11后，箱筐K7由T11推出至GBW11，继而在第二辊道输送机GB上传送。

至此，订货单D2的配货任务完成。

箱筐K8分别在GAW5、GAW19、GAW36停留并分别被系统确认，通过P5、P18、P32分别传送并装入A5的5个、A18的5个、A32的5个货物，然后箱筐K8在GAW47停留并被系统确认，由F1Z1J28、F1ZJ22、F1ZJ11、F1ZJ3先后顺序拨射出B28的1个、B22的1个、B11的1个、B3的1个货物，共4个货物，这些货物早已传送到位，此时通过P38装入箱筐K8中，然后箱筐K8在GAW51停留并被系统确认，由F3BJ42、F3BJ11、F3BJ6先后顺序拨射出A37的1个、C11的1个、C6的1个货物，共3个货物，早已传送到位，此时通过P40装入箱筐K8中，此时箱筐K8完成配货任务，在GAW52停留，同时被ST12检测确认，当系统确认箱筐K1至K7已经通过GBW12后，箱筐K8由T12推出至GBW12，继而在第二辊道输送机GB上传送。

至此，订货单D3的配货任务完成。

箱筐K9先在GAW45停留并被系统确认，通过P37传送并装入A37的5个货物，然后箱筐K9在GAW47停留并被系统确认，由F1ZJ62、F1ZJ61、F1ZJ11、F1ZJ3、F1ZJ1先后顺序拨射出A31的1个、A30的1个、B 11的1个、B3的1个、B1的1个货物，共5个货物，这些货物早已传送到位，此时通过P38装入箱筐K9中，接着箱筐K9在GW51停留并被系统确认，由F3BJ16、F3BJ15、F3BJ13、F3BJ12、F3BJ10、F3BJ9、F3BJ8、F3BJ6、F3BJ5、F3BJ2先后顺序拨射出C16的1个、C15的1个、C13的1个、C12的1个、C10的1个、C9的1个、C8的1个、C6的1个、C5的1个、C2的1个货物，共10个货物，这些货物早已传送到位，此时通过P40装入箱筐K9中，接着箱筐K9在GAW53停留并被系统确认，通过P41装入A1的3个、A6的2个，共5个货物，这些货物是由人工按系统设定要求事先摆放在P41前的第一上游供货低速输送机上的，早已传送到位，此时箱筐K9完成配货任务，在GAW54停留，同时被ST13检测确认，当系统确认箱筐K1至K8已经通过GBW13后，箱筐K9由T13推出至GBW13，继而在第二辊道输送机GB上传送。

箱筐K10在GAW53停留并被系统确认，通过P41传送并装入A9的2个、A12的3个、R17的1个、R18的1个、R19的1个、R20的2个、R22的3个、R25的2个、新品X1的5个、X6的4个，共24个货物，这些货物也是由人工事先摆放的，早已传送到位。此时箱筐K10完成配货任务，在GAW54停留，同时被ST13检测确认，当系统确认箱筐K1至K9已经通过GBW13后，箱筐K10由T13推出至GBW13，继而在第二辊道输送机GB上传送。

至此，订货单D4的配货任务完成。

最后，在第二辊道输送机GB上传送的箱筐K1～K10顺序传送到卸箱筐工位。由于装入箱筐K8的最上一、二层货物分别为3个、4个，故箱筐K8在卸箱筐后可能需要整理最上两层货物。箱筐K2最上一层的5个货物是先装3个、后装2个，也可能需要整理。

如图31所示的货物分拣分装设备不在这里赘述。与图30中的货物分拣分装设备不同的是：图31中的第一、第二辊道输送机GA、GB均可输出箱筐。而在图30中，箱筐只从第二辊道输送机GB输出。图31中，在第一辊道输送机上的GAW1～GAW10、GAW1～GAW21、GAW1～GAW27、GAW1～GAW33、GAW1～GAW35、GAW1～GAW36、GAW1～GAW38、GAW1～GAW39、GAW1～GAW41、GAW1～GAW43、GAW1～GAW45、GAW1～GAW47之间完成配货任务的箱筐，可分别在GAW11、GAW22、GAW28、GAW34、GAW37、GAW40、GAW42、GAW44、GAW46、GAW48推入至第二辊道输送机GB上传送，最终传送到卸箱筐工位。由于在GAW49后没有设置推箱筐机且在GAW49后完成配货任务的箱筐不被系统确认，故在第一辊道输送机GA上的GAW1～GAW49、GAW1～GAW50、GAW1～GAW51完成配货任务的箱筐继续在第一辊道输送机GA上传送，直至传送到卸箱筐工位。这样不仅减少了推箱筐机的数量，而且减少了箱筐在第二辊道输送机GB上传送的数量，使箱筐实现在两个辊道输送机上同时传送到卸箱筐工位，从而加快了箱筐的输送速度。

如果D1、D2、D3、D4按照每个箱筐装入25个或接近25个货物的规则装筐后的剩余待装货物数量为：D1剩余9个、D4剩余13个(货物品牌规格这里不赘述)，那么可将D1和D4的这些剩余货物采用“合并订货单装筐”来装入一个箱筐，即D1的9个剩余货物和D4的13个剩余货物装在一个箱筐中，然后该箱筐在对应顺序相邻订货单D1、D2、D3、D4中的满足25个或接近25个货物的各个箱筐完成装货之后进行分拣分装(分拣分装步骤这里也不赘述)和顺序装车。顺序送达客户时送货员按手持射频读写器的显示或纸质送货单的记录，从该箱筐中拣出对应客户的货物交付客户。

本发明的优点是：因本发明不仅包括货物配给装置、分装货物的箱筐输送装置，还可根据实际需要选择与货物配给装置相结合使用的货物分拣装置，以及射频读写器、无线射频卡、控制分拣分装货物的计算机信息管理系统和电控系统，所以本发明可以将分拣工序与分装工序有效地合并在一起进行。并且，若干单独的货物配给装置可以用来传送配给年配送量较大的不同品牌规格货物，多组货物分拣装置分别与一个货物配给装置相结合，可以用来传送配给年配送量较小和更小的不同品牌规格货物，由人工将货物摆放在与货物配给装置相结合的第一上游供货低速输送机上，或者由人工将货物摆放在与货物配给装置相结合的几个货物半自动分拣装置中，可以用来传送配给年配送量极小的不同品牌规格货物，因此品牌规格数量不同、配送量大小不同的分拣分装任务可以在一条线上来完成。在实际应用中，用户可根据货物年配送总量的大小、货物品牌规格数量的多少、各个品牌规格货物年配送量的大小及场地具体情况，来选择确定自己适用的设备配置及其分拣分装方式。本发明具有分拣分装速度快、工作可靠、操作方便、用工人数少、运行成本低、结构紧凑、占地面积小、建设投资少的优点，适用于各种不同配送要求和规模的货物配送中心。

上述实施例已对本发明进行了详细的描述，对于本领域的技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下对本发明进行的各种显而易见的改变都将在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1、一种货物分拣分装设备，其特征在于：它包括周转箱筐、箱筐输送装置、货物配给装置、射频读写器、无线射频卡、电控系统和计算机信息管理系统，其中：

所述周转箱筐为装m层、每层n个货物的固定规格尺寸的箱筐，每个周转箱筐的筐身上安装一所述无线射频卡，进货口朝上的所述周转箱筐在所述箱筐输送装置上进行传送配货；

所述箱筐输送装置上设有箱筐停止位置，若干箱筐停止位置的一侧设置所述货物配给装置，所述箱筐输送装置上的一些箱筐停止位置旁设置所述射频读写器；

所述电控系统包括可编程控制器PLC，所述货物配给装置、箱筐输送装置中的各敏感元件接该可编程控制器PLC的输入，该可编程控制器PLC的输出经各驱动电路分别接所述货物配给装置、箱筐输送装置中的各驱动机构；

所述计算机信息管理系统与所述电控系统中的可编程控制器PLC、所述射频读写器和访销中心计算机信息管理系统相连接。

2、根据权利要求1所述的货物分拣分装设备，其特征在于：至少一个货物配给装置的一侧放置一组货物分拣装置，各货物分拣装置中的敏感元件接所述可编程控制器PLC的输入，所述可编程控制器PLC的输出经各驱动电路接各货物分拣装置的驱动机构。

3、根据权利要求1或2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述箱筐输送装置为第一辊道输送机，该第一辊道输送机包括第一辊道输送机构、第一箱筐挡板机构、第一箱筐位置状态传感器、若干第二箱筐挡板机构、若干第二箱筐位置状态传感器，第一辊道输送机构包括第一机架、装在第一机架上部的由若干辊筒组成的第一辊道输送平面、辊筒驱动机构，第一辊道输送平面与位于该第一辊道输送平面两侧的第一机架上部侧边架形成输送通道，第一辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第一箱筐挡板机构包括第一箱筐挡板和控制第一箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第二箱筐挡板机构包括第二箱筐挡板和控制第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第一、第二箱筐挡板分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第一、第二箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第一、第二箱筐挡板的顶端分别高于第一辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第一、第二箱筐挡板下落到下限位置时，第一、第二箱筐挡板的顶端分别低于第一辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第一、第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第一机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第一、第二箱筐位置状态传感器分别为第一、第二敏感元件，该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架上，且位于第一辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架的上部侧边架上，

第一箱筐挡板位于第二箱筐挡板的前方，第一辊道输送机构被分为两段，第一箱筐挡板前的一个箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，

第一、第二箱筐挡板前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁设置所述射频读写器。

4、根据权利要求1或2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述箱筐输送装置包括第一辊道输送机、第二辊道输送机和若干推箱筐机，

第一辊道输送机包括第一辊道输送机构、第一箱筐挡板机构、第一箱筐位置状态传感器、若干第二箱筐挡板机构、若干第二箱筐位置状态传感器，第一辊道输送机构包括第一机架、装在第一机架上部的由若干辊筒组成的第一辊道输送平面、辊筒驱动机构，第一辊道输送平面与位于该第一辊道输送平面两侧的第一机架上部侧边架形成输送通道，第一辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第一箱筐挡板机构包括第一箱筐挡板和控制第一箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第二箱筐挡板机构包括第二箱筐挡板和控制第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第一、第二箱筐挡板分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第一、第二箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第一、第二箱筐挡板的顶端分别高于第一辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第一、第二箱筐挡板下落到下限位置时，第一、第二箱筐挡板的顶端分别低于第一辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第一、第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第一机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第一、第二箱筐位置状态传感器分别为第一、第二敏感元件，该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架上，且位于第一辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架的上部侧边架上，

第一箱筐挡板位于第二箱筐挡板的前方，第一辊道输送机构被分为两段，前段为第一箱筐挡板前的一个箱筐尺寸前的辊筒部分，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，

第二辊道输送机包括第二辊道输送机构、若干第三箱筐挡板机构、若干第三箱筐位置状态传感器、若干第四箱筐挡板机构、若干第四箱筐位置状态传感器，第二辊道输送机构包括第二机架、装在第二机架上部的由若干辊筒组成的第二辊道输送平面、辊筒驱动机构，第二辊道输送平面与位于该第二辊道输送平面两侧的第二机架上部侧边架形成输送通道，第二辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第三箱筐挡板机构包括第三箱筐挡板和控制第三箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第四箱筐挡板机构包括第四箱筐挡板和控制第四箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第三、第四箱筐挡板分别位于第二辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第三、第四箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第三、第四箱筐挡板的顶端分别高于第二辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第三、第四箱筐挡板下落到下限位置时，第三、第四箱筐挡板的顶端分别低于第二辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第三、第四箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第二机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第三、第四箱筐位置状态传感器分别为第三、第四敏感元件，该第三、第四敏感元件分别安装在第三、第四箱筐挡板前侧的第二机架上，且位于第二辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第三、第四敏感元件分别安装在第三、第四箱筐挡板前侧的第二机架的上部侧边架上，

第二辊道输送机平行放置于所述第一辊道输送机的一侧，所述第一辊道输送平面与第二辊道输送平面处于同一个水平面上，第一至第四箱筐挡板前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为推箱筐工位，以使完成配货任务的箱筐就近推出，第二辊道输送机上对应推箱筐工位设有进箱筐工位，推箱筐工位的出筐端与进箱筐工位的进筐端相对接，每一个进箱筐工位的前方和后方分别设置一个第三箱筐挡板和一个第四箱筐挡板，推箱筐工位的第二箱筐挡板和与该推箱筐工位相对接的进箱筐工位的第四箱筐挡板相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机，根据所用射频读写器的性能特点，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置所述射频读写器，

推箱筐机包括推板、推板导向机构、推板驱动机构、推板位置状态传感器，推板位于所述第一辊道输送平面的上方，推板的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且推板可在所述第一辊道输送平面上方左右横向运动，推板导向机构由导向杆和导套组成，推板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过所述第一辊道输送机构的两个辊筒的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每个导向杆贯穿于一个导套中，导套与第一、第二机架连接，两个导向杆与第一、第二辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第一、第二辊道输送机构的辊筒下方，驱动推板左右横向水平运动的推板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，推板驱动机构可与推板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是推板驱动机构的一个构件，推板位置状态传感器为设置在推板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的所述第一机架上的第五敏感元件，

推箱筐机也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与推板的板身相连，推板导向机构、推板驱动机构和推板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

5、根据权利要求1或2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述箱筐输送装置包括第一辊道输送机、第三辊道输送机和若干推箱筐机，

第一辊道输送机包括第一辊道输送机构、第一箱筐挡板机构、第一箱筐位置状态传感器、若干第二箱筐挡板机构、若干第二箱筐位置状态传感器，第一辊道输送机构包括第一机架、装在第一机架上部的由若干辊筒组成的第一辊道输送平面、辊筒驱动机构，第一辊道输送平面与位于该第一辊道输送平面两侧的第一机架上部侧边架形成输送通道，第一辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第一箱筐挡板机构包括第一箱筐挡板和控制第一箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第二箱筐挡板机构包括第二箱筐挡板和控制第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第一、第二箱筐挡板分别位于第一辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第一、第二箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第一、第二箱筐挡板的顶端分别高于第一辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第一、第二箱筐挡板下落到下限位置时，第一、第二箱筐挡板的顶端分别低于第一辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第一、第二箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第一机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第一、第二箱筐位置状态传感器分别为第一、第二敏感元件，该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架上，且位于第一辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第一、第二敏感元件分别安装在第一、第二箱筐挡板前侧的第一机架的上部侧边架上，

第一箱筐挡板位于第二箱筐挡板的前方，第一辊道输送机构被分为两段，前段为第一箱筐挡板前的一个箱筐尺寸前的辊筒部分，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，

第三辊道输送机包括第三辊道输送机构、第五箱筐挡板机构、第五箱筐位置状态传感器、若干第六箱筐挡板机构、若干第六箱筐位置状态传感器、若干第七箱筐挡板机构、若干第七箱筐位置状态传感器，第三辊道输送机构包括第三机架、装在第三机架上部的由若干辊筒组成的第三辊道输送平面、辊筒驱动机构，第三辊道输送平面与位于该第三辊道输送平面两侧的第三机架上部侧边架形成输送通道，第三辊道输送机构的辊筒驱动机构是可实现辊筒转动的机构，第五箱筐挡板机构包括第五箱筐挡板和控制第五箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第六箱筐挡板机构包括第六箱筐挡板和控制第六箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第七箱筐挡板机构包括第七箱筐挡板和控制第七箱筐挡板起落的挡板驱动机构，第五至第七箱筐挡板分别位于第三辊道输送机构的两个辊筒之间的间隙处，第五至第七箱筐挡板的启始位置分别为其处于升起的上限位置，处于启始位置的第五至第七箱筐挡板的顶端分别高于第三辊道输送平面并能挡住输送的箱筐，第五至第七箱筐挡板下落到下限位置时，第五至第七箱筐挡板的顶端分别低于第三辊道输送平面，以使箱筐均可顺利输送，控制第五至第七箱筐挡板起落的挡板驱动机构分别安装在第三机架的下部，均是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，第五至第七箱筐位置状态传感器分别为第六、第七、第八敏感元件，该第六至第八敏感元件分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板前侧的第三机架上，且位于第三辊道输送平面下方的两个辊筒的间隙处，或者该第六至第八敏感元件分别安装在第五、第六、第七箱筐挡板前侧的第三机架的上部侧边架上，

第五箱筐挡板位于第六和第七箱筐挡板的前方，第三辊道输送机构分为两段，第五箱筐挡板前的一个箱筐尺寸前的辊筒部分为前段，其余部分为后段，前段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，后段由至少一个独立辊筒驱动机构驱动，或者前后段采用增减速机构驱动，启动后各段辊筒都在不停转动，前段辊筒的传送速度低于后段辊筒的传送速度，以使箱筐之间拉开距离，

第三辊道输送机平行放置于所述第一辊道输送机的一侧，所述第一辊道输送平面与第三辊道输送平面处于同一个水平面上，第一、第二、第五至第七箱筐挡板前均为箱筐停止位置，位于前端的一个或多个第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为写信息工位，该写信息工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在写信息工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，写信息工位后面的一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为配货工位，该配货工位的一侧设置所述货物配给装置，该写信息工位后面的另一些第二箱筐挡板前的箱筐停止位置设为进箱筐工位，以使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位，该进箱筐工位也设为写信息工位，该进箱筐工位旁设置所述射频读写器，以用于向停止在该进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡输入配货信息，第三辊道输送机上对应进箱筐工位设有推箱筐工位，进箱筐工位的进筐端与推箱筐工位的出筐端相对接，每一个推箱筐工位的前方和后方分别设置一个第六箱筐挡板和一个第七箱筐挡板，进箱筐工位的第二箱筐挡板和与该进箱筐工位相对接的推箱筐工位的第七箱筐挡板相平行，且两挡板的挡物面处于同一平面上，每一个推箱筐工位设置一个推箱筐机，根据所用射频读写器的性能特点，在每个或部分配货工位旁设置所述射频读写器，

推箱筐机包括推板、推板导向机构、推板驱动机构、推板位置状态传感器，推板位于所述第三辊道输送平面的上方，推板的启始位置为与推箱筐工位的出筐端相对的一侧边处，且推板可在所述第三辊道输送平面上方左右横向运动，推板导向机构由导向杆和导套组成，推板的下端设有两个伸出凸块，两个伸出凸块穿过所述第三辊道输送机构的两个辊筒的间隙并延伸至辊筒下方，两个伸出凸块的下端分别与两个导向杆的一端连接，每个导向杆贯穿于一个导套中，导套与第一、第三机架连接，两个导向杆与第一、第三辊道输送平面平行，且两个导向杆位于第一、第三辊道输送机构的辊筒下方，驱动推板左右横向水平运动的推板驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动的机构，推板驱动机构可与推板直接连接或与一导向杆一端连接，或者导向杆是推板驱动机构的一个构件，推板位置状态传感器为设置在推板处于启始位置时推箱筐面之外的其他任一侧面的所述第三机架上的第五敏感元件，

推箱筐机也可设置在推箱筐工位出筐端相对一侧的独立机架上，两个导向杆的一端直接与推板的板身相连，推板导向机构、推板驱动机构和推板位置状态传感器均安装在该独立机架上。

6、根据权利要求1所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物配给装置包括第一低速输送机、分层计数输送机、分层装货机，第一低速输送机的输入端与一个第一上游供货低速输送机的输出端连接，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机的运行速度，第一低速输送机的输出端与分层计数输送机的输入端相对接，分层计数输送机的输出端与分层装货机的进货端相对接，分层装货机的出货端位于所述箱筐输送装置的配货工位的上方；

第一低速输送机包括第一输送带机构及其驱动机构，和第一、第二货物状态传感器，

第一输送带机构包括第四机架、第一输送带和输送带轮组，第一输送带机构的驱动机构包括第一电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第一输送带和位于该第一输送带两侧的第四机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第一电机相连接，第一电机与电控系统相连接，

第一、第二货物状态传感器为分别安装在第一输送带前部和后部的第四机架侧边架上的第九、第十敏感元件，第九敏感元件至第一输送带前端之间、第九敏感元件与第十敏感元件之间、第十敏感元件至第一输送带后端之间的第一输送带上均可容纳若干货物；

分层计数输送机包括第二输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的摆动挡板机构、入货计数器、第三货物状态传感器，

第二输送带机构包括第五机架、第二输送带和输送带轮组，第二输送带机构的驱动机构包括第二电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第二输送带和位于该第二输送带两侧的第五机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第二电机相连接，第二电机与电控系统相连接，第二输送带与第一输送带水平对接，

装在第五机架上的摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、后摆动挡板及其驱动机构、四个外缘带凹槽的圆盘和摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板分别位于第二输送带的前、后端上方，前、后摆动挡板分别安装在一转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架上，每一转动轴的一端设有两个外缘带凹槽的圆盘，摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板摆动的机构，摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第十一、第十二敏感元件、安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第十三、第十四敏感元件，

入货计数器为安装在前摆动挡板处第五机架侧边架上的第十五敏感元件，

第三货物状态传感器为安装在后摆动挡板前方的第五机架侧边架上的第十六敏感元件，

前、后摆动挡板的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十一敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十二敏感元件相对，当后摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十三敏感元件相对，当后摆动挡板处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十四敏感元件相对；

分层装货机包括第三输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构，

第三输送带机构包括第六机架、第三输送带和输送带轮组，第三输送带机构的驱动机构包括第三电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第三输送带和位于该第三输送带两侧的第六机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第三电机相连接，第三电机与电控系统相连接，第三输送带与第二输送带水平对接，

装在第六机架上的拨货机构位于第三输送带上方，该拨货机构包括同轴的两个前端同步带轮、同轴的两个后端同步带轮、两条同步带、四个挡拨块、第四货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第四电机，

前、后端同步带轮设置在第三输送带上方，前、后端同步带轮分别通过轴承、轴承座安装在第六机架上，后端同步带轮与第四电机相连接，第四电机与电控系统相连接，在前、后端同步带轮上平行设置两条同步带，同步带的运行速度大于第三输送带的运行速度，每条同步带上对称设置两个挡拨块，挡拨块的高度小于同步带与第三输送带之间的距离，两条同步带上同一端的一对挡拨块的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带运行方向相垂直，当一对挡拨块处于同步带的下面时，同步带带动挡拨块运行的方向与下方承载货物的第三输送带运行的方向相同，当同步带停止运行时，一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，而成为阻挡在第三输送带上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块停止在前端同步带轮上方，当同步带运行后，处于后端同步带轮下方的该对挡拨块翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块翻转到前端同步带轮下方，而成为拨射在第三输送带上传送的货物的拨块，第四货物状态传感器为设置在后端同步带轮下方前侧的第十七敏感元件，挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮上方后侧的第十八敏感元件，

接放货机构包括两个相对的“L”形接放板及其驱动机构、两个相对的导向板、两条毛刷、两个固定挡板、第五货物状态传感器，接放板由立板和平板组成，两个接放板的立板分别处于两边机架的外侧，两个接放板的平板穿过第六机架上的条状孔而伸入第六机架内侧，控制接放板开合的驱动机构为安装在第六机架上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构可带有防止接放板摆动的导向机构，或接放板另设导向机构，当两个接放板向外张开到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个接放板向内闭合到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸，两个接放板的平板构成一个托物平面，该托物平面沿接收的货物底面的纵向方向与水平面平行或略倾斜，该托物平面的前端与第三输送带水平对接，两个导向板分别安装在第六机架的内侧，并处于托物平面上方，该两个导向板与托物平面构成一个货物通道，两条毛刷固定在第六机架的两侧边架上，并处于托物平面的上方两侧，用于轻压托物平面上的货物，两个固定挡板安装在第六机架的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物，第五货物状态传感器为安装在第六机架上且处于两个固定挡板之间的第十九敏感元件。

7、根据权利要求2所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物配给装置包括第一低速输送机、分层计数输送机、分层装货机，第一低速输送机的输出端与分层计数输送机的输入端相对接，分层计数输送机的输出端与分层装货机的进货端相对接，分层装货机的出货端位于所述配货工位的上方；

第一低速输送机包括第一输送带机构及其驱动机构，和第一、第二货物状态传感器，

第一输送带机构包括第四机架、第一输送带和输送带轮组，第一输送带机构的驱动机构包括第一电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第一输送带和位于该第一输送带两侧的第四机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第一电机相连接，第一电机与电控系统相连接，

第一、第二货物状态传感器为分别安装在第一输送带前部和后部的第四机架侧边架上的第九、第十敏感元件，第九敏感元件至第一输送带前端之间、第九敏感元件与第十敏感元件之间、第十敏感元件至第一输送带后端之间的第一输送带上均可容纳若干货物；

分层计数输送机包括第二输送带机构及其驱动机构、阻挡或放行货物的摆动挡板机构、入货计数器、第三货物状态传感器，

第二输送带机构包括第五机架、第二输送带和输送带轮组，第二输送带机构的驱动机构包括第二电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第二输送带和位于该第二输送带两侧的第五机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第二电机相连接，第二电机与电控系统相连接，第二输送带与第一输送带水平对接，

装在第五机架上的摆动挡板机构包括前摆动挡板及其驱动机构、后摆动挡板及其驱动机构、四个外缘带凹槽的圆盘和摆动挡板位置状态传感器，前、后摆动挡板分别位于第二输送带的前、后端上方，前、后摆动挡板分别安装在一转动轴上，转动轴通过轴承、轴承座安装在第五机架上，每一转动轴的一端设有两个外缘带凹槽的圆盘，摆动挡板驱动机构为可控制前、后摆动挡板摆动的机构，摆动挡板位置状态传感器为安装在支撑前摆动挡板的轴承座上方的第十一、第十二敏感元件、安装在支撑后摆动挡板的轴承座上方的第十三、第十四敏感元件，

入货计数器为安装在前摆动挡板处第五机架侧边架上的第十五敏感元件，

第三货物状态传感器为安装在后摆动挡板前方的第五机架侧边架上的第十六敏感元件，

前、后摆动挡板的启始位置为下垂状态，前、后摆动挡板可以被其驱动机构驱动而翻转抬起，当前摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十一敏感元件相对，当前摆动挡板处于抬起放货位置时，位于前摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十二敏感元件相对，当后摆动挡板处于下垂挡货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的一个圆盘外缘上的凹槽与第十三敏感元件相对，当后摆动挡板处于抬起放货位置时，位于后摆动挡板转动轴一端的另一个圆盘外缘上的凹槽与第十四敏感元件相对；

分层装货机包括第三输送带机构及其驱动机构、拨货机构、设置在拨货机构后方的接放货机构，

第三输送带机构包括第六机架、第三输送带和输送带轮组，第三输送带机构的驱动机构包括第三电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第三输送带和位于该第三输送带两侧的第六机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第三电机相连接，第三电机与电控系统相连接，第三输送带与第二输送带水平对接，

装在第六机架上的拨货机构位于第三输送带上方，其包括同轴的两个前端同步带轮、同轴的两个后端同步带轮、两条同步带、四个挡拨块、第四货物状态传感器、挡拨块位置状态传感器、第四电机，

前、后端同步带轮设置在第三输送带上方，前、后端同步带轮分别通过轴承、轴承座安装在第六机架上，后端同步带轮与第四电机相连接，第四电机与电控系统相连接，在前、后端同步带轮上平行设置两条同步带，同步带的运行速度大于第三输送带的运行速度，每条同步带上对称设置两个挡拨块，挡拨块的高度小于同步带与第三输送带之间的距离，两条同步带上同一端的一对挡拨块的前、后两面分别处于一个平面上且与同步带运行方向相垂直，当一对挡拨块处于同步带的下面时，同步带带动挡拨块运行的方向与下方承载货物的第三输送带运行的方向相同，当同步带停止运行时，一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，而成为阻挡在第三输送带上传送的货物的挡块，此时另一对挡拨块停止在前端同步带轮上方，当同步带运行后，处于后端同步带轮下方的该对挡拨块翻转抬起，放行货物，同时另一对挡拨块翻转到前端同步带轮下方，而成为拨射在第三输送带上传送的货物的拨块，第四货物状态传感器为设置在后端同步带轮下方前侧的第十七敏感元件，挡拨块位置状态传感器为设置在前端同步带轮上方后侧的第十八敏感元件，

接放货机构包括两个相对的“L”形接放板及其驱动机构、两个相对的导向板、两条毛刷、两个固定挡板、第五货物状态传感器，接放板由立板和平板组成，两个接放板的立板分别处于两边机架的外侧，两个接放板的平板穿过第六机架上的条状孔而伸入第六机架内侧，控制接放板开合的驱动机构为安装在第六机架上的可实现固定行程的往复直线运动的机构，该机构可带有防止接放板摆动的导向机构，或接放板另设导向机构，当两个接放板向外张开到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸大于货物尺寸，当两个接放板向内闭合到位时，两个接放板平板之间的开口尺寸小于货物尺寸，两个接放板的平板构成一个托物平面，该托物平面沿接收的货物底面的纵向方向与水平面平行或略倾斜，该托物平面的前端与第三输送带水平对接，两个导向板分别安装在第六机架的内侧，并处于托物平面上方，该两个导向板与托物平面构成一个货物通道，两条毛刷固定在第六机架的两侧边架上，并处于托物平面的上方两侧，用于轻压托物平面上的货物，两个固定挡板安装在第六机架的后端，用于挡住拨货机构拨射到托物平面上的货物，第五货物状态传感器为安装在第六机架上且处于两个固定挡板之间的第十九敏感元件；

对于其一侧设置一组货物分拣装置的所述货物配给装置，该货物配给装置的第一低速输送机的第九敏感元件前方的一侧设置该组货物分拣装置，对于其一侧未设置货物分拣装置的所述货物配给装置，该货物配给装置的第一低速输送机的输入端与一个第一上游供货低速输送机的输出端相连，第一上游供货低速输送机的运行速度低于第一低速输送机的运行速度。

8、根据权利要求7所述的货物分拣分装设备，其特征在于：

所述货物分拣装置为货物自动分拣装置或货物半自动分拣装置，所述一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置组成，或由若干货物半自动分拣装置组成，或由若干货物自动分拣装置和若干货物半自动分拣装置组成；

货物自动分拣装置包括第二低速输送机、自动叠升机、第一自动拣拨射机，第二低速输送机的输入端与第二上游供货低速输送机的输出端相接，第二低速输送机的输出端与自动叠升机的入货端相对接，第一自动拣拨射机置于自动叠升机的上方，自动叠升机的叠升出货端与第一自动拣拨射机的拨射入货端相对应放置，第一自动拣拨射机的拨射出货端置于所述货物配给装置的第一低速输送机的第九敏感元件前方的一侧；

货物自动分拣装置中的第二低速输送机包括第四输送带机构及其驱动机构，

第四输送带机构包括第七机架、第四输送带和输送带轮组，第四输送带机构的驱动机构包括第五电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第四输送带和位于该第四输送带两侧的第七机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第五电机相连接，第五电机与电控系统相连接；

货物自动分拣装置中的自动叠升机包括第五输送带机构及其驱动机构、叠升机构，叠升机构的进货端与第五输送带机构的出货端相接，

第五输送带机构包括第八机架、第五输送带和输送带轮组，第五输送带机构的驱动机构包括第六电机、传动带轮组、传动带，输送带轮组中的后端带轮直径小于前端带轮直径，设置在输送带轮组上的第五输送带和位于该第五输送带两侧的第八机架上部侧边架形成输送通道，输送带轮组中的主动输送带轮与传动带轮组中的被动带轮同轴，输送带轮组通过传动带轮组、传动带与第六电机相连接，第六电机与电控系统相连接，第五输送带与第四输送带水平或倾斜对接，

叠升机构包括托物架、托物架升降导向机构、两个支架板、两个导物板、固定在第八机架上的后挡板、第六货物状态传感器、两个摆动接物板、压力弹簧、限位螺钉、第七货物状态传感器、托物架升降驱动机构，托物架升降驱动机构安装在第八机架下部，该托物架升降驱动机构是可实现固定行程的往复直线运动或摆动的机构，其自身带有控制行程的传感器，托物架安装在托物架升降驱动机构的升降构件上端，该托物架的顶端平面的尺寸小于货物的尺寸，该托物架下部的前后两端设有由导柱导套构成的托物架升降导向机构，在托物架下部的左右两侧各设有一个固定在第八机架上的支架板，每一支架板上端的横板上固定有一个导物板，两个导物板平行，托物架的顶端平面和两个导物板构成一个货物通道，后挡板位于货物通道的后端，该后挡板与该货物通道具有间隙，第六货物状态传感器为设置于后挡板与货物通道间隙一侧的第二十二敏感元件，用于检测到达货物通道后端的货物，两个摆动接物板分别直立于两个导物板的外侧，摆动接物板上部为“L”形，“L”形下面设有一个截面为“

”形的凸台，“L”形下底面与“

”形的凸台上平面连接在一起，凸台的上平面高于与该凸台同侧的导物板，两个相对的凸台的上平面构成一个托物平面，该托物平面与托物架的顶端平面平行，且该托物平面与两个摆动接物板上部的“L”形内侧面构成另一个货物通道，每个摆动接物板的中部各连接一转动轴，该转动轴通过轴承和轴承座安装在支架板上端的横板上，摆动接物板和转动轴一起旋转摆动，每个摆动接物板的下部与支架板之间设有压力弹簧，该压力弹簧用于向外顶挚摆动接物板，每个摆动接物板的下部设有上下长、左右短的条形孔，限位螺钉穿过该条形孔固定在支架板上，以调整和限制摆动接物板的启始位置和摆动范围，第七货物状态传感器为设置于第二十二敏感元件上方的第二十三敏感元件，用于检测被“

”形凸台托住的货物，

托物架的启始位置为其处于下限位置，此时托物架的顶端平面与第五输送带的载货面处于同一倾斜面，货物进入托物架的顶端平面上并被第二十二敏感元件检测，托物架上升前，两边摆动接物板处于启始位置，两“

”形凸台相对尖角之间的距离小于货物尺寸，托物架上升过程中，货物上升并沿“

”形凸台斜面顶开两凸台，摆动接物板克服压力弹簧的作用而摆动，两“

”形凸台相对尖角之间的距离增大，直至托物架的顶端平面超过“”形凸台的上平面，压力弹簧顶挚摆动接物板，使摆动接物板返回启始位置，同时托物架上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两“

”形凸台的上平面上并被第二十三敏感元件检测，托物架继续下降，返回启始位置后，第五输送带载货面上的货物再次进入托物架顶端平面上并被第二十二敏感元件检测，等待下一个工作循环；

货物自动分拣装置中的第一自动拣拨射机包括第一机壳座、第八电机、安装在第一机壳座内的链轮机构或同步带轮机构、连接链轮或同步带轮与第八电机的传动带轮和传动带、对称安装在链轮机构或同步带轮机构中的链条或同步带上的两个拨块、第一拨块位置状态传感器，第一机壳座安装在第八机架上部，该第一机壳座位于叠升机构的上方，当拨块处于链轮或同步带轮下方时，拨块的高度小于链条或同步带与摆动接物板上部的“

”形凸台上平面间的距离，拨块的宽度小于两“

”形凸台相对尖角之间的启始距离，相对尖角之间的启始距离小于货物的尺寸，拨块的启始位置处于左右链轮或同步带轮的水平中心连线上，第一拨块位置状态传感器为与拨块启始位置相对应的第二十四敏感元件，该第二十四敏感元件设置在第一机壳座内的左端或右端，第八电机可安装在第一机壳座上面，也可安装在两个链轮或两个同步带轮之间，该第八电机与电控系统相连接；

货物半自动分拣装置包括储货仓、第二自动拣拨射机，第二自动拣拨射机置于储货仓的下部，储货仓的下部出货端与第二自动拣拨射机的拨射入货端相对应放置，第二自动拣拨射机的拨射出货端置于所述货物配给装置的第一低速输送机的第九敏感元件前方的一侧；

货物半自动分拣装置中的储货仓包括第九机架、托板、仓道、第八货物状态传感器，仓道竖直固定在第九机架的上部，该仓道可容纳由人工放入的一定数量的成垛货物，仓道的下部设有两个托板，两个托板之间的距离小于货物的尺寸，该托板用于承载仓道中的货物，第八货物状态传感器为安装在托板上方的第二十五敏感元件，该第二十五敏感元件与仓道中最底下的一个货物相对应；

货物半自动分拣装置中的第二自动拣拨射机包括第二机壳座、第九电机、安装在第二机壳座内的链轮机构或同步带轮机构、连接链轮或同步带轮与第九电机的传动带轮和传动带、对称安装在链轮机构或同步带轮机构中的链条或同步带上的两个拨块、第二拨块位置状态传感器，第二机壳座安装在第九机架上部，该第二机壳座位于仓道下部的两个托板下方，当拨块处于链轮或同步带轮上方时，拨块的上端面介于仓道中最底下的一个货物的上下表面之间，拨块的宽度小于两个托板之间的距离，拨块的启始位置处于左右链轮或同步带轮的水平中心连线上，第二拨块位置状态传感器为与拨块启始位置相对应的第二十六敏感元件，该第二十六敏感元件设置在第二机壳座内的左端或右端，第九电机安装在第二机壳座内，该第九电机位于左右链轮或同步带轮中间，或者第九电机安装在第二机壳座下面，第九电机与电控系统相连接。

9、一种货物分拣分装方法，其特征在于包括步骤：

A.配置整线设备及确定配送货物的品牌规格；

B.在计算机信息管理系统中，设定设备配置和货物品牌规格信息；

C.在计算机信息管理系统中，设定每日或每批订货单配货方案信息；

D.准备实施配货方案；

E.启动整线和预配货；

F.输入空箱筐；

G.箱筐传送配货；

H.卸箱筐。

10、根据权利要求9所述的货物分拣分装方法，其特征在于：

所述步骤A进一步包括：

A1.根据配送中心的货物年配送总量大小、品牌规格的多少和场地情况，确定箱筐输送装置的组成型式和空箱筐输入形式，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务；

A2.根据配送中心的货物年配送总量大小、年配送货物品牌规格的个数、每个品牌规格货物年配送量的大小、确定的箱筐输送装置的组成型式及空箱筐输入形式，按照如下1)～5)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、推箱筐机、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：

原则：

1)每个货物配给装置可对同一箱筐装入一层或多层货物，每个箱筐可装1-m层，除最上面一层或两层中的每层可少于n个货物外，以下各层必须为n个货物；

2)除年配送量极小的若干品牌规格货物外，其余品牌规格货物均由货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物配给装置，本原则2)中不符合原则1)的一层货物由原则3)中的货物配给装置装入箱筐；

3)年配送量极小的若干品牌规格货物由一个或几个货物配给装置分层装入箱筐，按设定和指定的显示屏显示的品牌规格先后顺序及对应数量，人工将货物摆放在与该货物配给装置相连的第一上游供货低速输送机上；必要时该货物配给装置可传送原则2)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物；

4)每一个货物配给装置与第一辊道输送机上的一个配货工位对应放置；

5)若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货；完成配货任务的箱筐全部由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，或者在前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送到卸箱筐工位；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端同时输入，从第一辊道输送机输入的空箱筐在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，从第三辊道输送机输入的空箱筐分别在第三辊道输送机上的各推箱筐工位前后的第六、第七箱筐挡板前停留，当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐时，第三辊道输送机上的空箱筐被系统指定的推箱筐机推入第一辊道输送机的进箱筐工位，该进箱筐工位也是写信息工位，然后第一辊道输送机前端的写信息工位旁和系统指定的进箱筐工位旁的各射频读写器同时向空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；

按照上述1)至5)原则，确定如下内容：

(1)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的数量：

按原则1)至4)确定货物配给装置的数量和配货工位的数量；

若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则按原则5)确定写信息工位的数量，

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则按原则5)确定写信息工位、推箱筐工位、推箱筐机及相应的进箱筐工位的数量；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则按原则5)确定写信息工位、进箱筐工位、相应的推箱筐工位及推箱筐机的数量；

(2)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的排列先后顺序位置：

若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位、推箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与推箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机，在第二辊道输送机上对应推箱筐工位设置进箱筐工位；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位和进箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与进箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，在第三辊道输送机上对应进箱筐工位而设置推箱筐工位，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机；

A3.确定射频读写器的数量和位置：

若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“判断各箱筐推出位置的正确性和实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁和进箱筐工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

A4.确定各货物配给装置所传送货物的品牌规格：

(1)原则2)中的货物配给装置传送除年配送量极小的品牌规格货物外的其余品牌规格货物，各货物配给装置分别与一个第一上游供货低速输送机连接，每一个第一上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第一上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；各货物配给装置按其放置在第一辊道输送机一侧的前后顺序，依次传送货物的品牌规格年配送量由大到小，特殊需要时也可有所不同，该(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物由(2)中的货物配给装置传送；

(2)原则3)中的每一个货物配给装置与一个第一上游供货低速输送机连接，该货物配给装置传送年配送量极小的若干品牌规格货物，人工按计算机信息管理系统的设定和显示屏显示的品牌规格货物的顺序及对应数量，将货物摆放在与该货物配给装置连接的第一上游供货低速输送机上，必要时该货物配给装置也可传送上述(1)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物；

所述步骤B进一步包括：

根据配送中心年配送货物品牌规格总个数及名称、每个品牌规格货物的年配送量大小，和A步骤的设定内容，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定：

B1.设定各货物配给装置的代号，及各货物配给装置在第一辊道输送机上对应的配货工位号；

B2.设定各个品牌规格货物的名称代号，及相应各货物配给装置所传送的品牌规格货物的名称代号；

B3.若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则设定第一辊道输送机上的推箱筐工位号、推箱筐机的代号及第二辊道输送机上对应的进箱筐工位号；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则设定第一辊道输送机上的进箱筐工位号、第三辊道输送机上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机的代号；

B4.设定射频读写器的代号，及射频读写器在第一辊道输送机上所对应的工位号；

B5.相关设定各第一上游供货低速输送机的代号及所传送的各个品牌规格货物的名称代号；

所述步骤C进一步包括：

根据访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批订货单信息，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定，并将设定后的内容通过现场总线传递给电控系统：

C1.对于从访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批定货单信息，按照配送方向路线、车辆编号、装发车的先后顺序和每辆车“先送达的客户货物后装车、后送达的客户货物先装车”原则，设定各订货单的分拣分装先后顺序；

C2.根据每个订货单所列货物的品牌规格名称及数量，并遵循原则1)的要求，设定每个订货单所使用的箱筐个数、每日或每批所使用的箱筐总个数、各箱筐任务号及其相关信息、各箱筐配货卸箱筐先后顺序、各箱筐的装货层数、每层装入货物的品牌规格名称代号及对应数量；若一个订货单使用多个箱筐，当采用箱筐输送装置的第一种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的各个箱筐尽量在不同配货工位同时配货，尽量减少阻挡等待；当采用箱筐输送装置的第二种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的每个箱筐尽量在邻近的不同配货工位顺序配货并在完成配货任务后就近推到第二辊道输送机上，尽量减少阻挡其它箱筐的输送；当采用箱筐输送装置的第三种组成型式，设定箱筐首层装入货物的品牌规格时，应使该箱筐所对应的货物配给装置的配货工位都能尽量靠近进箱筐工位，并尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化；在确定每个订货单所使用的箱筐个数和每个箱筐的装货数量时，应尽量使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物，如果有的订货单的全部货物数量或有的订货单在使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物后的剩余待装货物数量不仅少于mxn个且相差数量较大时，可采用“合并订货单装筐”，即：按照每辆车的各订货单的分拣分装先后顺序，将上述货物顺序合并装筐，凡顺序合并满足mxn个或接近mxn个货物，则装入一个箱筐，该箱筐在对应顺序相邻订货单的满足mxn个或接近mxn个货物的各个箱筐完成装货之后进行分拣分装和顺序装车，顺序送达客户时送货员按手持射频读写器的显示或纸质送货单的记录，从该箱筐中拣出对应客户的货物交付客户；

C3.根据C1、C2的设定内容和A中确定的空箱筐输入形式、写信息工位的数量和位置，设定在第一辊道输送机上每次写信息工位的个数、工位号及所写信息内容：若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，空箱筐全部从第一辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容；若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容，同时按照“使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位和尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化”原则，对应设定前端写信息工位后面的哪些进箱筐工位每次需要进箱筐、进箱筐工位号和所写信息内容，以及第三辊道输送机上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机代号；

C4.根据C1、C2、C3的设定内容，设定每个箱筐在第一辊道输送机上传送配货的配货工位号及在每个配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格名称代号和对应数量；

C5.根据C4的设定内容，设定每个货物配给装置配货的箱筐任务号及先后顺序、每个箱筐在该配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格及对应数量，设定  每个货物配给装置每日或每批所配给的每个品牌规格货物的总数量，以便上游备货；

C6.根据C5设定的分层装入年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物所对应的货物配给装置的每层货物的先后装货顺序、品牌规格及对应数量，设定在该货物配给装置前的第一上游供货低速输送机上由人工摆放各个品牌规格货物的先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示；若采用几个货物配给装置传送配货时，应分别设定及显示；设定人工摆放的每个品牌规格货物每日或每批的总数量；

C7.若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则设定完成配货任务后的箱筐在第一辊道输送机传送卸箱筐的先后顺序；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，且在第一辊道输送机上的前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送，则设定哪些箱筐在第一辊道输送机上就近推出及其对应推出的推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序，并设定其余箱筐在第一辊道输送机上继续传送卸箱筐的先后顺序；若完成配货任务的箱筐全部就近推到第二辊道输送机上，则设定所有箱筐就近推出的对应推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序；

所述步骤D进一步包括：

整线系统启动前应做好以下准备工作：将年配送量极小的不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，并视对应的第一上游供货低速输送机可容纳货物的数量，人工将货物先后摆放在对应的第一上游供货低速输送机上；另外，其它第一上游供货低速输送机应处于备货运行状态；

所述步骤E进一步包括：

系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；从各个第一上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置的第一低速输送机；

按系统设定，传送到达各货物配给装置的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；

按系统设定，年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，然后传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；

所述步骤F进一步包括：

若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，则包括步骤：

人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当所有写信息工位上均停留有一个箱筐，且写信息工位上的全部箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，系统发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则包括步骤：

人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当第一辊道输送机前端的写信息工位上均停留有一个箱筐，且各箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，便等待系统发出写信息命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；

同时，人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第三辊道输送机的起始端上传送，第三辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第五箱筐挡板前，被第五箱筐挡板挡住，第六敏感元件检测到该第五箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第五箱筐挡板前等待，反之，第五箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第五箱筐挡板及第六敏感元件检测第五箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第五箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环，当该箱筐达到第一个推箱筐工位前被该工位前的第六箱筐挡板挡住，并被第七敏感元件检测，若第一个推箱筐工位的第八敏感元件判定第一个推箱筐工位有箱筐或者该工位的推箱筐机的推板未处于正确位置上时，该箱筐停留在第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位后的第七箱筐挡板挡住，并被该工位的第八敏感元件检测，同时第一个推箱筐工位前的第七敏感元件判定该第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前无箱筐时，该工位的第六箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，箱筐从一个推箱筐工位向下一个推箱筐工位传送也类似如上所述进行，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向各个推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位前、后的第六和第七箱筐挡板前均停留有一个箱筐，便等待系统发出推箱筐命令；当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐，且第三辊道输送机上各推箱筐机的推板均处于正确位置上时，系统发出推箱筐命令，第三辊道输送机上系统设定的推箱筐工位的推箱筐机将需要推出的空周转箱筐推入第一辊道输送机上系统设定的进箱筐工位，被各进箱筐工位的第二敏感元件检测，各推箱筐机立即返回启始位置，第三辊道输送机上的各空箱筐又顺序传送到各推箱筐工位前、后的第六、第七箱筐挡板前，等待下一个工作循环；箱筐进入第一辊道输送机上的各进箱筐工位，被各工位旁的射频读写器检测后，于是系统发出写信息命令，各射频读写器同时向第一辊道输送机前端的写信息工位上和各进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行传送配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；

所述步骤G进一步包括：

当射频读写器向每个箱筐筐身上的无线射频卡写入设定的任务号及相关信息后，箱筐顺序从前一个写信息工位进入下一个写信息工位，顺序进入各个配货工位进行配货，直到完成该箱筐的全部配货任务，包括：

当某一箱筐到达一个工位前，若系统通过该工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐时，则该箱筐停留在上一工位等待，若系统判定该工位无箱筐，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到该工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，若该箱筐在该工位上有配货任务时，则在该工位进行配货；同时上一工位的第二敏感元件判定该工位无箱筐时，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；

当箱筐在某一指定配货工位完成配货任务后，下一个工位为配货工位但无配货任务，或下一个工位为推箱筐工位但无推箱筐任务，或下一个工位为进箱筐工位但无进入箱筐任务，且该箱筐在更下一个配货工位有配货任务，而该指定配货工位与更下一个配货工位之间又无箱筐时，则该箱筐从该指定配货工位被直接传送到更下一个配货工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，在该工位进行配货，直到完成为该箱筐设定的全部配货任务；

所述步骤H进一步包括：

若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则完成全部配货任务的箱筐直接山第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机上完成配货任务的所有箱筐都由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，或者在第一辊道输送机前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而在第一辊道输送机后一段各配货工位完成配货任务的箱筐不推出，直接由第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，其中：

箱筐在进入为其设定的推箱筐工位前，若该推箱筐工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐或该推箱筐工位上推箱筐机的推板位置状态传感器判定该推箱筐机的推板未处于正确位置时，则该箱筐停止在上一个工位等待，反之，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐进入该推箱筐工位；当该箱筐离开上一工位后被该工位的第二敏感元件检测，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；该箱筐进入该推箱筐工位后，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，该工位旁的射频读写器检测该箱筐筐身上的无线射频卡，经计算机信息管理系统核对无误后，若该推箱筐工位对应的第二辊道输送机上的进箱筐工位处的第四敏感元件检测该进箱筐工位上有箱筐，或比该箱筐序号排列在先的箱筐尚未通过该进箱筐工位，或该进箱筐工位的第三、第四箱筐挡板其一未处于启始位置时，则该箱筐停留在推箱筐工位等待推出，反之，则该推箱筐工位的推箱筐机的推板将该箱筐横向水平推出到第二辊道输送机上对应的进箱筐工位，被第四箱筐挡板挡住，以使该箱筐不倾斜，并被第四敏感元件检测，之后，系统命令推板返回启始位置，第四箱筐挡板落下，该箱筐继续在第二辊道输送机上传送，当第四敏感元件检测该位置已无箱筐，则第四箱筐挡板返回启始位置；

箱筐在第二辊道输送机上传送，若该箱筐将要经过的进箱筐工位上的第四敏感元件判定该进箱筐工位上有箱筐，或该进箱筐工位对应的推箱筐工位还未将比该箱筐序号排列在先的箱筐推出，则该进箱筐工位前方的第三箱筐挡板处于启始位置，使该箱筐停止传送并等待，反之，系统命令该进箱筐工位前、后方的第三、第四箱筐挡板落下，该箱筐在第二辊道输送机上继续传送，该箱筐通过该进箱筐工位之后，第三、第四箱筐挡板返回启始位置，直到推出的箱筐在第二辊道输送机上被传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下。

11、根据权利要求9所述的货物分拣分装方法，其特征在于：

所述步骤A进一步包括：

A1.根据配送中心的货物年配送总量大小、品牌规格的多少和场地情况，确定箱筐输送装置的组成型式和空箱筐输入形式，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务；

A2.根据配送中心的货物年配送总量大小、年配送货物品牌规格的个数、每个品牌规格货物年配送量的大小和确定的箱筐输送装置的组成型式及空箱筐输入形式，按照如下1)～6)原则，确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、货物分拣装置、推箱筐机、推箱筐工位和进箱筐工位的数量及它们的排列先后顺序位置，以使整线能按时完成每日或每批订货单的分拣分装任务：

原则：

1)每个货物配给装置可对同一箱筐装入一层或多层货物，每个箱筐可装1—m层，除最上面一层或两层中的每层可少于n个货物外，以下各层必须为n个货物；

2)年配送量较大的若干品牌规格货物由货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物配给装置，本原则2)中不符合原则1)的一层货物由原则3)或4)中的货物配给装置装入箱筐；

3)年配送量较小和更小的若干品牌规格货物先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一个货物配给装置的第一低速输送机上，再由该货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置组成，或由若干货物半自动分拣装置组成，特殊需要时，也可由若干货物自动分拣装置和若干货物半自动分拣装置组成，每组货物分拣装置放置在其对应的货物配给装置的第一低速输送机的一侧，原则2)中不符合原则1)的货物也可经每组中的货物分拣装置来分拣配货，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，

若不设原则2)的货物配给装置时，则年配送量较大的若干品牌规格货物全部先经多组货物分拣装置分拣到每组货物分拣装置对应的一个货物配给装置的第一低速输送机上，再由该货物配给装置分层装入箱筐，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，本原则3)中不符合原则1)的一层货物由原则4)中的货物配给装置装入箱筐；

4)年配送量极小的若干品牌规格货物、原则2)、3)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及传送试销的新品货物，可由一个或几个货物配给装置分层装入箱筐，人工按设定和指定的显示屏显示的品牌规格 先后顺序及对应数量，将货物摆放在与该货物配给装置相连的第一上游供货低速输送机上；

也可在一个货物配给装置的一侧设置一组货物半自动分拣装置，人工按设定和指定的显示屏显示的品牌规格和拨射先后顺序及对应数量，将上述货物摆放在指定的货物半自动分拣装置的储货仓中，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置，山该货物配给装置分层装入箱筐；或将该组货物半自动分拣装置与原则3)中货物分拣装置合并为一组，合并后的组中指定的几个货物半自动分拣装置同上，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置，其余的货物分拣装置仍按原则3)，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，两者所传送的货物由该组对应的货物配给装置分层装入箱筐；

5)每一个货物配给装置与第一辊道输送机上的一个配货工位对应放置；

6)若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则空箱筐从第一辊道输送机起始端输入，在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，由该写信息工位旁的射频读写器向停留在写信息工位的空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货；完成配货任务的箱筐全部由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，或者在前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上，传送到卸箱筐工位，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送到卸箱筐工位；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端同时输入，从第一辊道输送机输入的空箱筐在第一辊道输送机前端的一个或多个写信息工位停留，从第三辊道输送机输入的空箱筐分别在第三辊道输送机上的各推箱筐工位前后的第六、第七箱筐挡板前停留，当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐时，第三辊道输送机上的空箱筐被系统指定的推箱筐机推入第一辊道输送机的进箱筐工位，该进箱筐工位也是写信息工位，然后第一辊道输送机前端的写信息工位旁和系统指定的进箱筐工位旁的各射频读写器同时向空箱筐筐身上的无线射频卡写入信息，然后顺序传送配货，完成配货任务的箱筐从第一辊道输送机传送到卸箱筐工位；

按照上述1)至6)原则，确定如下内容：

(1)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、货物分拣装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的数量：

按原则2)确定将年配送量较大的若干品牌规格货物直接装入箱筐的货物配给装置的数量；

按原则2)、3)和4)确定货物分拣装置的分组数量和对应的货物配给装置的数量，以及每组中货物自动分拣装置和/或货物半自动分拣装置的数量；

按原则1)至5)确定货物配给装置的总数量和配货工位的数量；

若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则按原则6)确定写信息工位的数量，

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则按原则6)确定写信息工位、推箱筐工位、推箱筐机及相应的进箱筐工位的数量；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则按原则6)确定写信息工位、进箱筐工位、相应的推箱筐工位及推箱筐机的数量；

(2)确定写信息工位、配货工位、货物配给装置、货物分拣装置、推箱筐工位、进箱筐工位及推箱筐机的排列先后顺序位置：

①若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，最后放置原则4)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位、推箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与推箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，最后放置原则4)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机，在第二辊道输送机上对应推箱筐工位设置进箱筐工位；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则先在第一辊道输送机上确定写信息工位、配货工位和进箱筐工位的排列先后顺序位置：写信息工位排列在前，配货工位与进箱筐工位混合排列在后，其中，各配货工位的一侧按从前到后的顺序，先放置原则2)中的货物配给装置后，再放置原则3)中的货物配给装置，最后放置原则4)中的货物配给装置，特殊需要时也可有所不同，在第三辊道输送机上对应进箱筐工位而设置推箱筐工位，每一个推箱筐工位上设置一个推箱筐机；

其中，对于原则3)中的货物配给装置：如果多组货物分拣装置中的一部分分组由货物自动分拣装置组成，而另一部分分组由货物半自动分拣装置组成，则由货物自动分拣装置组成的那些分组所对应的货物配给装置应位于由货物半自动分拣装置组成的那些分组所对应的货物配给装置之前，特殊需要时也可有所不同；

②若放置在货物配给装置一侧的该组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置组成，则各货物自动分拣装置依次排列放置；

若放置在货物配给装置一侧的该组货物分拣装置由若干货物半自动分拣装置组成，则各货物半自动分拣装置依次排列放置；

若放置在货物配给装置一侧的该组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置和若干货物半自动分拣装置组成，则货物自动分拣装置、货物半自动分拣装置依次排列放置，且货物自动分拣装置离货物配给装置的出货端近，货物半自动分拣装置离货物配给装置的出货端远；特殊需要时也可反之；

A3.确定射频读写器的数量和位置：

若采用箱筐输送装置的第一种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“判断各箱筐推出位置的正确性和实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个推箱筐工位旁、每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则在第一辊道输送机前端的写信息工位旁和进箱筐工位旁设置射频读写器，并根据所使用的射频读写器的性能特点，按照“实时监控箱筐运行的正确性”原则，在每个或部分配货工位旁设置射频读写器；

A4.确定各货物配给装置、各组货物分拣装置中的各货物分拣装置所传送货物的品牌规格：

(1)原则2)中的货物配给装置传送年配送量较大的若干品牌规格货物，各货物配给装置分别与一个第一上游供货低速输送机连接，每一个第一上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第一上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；各货物配给装置按其放置在第一辊道输送机一侧的前后顺序，依次传送货物的品牌规格年配送量由大到小，特殊需要时也可有所不同，该(1)中不符合原则1)的品牌规格货物由(2)或(3)中的货物配给装置传送；

(2)原则3)中与货物分拣装置相结合使用的货物配给装置传送年配送量较小和更小的若干品牌规格货物，各品牌规格货物按其年配送量大小顺序排列分组，该分组的排列顺序与已确定的各组货物分拣装置相结合的各个货物配给装置在第一辊道输送机一侧的前后放置顺序一一对应，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，依次传送各个不同品牌规格货物的年配送量由大到小，特殊需要时可有所不同，上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物与该(2)中的品牌规格货物一起传送且排列在后，若不设原则2)的货物配给装置时，则上述(1)中的全部品牌规格货物与该(2)中的品牌规格货物一样分拣传送且排列在先，特殊需要时也可有所不同，该(2)中不符合原则1)的品牌规格货物由(3)中的货物配给装置传送，其中：

①如果按原则3)确定的多组货物分拣装置全部由货物自动分拣装置组成，则每组中的各货物自动分拣装置分别与一个第二上游供货低速输送机连接，每一个第二上游供货低速输送机传送一种品牌规格的货物，且各第二上游供货低速输送机所传送货物的品牌规格不重复；每组货物分拣装置中的各货物自动分拣装置按距离该组对应的货物配给装置的出货端由近到远，依次传送该组货物的品牌规格年配送量由大到小，最后传送上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物，若不设原则2)的货物配给装置时，则上述(1)中的全部品牌规格货物按年配送量由大到小排列分组，由货物自动分拣装置分拣传送，且对应的货物配给装置排列在先，特殊需要时也可有所不同；

②如果按原则3)确定的多组货物分拣装置全部由货物半自动分拣装置组成，则每组中的各货物半自动分拣装置分别由人工放入一种品牌规格的货物，且各货物半自动分拣装置所传送货物的品牌规格不重复；每组中的各货物半自动分拣装置按距离该组对应的货物配给装置的出货端由近到远，依次传送该组货物的品牌规格年配送量由大到小，最后传送上述(1)中的不符合原则1)的品牌规格货物，若不设原则2)的货物配给装置时，则上述(1)中的全部品牌规格货物按年配送量由大到小排列分组，由货物半自动分拣装置分拣传送，且对应的货物配给装置排列在先，特殊需要时也可有所不同；

③如果按原则3)确定的多组货物分拣装置中的一部分分组由货物自动分拣装置组成，另一部分分组由货物半自动分拣装置组成，则由货物自动分拣装置组成的分组同理于上述①，各分组一一对应排列在先的货物配给装置，而由货物半自动分拣装置组成的分组同理于上述②，各分组一一对应排列在后的货物配给装置；若特殊需要时，一组货物分拣装置由若干货物自动分拣装置和货物半自动分拣装置组成，则该组的货物自动、半自动分拣装置分别同理于上述①、②；

(3)若采用原则4)中的货物配给装置与第一上游供货低速输送机连接，则该货物配给装置传送年配送量极小的若干品牌规格货物、上述(1)、(2)中的货物配给装置不能传送的品牌规格货物及试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，人工将货物摆放在第一上游供货低速输送机上；

若采用原则4)中的一个货物配给装置一侧设置几个货物半自动分拣装置来传送上述货物，则每个货物半自动分拣装置对应几个品牌规格，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的每个货物半自动分拣装置所对应的品牌规格货物和拨射先后顺序及其数量，人工将货物分别对应装入各个指定的货物半自动分拣装置的储货仓中；若采用一组货物分拣装置中设定几个货物半自动分拣装置传送上述货物，则该组中指定的几个货物半自动分拣装置如前述一样，而该组中其余的货物分拣装置如上述(2)一样，一个品牌规格对应一个货物分拣装置，该组中的所有货物分拣装置所传送的货物由该组所对应的货物配给装置分层装入箱筐；

所述步骤B进一步包括：

根据配送中心年配送货物品牌规格总个数及名称、每个品牌规格货物的年配送量大小，和A步骤的设定内容，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定：

B1.设定各货物配给装置的代号，及各货物配给装置在第一辊道输送机上对应的配货工位号；

B2.设定每组货物分拣装置中的各货物分拣装置的代号及各货物分拣装置所属组别代号，和每组货物分拣装置所对应的货物配给装置的代号；

B3.设定年配送量较大、较小、更小、极小的各个品牌规格货物的名称代号，及相应各货物配给装置、货物分拣装置所传送的品牌规格货物的名称代号；

B4.若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则设定第一辊道输送机上的推箱筐工位号、推箱筐机的代号及第二辊道输送机上对应的进箱筐工位号；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则设定第一辊道输送机上的进箱筐工位号、第三辊道输送机上对应的推箱筐工位号和推箱筐机的代号；

B5.设定射频读写器的代号，及射频读写器在第一辊道输送机上所对应的工位号；

B6.相关设定各第一、第二上游供货低速输送机的代号及所传送的各个品牌规格货物的名称代号；

所述步骤C进一步包括：

根据访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批订货单信息，在计算机信息管理系统中对如下内容进行设定，并将设定后的内容通过现场总线传递给电控系统：

C1.对于从访销中心计算机信息管理系统传来的每日或每批定货单信息，按照配送方向路线、车辆编号、装发车的先后顺序和每辆车“先送达的客户货物后装车、后送达的客户货物先装车”原则，设定各订货单的分拣分装先后顺序；

C2.根据每个订货单所列货物的品牌规格名称及数量，并遵循原则1)的要求，设定每个订货单所使用的箱筐个数、每日或每批所使用的箱筐总个数、各箱筐任务号及其相关信息、各箱筐配货卸箱筐先后顺序、各箱筐的装货层数、每层装入货物的品牌规格名称代号及对应数量；若一个订货单使用多个箱筐，当采用箱筐输送装置的第一种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的各个箱筐尽量在不同配货工位同时配货，尽量减少阻挡等待；当采用箱筐输送装置的第二种组成型式，设定箱筐每层装入货物的品牌规格时，应使该订货单所用的每个箱筐尽量在邻近的不同配货工位顺序配货并在完成配货任务后就近推到第二辊道输送机上，尽量减少阻挡其他箱筐的输送；当采用箱筐输送装置的第三种组成型式，设定箱筐首层装入货物的品牌规格时，应使该箱筐所对应的货物配给装置的配货工位都能尽量靠近进箱筐工位，并尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化；在确定每个订货单所使用的箱筐个数和每个箱筐的装货数量时，应尽量使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物，如果有的订货单的全部货物数量或有的订货单在使每个箱筐装入mxn个或接近mxn个货物后的剩余待装货物数量不仅少于mxn个且相差数量较大时，可采用“合并订货单装筐”，即：按照每辆车的各订货单的分拣分装先后顺序，将上述货物顺序合并装筐，凡顺序合并满足mxn个或接近mxn个货物，则装入一个箱筐，该箱筐在对应顺序相邻订货单的满足mxn个或接近mxn个货物的各个箱筐完成装货之后进行分拣分装和顺序装车，顺序送达客户时送货员按手持射频读写器的显示或纸质送货单的记录，从该箱筐中拣出对应客户的货物交付客户；

C3.根据C1、C2的设定内容和A中确定的空箱筐输入形式、写信息工位的数量和位置，设定在第一辊道输送机上每次写信息工位的个数、工位号及所写信息内容：若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，空箱筐全部从第一辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容；若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，空箱筐分别从第一辊道输送机和第三辊道输送机的起始端输入，则设定每次第一辊道输送机前端的写信息工位的个数、工位号及所写信息内容，同时按照“使进箱筐工位都能尽量靠近系统为被推入进箱筐工位的箱筐设定的首个配货工位和尽量使每次进入进箱筐工位的箱筐个数最大化”原则，对应设定前端写信息工位后面的哪些进箱筐工位每次需要进箱筐、进箱筐工位号和所写信息内容，以及第三辊道输送机上所对应的推箱筐工位号和推箱筐机代号；

C4.根据C1、C2、C3的设定内容，设定每个箱筐在第一辊道输送机上传送配货的配货工位号及在每个配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格名称代号和对应数量；

C5.根据C4的设定内容，设定每个货物配给装置配货的箱筐任务号及先后顺序、每个箱筐在该配货工位的装货层数、每层货物的品牌规格及对应数量，设定  每个货物配给装置每日或每批所配给的每个品牌规格货物的总数量，以便上游备货；

C6.对于采用原则3)的货物分拣装置，根据C5设定的每组货物分拣装置所对应的货物配给装置先后顺序装货的每层货物品牌规格及对应数量，设定每组货物分拣装置中各货物分拣装置的拨货先后顺序及每个货物分拣装置连续拨射同一品牌规格货物的数量；对于一组货物分拣装置，拨射货物的先后顺序是：根据预装入箱筐的一层货物的不同品牌规格和对应数量，在每层货物所对应的各个货物分拣装置中，从距离对应货物配给装置的出货端最远的那个货物分拣装置开始，依次一个一个装置、一个一个货物顺序拨射，每个货物分拣装置均可连续拨射若干同一品牌规格货物，各货物分拣装置拨射的距离和速度与该货物分拣装置和第一低速输送机的相对位置及第一低速输送机的运行速度相适配，以使货物一个接一个地落在第一低速输送机上排列传送，各货物之间保持一段距离，不重叠；设定每个货物分拣装置每日或每批分拣货物的总数量；对于采用原则4)的一组货物半自动分拣装置，根据C5设定的该组货物半自动分拣装置所对应的货物配给装置先后顺序装货的每层货物品牌规格及对应数量，设定人工放入该组中每个货物分拣装置的货物品牌规格和先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示，设定该组中各货物半自动分拣装置的拨货先后顺序及每个货物半自动分拣装置连续拨射货物的数量，其余同上述原则3)的货物分拣装置一样；若采用一组货物分拣装置中设定几个货物半自动分拣装置传送上述货物，则该组中指定的几个货物半自动分拣装置如前述一样设定，几个品牌规格对应一个货物分拣装置，而该组中其余的货物分拣装置同上述原则3)的货物分拣装置一样设定，一个品牌规格对应一个货物分拣装置；

C7.根据C5设定的分层装入年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物所对应的货物配给装置的每层货物的先后装货顺序、品牌规格及对应数量，设定在该货物配给装置前的第一上游供货低速输送机上由人工摆放各个品牌规格货物的先后顺序及对应数量，并由指定的显示屏显示；若采用几个货物配给装置传送配货时，应分别设定及显示；设定人工摆放的每个品牌规格货物每日或每批的总数量；

C8.若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则设定完成配货任务后的箱筐在第一辊道输送机传送卸箱筐的先后顺序；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，且在第一辊道输送机上的前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而后一段各配货工位完成配货任务的箱筐在第一辊道输送机上传送，则设定哪些箱筐在第一辊道输送机上就近推出及其对应推出的推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序，并设定其余箱筐在第一辊道输送机上继续传送卸箱筐的先后顺序；若完成配货任务的箱筐全部就近推到第二辊道输送机上，则设定所有箱筐就近推出的对应推箱筐工位号、推箱筐机代号、第二辊道输送机上相应的进箱筐工位号及传送卸箱筐的先后顺序；

所述步骤D进一步包括：

整线系统启动前应做好以下准备工作：若有按原则4)选用的货物配给装置与第一上游供货低速输送机连接，则传送年配送量极小的不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物，按计算机信息管理系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的传送先后顺序及对应数量，并视对应的第一上游供货低速输送机可容纳货物的数量，人工将货物先后摆放在对应的第一上游供货低速输送机上；若有按原则3)选用的货物半自动分拣装置，则按仓道的容量，人工将设定的各个品牌规格货物对应装入各个指定的货物半自动分拣装置的仓道中，一个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；若有按原则4)选用的货物半自动分拣装置，则人工按计算机信息管理系统的设定和指定的显示屏显示的品牌规格和拨射先后顺序及对应数量，并按仓道的容量，将年配送量极小的若干品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物及试销的新品货物分别对应装入各个指定的货物半自动分拣装置的仓道中，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；若有选用货物自动分拣装置，则令第二上游供货低速输送机处于备货运行状态；另外，其它第一上游供货低速输送机也应处于备货运行状态；

所述步骤E进一步包括：

系统启动运行，各个装置均处于启始位置，各输送机和各输送带均处于不停运转状态；从各个第一、第二上游供货低速输送机输送来的系统设定的品牌规格货物，分别进入对应的各个货物配给装置、货物自动分拣装置的第一、第二低速输送机；

按系统设定，传送到达各货物配给装置的年配送量较大的单一品牌规格货物，直接传送到该货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；

按系统设定，传送到达和/或人工放置的各组各货物分拣装置的年配送量较小和/或更小的若干不同品牌规格货物，按系统设定的各组各货物分拣装置的拨射先后顺序和拨射货物的数量，将货物拣拨射到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，然后传送到该货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；若不设原则2)的货物配给装置，则年配送量较大、较小、更小的若干品牌规格货物均经货物分拣装置分组传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；若原则4)中的年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工放入几个货物半自动分拣装置中，则这些货物同较小、更小的若干品牌规格货物一样，传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；

按系统设定，若原则4)中的年配送量极小的若干不同品牌规格货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，那么这些货物传送到对应的货物配给装置的配给位置，以等待在该配给工位有配货任务的箱筐到达并及时进行配货；

所述步骤F进一步包括：

若采用箱筐输送装置的第一或第二种组成型式，则包括步骤：

人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环；当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当所有写信息工位上均停留有一个箱筐，且写信息工位上的全部箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，系统发出写信息命令，各写信息工位旁的射频读写器同时向各空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；

若采用箱筐输送装置的第三种组成型式，则包括步骤：

人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第一辊道输送机的起始端上传送，第一辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第一箱筐挡板前，被第一箱筐挡板挡住，第一敏感元件检测到该第一箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个写信息工位的第二箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第一箱筐挡板前等待，反之，第一箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个写信息工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第一箱筐挡板及第一敏感元件检测第一箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第一箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环；当该箱筐达到第一个写信息工位时，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被第二敏感元件检测，若第二个写信息工位的第二敏感元件判定第二个写信息工位有箱筐时，该箱筐停留在第一个写信息工位等待，反之，第一个写信息工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第二个写信息工位，被该第二个写信息工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，同时第一个写信息工位的第二敏感元件判定该第一个写信息工位无箱筐时，该工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向写信息工位传送，直至所有写信息工位上均停留有一个箱筐；当第一辊道输送机前端的写信息工位上均停留有一个箱筐，且各箱筐被各写信息工位旁的射频读写器检测后，便等待系统发出写信息命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；

同时，人工或自动方式将若干空周转箱筐以箱筐进货口朝上方向摆放在箱筐输送装置的第三辊道输送机的起始端上传送，第三辊道输送机上的每个工位的箱筐挡板均处于升起的启始位置，顺序排列的若干空周转箱筐直接传送到第五箱筐挡板前，被第五箱筐挡板挡住，第六敏感元件检测到该第五箱筐挡板前的一个箱筐，等待系统发出输送命令；当系统判定各个货物配给装置的待配给货物均准确到位时，则系统发出输送命令，若系统判定第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前有箱筐时，该箱筐停止在该第五箱筐挡板前等待，反之，第五箱筐挡板落下，该箱筐及其后的箱筐向第一个推箱筐工位传送，由于两段辊道的速度不同，该箱筐与其后的箱筐之间拉开距离，当该箱筐向后传送离开第五箱筐挡板及第六敏感元件检测第五箱筐挡板前无箱筐时，系统命令第五箱筐挡板立即在箱筐之间的间隙处升起，挡住后面的箱筐，等待下一个工作循环；当该箱筐达到第一个推箱筐工位前被该工位前的第六箱筐挡板挡住，并被第七敏感元件检测，若第一个推箱筐工位的第八敏感元件判定第一个推箱筐工位有箱筐或者该工位的推箱筐机的推板未处于正确位置上时，该箱筐停留在第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前等待，反之，第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板落下，该箱筐被传送到第一个推箱筐工位，被该第一个推箱筐工位后的第七箱筐挡板挡住，并被该工位的第八敏感元件检测，同时第一个推箱筐工位前的第七敏感元件判定该第一个推箱筐工位前的第六箱筐挡板前无箱筐时，该工位的第六箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐，箱筐从一个推箱筐工位向下一个推箱筐工位传送也类似如上所述进行，按照上述传送规则，箱筐一个接着一个地向各个推箱筐工位传送，直至所有推箱筐工位前、后的第六和第七箱筐挡板前均停留有一个箱筐，便等待系统发出推箱筐命令；当系统判断第一辊道输送机上的最后一个进箱筐工位及其前的所有配货工位和进箱筐工位均无箱筐，且第三辊道输送机上各推箱筐机的推板均处于正确位置上时，系统发出推箱筐命令，第三辊道输送机上系统设定的推箱筐工位的推箱筐机将需要推出的空周转箱筐推入第一辊道输送机上系统设定的进箱筐工位，被各进箱筐工位的第二敏感元件检测，各推箱筐机立即返回启始位置，第三辊道输送机上的各空箱筐又顺序传送到各推箱筐工位前、后的第六、第七箱筐挡板前，等待下一个工作循环；箱筐进入第一辊道输送机上的各进箱筐工位，被各工位旁的射频读写器检测后，于是系统发出写信息命令，各射频读写器同时向第一辊道输送机前端的写信息工位上和各进箱筐工位上的空箱筐筐身上的无线射频卡中写入系统设定的不同任务号及相关信息，然后各空箱筐顺序进入各配货工位进行传送配货；重复上述工作循环，直到系统发出停止输送命令；运行中需观察和补充空周转箱筐；

所述步骤G进一步包括：

当射频读写器向每个箱筐筐身上的无线射频卡写入设定的任务号及相关信息后，箱筐顺序从前一个写信息工位进入下一个写信息工位，顺序进入各个配货工位进行配货，直到完成该箱筐的全部配货任务，包括：

当某一箱筐到达一个工位前，若系统通过该工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐时，则该箱筐停留在上一工位等待，若系统判定该工位无箱筐，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐被传送到该工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，若该箱筐在该工位上有配货任务时，则在该工位进行配货；同时上一工位的第二敏感元件判定该工位无箱筐时，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；

当箱筐在某一指定配货工位完成配货任务后，下一个工位为配货工位但无配货任务，或下一个工位为推箱筐工位但无推箱筐任务，或下一个工位为进箱筐工位但无进入箱筐任务，且该箱筐在更下一个配货工位有配货任务，而该指定配货工位与更下一个配货工位之间又无箱筐时，则该箱筐从该指定配货工位被直接传送到更下一个配货工位，被该工位的第二箱筐挡板挡住并被该工位的第二敏感元件检测，并被该工位附近的射频读写器检测验证，在该工位进行配货，直到完成为该箱筐设定的全部配货任务；

所述步骤H进一步包括：

若采用箱筐输送装置的第一或第三种组成型式，则完成全部配货任务的箱筐直接由第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下；

若采用箱筐输送装置的第二种组成型式，则在第一辊道输送机前一段各配货工位完成配货任务的箱筐由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，而在第一辊道输送机后一段各配货工位完成配货任务的箱筐不推出，直接由第一辊道输送机传送到卸箱筐工位，或者在第一辊道输送机上完成配货任务的所有箱筐都由就近的推箱筐工位上的推箱筐机推到第二辊道输送机上传送，其中：

箱筐在进入为其设定的推箱筐工位前，若该推箱筐工位的第二敏感元件判定该工位有箱筐或该推箱筐工位上推箱筐机的推板位置状态传感器判定该推箱筐机的推板未处于正确位置时，则该箱筐停止在上一个工位等待，反之，则上一工位的第二箱筐挡板落下，该箱筐进入该推箱筐工位；当该箱筐离开上一工位后被该工位的第二敏感元件检测，则上一工位的第二箱筐挡板升起到启始位置，等待下一个箱筐；该箱筐进入该推箱筐工位后，被该工位的第二箱筐挡板挡住，并被该工位的第二敏感元件检测，该工位旁的射频读写器检测该箱筐筐身上的无线射频卡，经计算机信息管理系统核对无误后，若该推箱筐工位对应的第二辊道输送机上的进箱筐工位处的第四敏感元件检测该进箱筐工位上有箱筐，或比该箱筐序号排列在先的箱筐尚未通过该进箱筐工位，或该进箱筐工位的第三、第四箱筐挡板其一未处于启始位置，则该箱筐停留在推箱筐工位等待推出，反之，则该推箱筐工位的推箱筐机的推板将该箱筐横向水平推出到第二辊道输送机上对应的进箱筐工位，被第四箱筐挡板挡住，以使该箱筐不倾斜，并被第四敏感元件检测，之后，系统命令推板返回启始位置，第四箱筐挡板落下，该箱筐继续在第二辊道输送机上传送，当第四敏感元件检测该位置已无箱筐，则第四箱筐挡板返回启始位置；

箱筐在第二辊道输送机上传送，若该箱筐将要经过的进箱筐工位上的第四敏感元件判定该进箱筐工位上有箱筐，或该进箱筐工位对应的推箱筐工位还未将比该箱筐序号排列在先的箱筐推出，则该进箱筐工位前方的第三箱筐挡板处于启始位置，使该箱筐停止传送并等待，反之，系统命令该进箱筐工位前、后方的第三、第四箱筐挡板落下，该箱筐在第二辊道输送机上继续传送，该箱筐通过该进箱筐工位之后，第三、第四箱筐挡板返回启始位置，直到推出的箱筐在第二辊道输送机上被传送到卸箱筐工位，人工或自动方式将箱筐卸下。

12、根据权利要求10或11所述的货物分拣分装方法，其特征在于：

在所述步骤E中：

各单一品牌规格货物分别经第一上游供货低速输送机传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：

E1-1)当第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入不停运行的第一低速输送机，第一低速输送机的运行速度高于第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分层计数输送机的前端时，被前摆动挡板挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机上等待传送配货，货物配给装置是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机上累积，当第九敏感元件判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令第一上游供货低速输送机停止运行，

E1-2)在第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，系统命令第一上游供货低速输送机重新启动运行；

年配送量极小的若干不同品牌规格的货物、其他货物配给装置不能传送的品牌规格货物和试销的新品货物，由人工摆放在一个或几个第一上游供货低速输送机上，然后传送到所对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：

E2-1)操作人员按系统设定和指定的显示屏显示的品牌规格货物的先后排列顺序及对应的数量，将货物摆放在无自动供货源的第一上游供货低速输送机上，

E2-2)当第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，该第一上游供货低速输送机启动运行，开始供货，货物进入第一低速输送机，第一低速输送机的运行速度高于该第一上游供货低速输送机的运行速度，货物间的距离拉开，当货物到达分层计数输送机的前端时，被前摆动挡板挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机上等待传送配货，货物配给装置是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机上累积，当第九敏感元件判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该第一上游供货低速输送机停止运行，在运行中，操作人员应观察该第一上游供货低速输送机上的货物减少情况，及时补充摆放货物，

E2-3)在该第一上游供货低速输送机停止运行期间，第一低速输送机仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，系统命令该第一上游供货低速输送机重新启动运行，操作人员也应及时补充摆放货物；

货物从货物配给装置中的第一低速输送机传送配给到指定的箱筐中，包括步骤：

E3-1)货物从第一低速输送机传送到分层计数输送机的输入端，被前摆动挡板挡住，当第十六敏感元件判定后摆动挡板前的第二输送带上无货物时，系统命令前摆动挡板翻转抬起，货物进入第二输送带上继续传送，由于第二输送带的运行速度大于第一输送带的运行速度，货物之间拉开距离，前摆动挡板处的第十五敏感元件对货物进行计数，当达到系统为指定箱筐一层设定的货物数量时，系统命令前摆动挡板返回到启始位置，以挡住从第一低速输送机传送来的货物，进入第二输送带上的货物被后摆动挡板挡住，当第十七敏感元件判定第三输送带上无货物时，系统命令后摆动挡板抬起，货物进入第三输送带上，当第十六敏感元件判定后摆动挡板前的第二输送带上无货物时，系统命令后摆动挡板返回启始位置，之后，前摆动挡板再次翻转抬起，又一层货物进入第二输送带，并被后摆动挡板挡住，等待下一个工作循环，

E3-2)进入第三输送带上的货物继续传送，被拨货机构的后端同步带轮下方的处于启始位置的一对挡拨块挡住，并被第十七敏感元件检测；当第十九敏感元件判定两个相对的“L”形接放板所构成的托物平面上无货物时，系统命令第四电机启动运行，同步带轮带动同步带运行，同步带上处于后端同步带轮下方的一对挡拨块翻转抬起，不停运行的第三输送带上的货物被放行，同时，原处于前端同步带轮上方的一对挡拨块翻转到同步带轮下方，以加速拨动第三输送带上的货物，将该货物拨射到接放板的托物平面上，被固定挡板挡住，并被第十九敏感元件检测确认，以等待配货；在拨射货物过程中，原处于后端的一对挡拨块翻转到同步带轮上方运行，当其到达前端同步带轮上方前，被第十八敏感元件检测，系统命令第四电机停止转动，同步带停止运行，于是一对挡拨块停止在前端同步带轮的上方，成为下次拨射货物的拨块，而另一对挡拨块停止在后端同步带轮下方，成为下次挡住货物的挡块，等待下一个工作循环，

E3-3)当设定由该货物配给装置配给的箱筐到达该货物配给装置对应的工位上，被该工位的第二箱筐挡板挡住，被该工位的第二敏感元件检测确认，并被该工位附近的射频读写器检测验证后，系统命令驱动接放板的驱动机构运行，两个相对的接放板同时迅速张开，一层货物落入下方的箱筐中，当第十九敏感元件检测判定两个接放板上已无货物时，两个接放板立即闭合，返回到启始位置，等待下一个循环。

13、根据权利要求11所述的货物分拣分装方法，其特征在于：

在所述步骤E中：

年配送量较小和/或更小的若干品牌规格货物以及需要传送的其他品牌规格货物，经每一组货物分拣装置传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：

E4-1)当第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，与该第一低速输送机对应的该组货物分拣装置开始拨货，拨射货物的先后顺序是：按照系统设定在该组货物分拣装置对应的货物配给装置前的工位上配货的箱筐先后顺序、每个箱筐装入层数、每层货物的不同品牌规格及对应数量，一层层进行拨射，并且在每层货物所对应的各个货物分拣装置中，从离对应货物配给装置的出货端最远的那个货物分拣装置开始，依次一个一个装置、一个一个货物顺序拨射，每个货物分拣装置均可连续拨射若干同一品牌规格货物，各货物分拣装置拨射货物的距离和速度与该货物分拣装置和第一低速输送机的相对位置及第一低速输送机的运行速度相适配，以使货物一个接一个地落在第一低速输送机上排列传送，各货物之间相距一段距离，不重叠，其中：

1>如果货物经货物自动分拣装置传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：

1-1>货物由第二上游供货低速输送机传送到不停运行的第二低速输送机的第四输送带上，并传送至自动叠升机的第五输送带的输入端，

1-2>当系统判定托物架处于下限的启始位置且自动叠升机上的第二十二敏感元件判定处于启始位置的托物架顶端平面上无货物时，系统命令第五输送带启动并快速运行，货物被传送到托物架顶端平面上，被后挡板挡住，并被第二十二敏感元件检测，以判定货物准确到位，

1-3>当第二十三敏感元件判定两个“

”形凸台上平面构成的托物平面上无货物时，系统命令托物架升降驱动机构启动运行，托物架及托物架顶端平面上的货物一起上升，该顶端平面上的货物在上升中接触“

”形凸台斜面，并向外顶开与两凸台一体的摆动接物板，摆动接物板克服压力弹簧的作用而摆动，两“

”形凸台相对尖角之间的距离增大，直至托物架的顶端平面超过“

”形凸台的上平面，压力弹簧顶挚摆动接物板，使摆动接物板返回启始位置，同时托物架上升到达上限位置后开始下降，货物被托于两“

”形凸台的上平面上并被第二十三敏感元件检测，托物架继续下降，返回启始位置后，第五输送带载货面上的货物再次进入托物架顶端平面上并被第二十二敏感元件检测，等待下一个工作循环，

1-4>当货物自动分拣装置所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物自动分拣装置需拨射货物，同时该货物自动分拣装置的第一自动拣拨射机的第二十七敏感元件判定拨块处于正确启始位置，第二十三敏感元件判定待拨射的货物处于正确位置上时，系统命令第八电机启动运行，链轮或同步带轮转动，处于拨射启始位置的拨块翻转到链轮或同步带轮下方运行，将货物拨射到第一低速输送机上，另一个拨块同时翻转到链轮或同步带轮上方运行，当该另一个拨块运行到链轮或同步带轮右边的水平中心连线上时，被第二十四敏感元件检测，第八电机停止运行，该另一个拨块停止在启始位置上，等待拨射下一个货物；

2>如果货物经货物半自动分拣装置传送到对应的货物配给装置的第一低速输送机上，包括步骤：

2-1>人工按系统设定放入货物半自动分拣装置仓道中的成垛货物被托板托住，且仓道最底下的一个货物被第二十五敏感元件检测；若为原则3)的货物半自动分拣装置，则按设定，一个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；若为原则4)的货物半自动分拣装置，则按计算机信息管理系统的设定和指定的显示屏显示的品牌规格拨射先后顺序及对应数量放入货物，几个品牌规格对应一个货物半自动分拣装置；

2-2>当货物半自动分拣装置所在的该组货物分拣装置对应的第一低速输送机上的第十敏感元件判定其对应位置无货物，且该组中按系统设定某一货物半自动分拣装置需拨射货物，同时该货物半自动分拣装置的第二自动拣拨射机的第二十六敏感元件判定拨块处于正确启始位置，第二十五敏感元件判定货物处于待拨射的正确位置上时，系统命令第九电机启动运行，链轮或同步带轮转动，处于拨射启始位置的拨块翻转到链轮或同步带轮上方运行，将货物拨射到第一低速输送机上，另一个拨块同时翻转到链轮或同步带轮下方运行，当该另一个拨块运行到链轮或同步带轮右边的水平中心连线上时，被第二十六敏感元件检测，第九电机停止运行，该另一个拨块停止在启始位置上，等待拨射下一个货物；同时，仓道中的成垛货物在自身重力作用下，落在托板上，最底下的一个货物被第二十五敏感元件检测，等待拨射；在运行中，操作人员应观察该仓道中的成垛货物的减少情况，按E4-1)中的2-1>及时补充货物；

E4-2)当货物从第一低速输送机传送到达分层计数输送机的前端时，被前摆动挡板挡住，于是货物一个接一个地排列在第一低速输送机上等待传送配货，货物配给装置是间断传送配货的，货物将可能在第一低速输送机上累积，当第九敏感元件判定其对应位置上的货物间的间隔消失时，系统命令该组货物分拣装置停止拨货并记忆停止拨货的位置及对应的已拨货数量，该组货物分拣装置也可在拨射完成一个箱筐的一层货物后停止拨货；

E4-3)在该组货物分拣装置停止拨货期间，第一低速输送机仍然不停传送货物，以保证箱筐在该配货工位顺利配货，当第十敏感元件判定其对应位置上无货物时，系统命令该组货物分拣装置继续拨货，在运行中，操作人员应观察仓道中的成垛货物的减少情况，按E4-1)中的2-1>及时补充货物。

Images