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CN101214512A - 高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺 - Google Patents

高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺 Download PDF

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CN101214512A CNA2008100692223A CN200810069222A CN101214512A CN 101214512 A CN101214512 A CN 101214512A CN A2008100692223 A CNA2008100692223 A CN A2008100692223A CN 200810069222 A CN200810069222 A CN 200810069222A CN 101214512 A CN101214512 A CN 101214512A
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王云夫
袁景裕
鄢大春
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FOSHAN SHUNDE JINGYI WANXI COPPER INDUSTRY Co Ltd
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FOSHAN SHUNDE JINGYI WANXI COPPER INDUSTRY Co Ltd
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Abstract

本发明涉及一种高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺,特点是:选用铜的含量为99.90-99.97%的铜原料,采用潜流式连续熔炉铸造管坯后,再表面铣皮、三辊行星轧机轧制、联合拉拨单次拉伸,状态控制为y态;再通过履带式拉拨并定尺切断、切除两头毛刺、用压力气体吹扫管内沾入的铜沫;注入适量的专用润滑油在铜管上,将铜管套入设在四辊轧机的心棒上,输送轮的送进速度控制在15-30m/h范围内,轧制过程注入充足的润滑油,四辊轧机的出料速度控制在20-50m/h范围内;当精轧机组正常轧出部分产品后,停机取一段检测外径、内径、壁厚数值,根据检测结果调整精轧轮与滑道的尺寸;将经精轧的铜管清洗除去内外残留油污,定尺锯切、并切除两端毛刺,用干操气体吹扫管内外。经上述过程,得到高精度铜管,Φ20-60mm的外径误差范围在+0.05内,内径误差范围在-0.01至+0.04内之间,3-5mm的壁厚偏差小于0.15的合格产品;铜管在1-5米长的范围内其弯曲度为零,完全呈笔直状态,不需经过矫直,从而减少设备投资和节约人力资源、降低能源消耗,满足了客户对该产品的高精度要求。

Description

高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺
技术领域
本发明涉及一种高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺。
背景技术
现有技术中、普通铜管的加工方法有两种,一种是原始的挤压冷轧工艺即半连续铸造-定尺锯切-加热穿孔、挤压-皮尔格两辊冷轧-联合拉拨-盘拉或直拉-矫直切割。另一种是近年来新研发的短流程节能型加工方法,简称连铸连轧法即潜流式水平连续铸造-坯料表面铣皮-三辊行星轧机轧制-大卷重收卷-联合拉拨-高速盘拉-矫直切割。该两种工艺的差距只是在能耗、成材率上有一定不同,但在加工一般铜管的精度上来说,如水道管、油管、普通压力管、制冷用铜管等均可满足其标准要求,但如果生产高精度铜管(磁控阳极筒用铜管)外径Φ39(误差范围在+0.05内)、内径Φ35(误差范围在+0.04,-0.01内)、壁厚2mm(偏差<0.15以下),其长度1200mm时弯曲度在0.8mm以下就达不到其精度。由于以上两种设备加工过程中对管材壁厚变形量的制约,两种工艺都无法满足客户对该产品的高精度要求,长期来国内所使用的高精度磁控阳极筒用铜管均是从国外进口,国内还没有一家铜管加工企业研发出达到该管高精度的加工方法及工艺。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足,而采用一种高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺,通过该加工工艺生产的铜管在圆周360度壁厚均匀一致,2mm厚的管壁厚偏差<0.12mm范围,在1-5米长的范围内其弯曲度为零,完全呈笔直状态,不需经过矫直,从而减少设备投资和节约人力资源,降低能源消耗。
为了达到上述目的,本发明是这样实现的,一种高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺,其特征在于:
A、选用优质电解铜原料,其铜的含量为99.90-99.97%,采用潜流式连续熔炉铸造管坯后,通过表面铣皮,再经三辊行星轧机轧制后,再联合拉拨单次拉伸,状态控制为y态;把经上工序制成的铜管通过履带式拉拨并进行定尺切断、切除两头毛刺、用压力气体吹扫管内锯切时沾入的铜沫;
B、取上述工序已制成的铜管注入适量专用润滑油,将铜管套入设在四辊轧机的心棒上,通过输送轮把铜管送入轧制轮内,启动精轧机组轧制,输送轮的送进速度控制在15-30m/h范围内,轧制过程注入充足的润滑油,促使轧辊冷却并使滑道、轧辊得到充分的润滑,四辊轧机的出料速度控制在20-50m/h范围内;
C、当精轧机组正常轧出部分产品后,停机取一段检测外径、内径、壁厚数值,根据检测结果调整精轧轮与滑道的尺寸,往返多次以达到满意的结果为准;
D、将经精轧的铜管清洗除去内外残留油污,定尺锯切、并切除两端毛刺,用干操气体吹扫管内外;
E、经上述过程,得到高精度铜管,Φ20-60mm的外径误差范围在±0.05mm内,内径误差范围在±0.04mm之内,3-5mm的壁厚偏差<0.15mm的合格产品。
本发明与现有技术相比的优点为,其促使铜管在冷加工中,在恒定的等同压力推动下铜质由厚向薄逐步转移,最终达到管材圆周360度壁厚均匀一致,管壁厚偏差<0.15mm范围,该工艺生产的铜管在1-5米长的范围内其弯曲度为零,完全呈笔直状态,不需经过矫直,从而减少设备投资和节约人力资源、降低能源消耗,满足了客户对该产品的高精度要求。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明做进一步的详述:
实施例一
A、选用优质电解铜原料,其铜的含量为99.90-99.97%,采用潜流式连续熔炉铸造管坯后,通过表面铣皮,再经三辊行星轧机轧制后,再联合拉拨单次拉伸,把尺寸控制在外径为Φ42-44mm、壁厚3.1-4mm、内径为Φ35.8-36mm,状态控制为y态;把经上工序制成的铜管通过履带式拉拨并进行定尺切断、切除两头毛刺、用压力气体吹扫管内锯切时沾入的铜沫;
B、取上述工序已制成的铜管注入适量专用润滑油,将铜管套入设在四辊轧机的心棒上,通过输送轮把铜管送入轧制轮内,启动精轧机组轧制,输送轮的送进速度控制在15m/h,轧制过程注入充足的润滑油,促使轧辊冷却并使滑道、轧辊得到充分的润滑,四辊轧机的出料速度控制在20m/h;
C、当精轧机组正常轧出部分产品后,停机取一段检测外径、内径、壁厚数值,根据检测结果调整精轧轮与滑道的尺寸,往返多次以达到满意的结果为准;
D、将经精轧的铜管清洗除去内外残留油污,定尺锯切、并切除两端毛刺,用干操气体吹扫管内外;
E、经上述过程,得到高精度铜管,其外径满足Φ39(误差为+0.05)、内径Φ35(误差为±0.04)、壁厚2mm(偏差<0.12)的合格产品。
实施例二
A、选用优质电解铜原料,其铜的含量为99.90-99.97%,采用潜流式连续熔炉铸造管坯后,通过表面铣皮,再经三辊行星轧机轧制后,再联合拉拨单次拉伸,把尺寸控制在外径为Φ23-25mm、壁厚2.5-3.2mm、内径为Φ18-18.6mm,状态控制为y态;把经上工序制成的铜管通过履带式拉拨并进行定尺切断、切除两头毛刺、用压力气体吹扫管内锯切时沾入的铜沫;
B、取上述工序已制成的铜管注入适量专用润滑油,将铜管套入设在四辊轧机的心棒上,通过输送轮把铜管送入轧制轮内,启动精轧机组轧制,输送轮的送进速度控制在30m/h,轧制过程注入充足的润滑油,促使轧辊冷却并使滑道、轧辊得到充分的润滑,四辊轧机的出料速度控制在50m/h;
C、当精轧机组正常轧出部分产品后,停机取一段检测外径、内径、壁厚数值,根据检测结果调整精轧轮与滑道的尺寸,往返多次以达到满意的结果为准;
D、将经精轧的铜管清洗除去内外残留油污,定尺锯切、并切除两端=,用干操气体吹扫管内外;
E、经上述过程,得到高精度铜管,其外径满足Φ20(误差为+0.03)、内径Φ16.8(误差为±0.03内)、壁厚1.6mm(偏差为<0.1)的合格产品。
实施例三
A、选用优质电解铜原料,其铜的含量为99.90-99.97%,采用潜流式连续熔炉铸造管坯后,通过表面铣皮,再经三辊行星轧机轧制后,再联合拉单次拉伸,把尺寸控制在外径为Φ65-70mm、壁厚4-5mm、内径为Φ57-60mm,状态控制为y态;把经上工序制成的铜管通过履带式拉拨并进行定尺切断、切除两头毛刺、用压力气体吹扫管内锯切时沾入的铜沫;
B、取上述工序已制成的铜管注入适量专用润滑油,将铜管套入设在四辊轧机的心棒上,通过输送轮把铜管送入轧制轮内,启动精轧机组轧制,输送轮的送进速度控制在25m/h,轧制过程注入充足的润滑油,促使轧辊冷却并使滑道、轧辊得到充分的润滑,四辊轧机的出料速度控制在40m/h;
C、当精轧机组正常轧出部分产品后,停机取一段检测外径、内径、壁厚数值,根据检测结果调整精轧轮与滑道的尺寸,往返多次以达到满意的结果为准;
D、将经精轧的铜管清洗除去内外残留油污,定尺锯切、并切除两端毛刺,用干操气体吹扫管内外;
E、经上述过程,得到高精度铜管,其外径满足Φ60(误差为+0.05)、内径Φ54(误差范为±0.08)、壁厚3mm(偏差为<0.15)合格产品。

Claims (1)

1.一种高精度磁控阳极筒用铜管加工工艺,其特征在于:
A、选用优质电解铜原料,其铜的含量为99.90-99.97%,采用潜流式连续熔炉铸造管坯后,通过表面铣皮,再经三辊行星轧机轧制后,再联合拉拨单次拉伸,状态控制为y态;把经上工序制成的铜管通过履带式拉拨并进行定尺切断、切除两头毛刺、用压力气体吹扫管内锯切时沾入的铜沫;
B、取上述工序已制成的铜管注入适量专用润滑油,将铜管套入设在四辊轧机的心棒上,通过输送轮把铜管送入轧制轮内,启动精轧机组轧制,输送轮的送进速度控制在15-30m/h范围内,轧制过程注入充足的润滑油,促使轧辊冷却并使滑道、轧辊得到充分的润滑,四辊轧机的出料速度控制在20-50m/h范围内;
C、当精轧机组正常轧出部分产品后,停机取一段检测外径、内径、壁厚数值,根据检测结果调整精轧轮与滑道的尺寸,往返多次以达到满意的结果为准;
D、将经精轧的铜管清洗除去内外残留油污,定尺锯切、并切除两端毛刺,用干操气体吹扫管内外;
E、经上述过程,得到高精度铜管,Φ20-60mm的外径误差范围在+0.05内,内径误差范围在-0.01至+0.04内之间,3-5mm的壁厚偏差小于0.15的合格产品。
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