CN101187815A - 模拟系统 - Google Patents

Abstract

本发明是为了改进模拟系统，其用于以虚拟机床的虚拟加工单元的动作形式，借助于至少一个第一可视化单元，依照CNC加工程序复合体来表现机床的加工单元的动作，其包括动作控制，具有至少一个第一数据处理单元，其通过控制程序处理CNC块来建立用于虚拟加工单元的动作的控制命令，和可视化控制，具有至少一个第二数据处理单元，其根据存储的机器模型的配置数据和由动作控制确定的控制命令，由可视化程序在第一可视化单元上表现虚拟加工单元的动作，建议该模拟系统包括具有第三数据处理单元的操作控制，用于由操作程序来操作动作控制，该操作程序具有程序管理功能，其与工件相关地把CNC加工程序复合体的至少程序部分转送到动作控制以便执行该程序复合体。

Description

模拟系统

技术领域

本发明涉及一种模拟系统，其用于，以虚拟机床的虚拟加工单元的动作的形式，借助于至少一个第一可视化单元，依照CNC加工程序复合体(complex)来表现机床的加工单元的动作，特别是工件加工中的动作，包括：

动作控制，其具有至少一个第一数据处理单元，所述第一数据处理单元借助用于处理CNC加工程序复合体的CNC块的控制程序来建立用于虚拟加工单元的动作的控制命令，

和可视化控制，其具有至少一个第二数据处理单元，所述第二数据处理单元根据所存储的机器模型的配置数据和由所述动作控制所确定的控制命令，来借助可视化程序在第一可视化单元上表现所述虚拟加工单元的动作。

背景技术

在现有技术中已知这种可视化系统。其只可以用于运行模拟CNC加工程序复合体的程序部分或整个CNC加工程序复合体。

操作这种模拟系统相当复杂并且要求详细的模拟系统知识，通常是在具有CNC加工程序复合体的机床上工作的人并不具有而是必须通过训练措施来获取的知识。

发明内容

因此本发明的目的在于采用更易于操作的方式来改进通用类型的模拟系统。

依照本发明，此目的在开头所描述类型的模拟系统的情况下由模拟系统来实现，所述模拟系统包括具有第三数据处理单元的操作控制，所述第三数据处理单元借助操作程序来操作动作控制，并且所述操作程序具有程序管理功能，所述程序管理功能以与工件相关的方式把CNC加工程序复合体的至少程序部分从在所述第三数据处理单元的存储器中所存储的CNC加工程序复合体转送到所述动作控制以便执行所述程序复合体。

因此在转送由具有程序管理功能的操作程序以与工件相关或与次序相关的方式执行单个动作所要求的程序部分中可以看出依照本发明的解决方案的优点，以致操作者不必亲自调用程序部分，编译它们并且把它们发送到动作控制，而是由操作程序的程序管理功能自动地执行此与工件相关的转送。

为了本专利申请的目的，加工单元将被理解为机床的目标单元(meaning unit)，所述目标单元位于机床或机架上并且被要求用于加工工件，包括与这些单元相关联的系统，所述系统用于相对于机床或机架产生相对移动。

这种加工单元例如包括：

主轴(工件和/或刀具主轴)，用于安装所述主轴、主轴驱动器和滑动系统的外壳，所述滑动系统用于相对于机床或机架利用主轴外壳和主轴驱动器来移动所述主轴；

刀架，例如刀架头部，所述刀架头部可相对于外壳调整并且具有一个或多个刀具接收器，所述接收器具有选择性提供的滑动系统，用于相对于机床或机架移动所述刀架；

工件支架，例如尾架，具有选择性提供的滑动系统，用于相对于所述机床或机架移动所述尾架。

作为依照本发明解决方案的一部分，加工单元的动作通过表现加工单元(基本上整个加工单元)的外部轮廓来表示，由机器模型结合由机架所预置的所述单元的外部轮廓来预置，如果必要的话由另一外围单元的外部轮廓来补充，例如工件提供和移除设备或工件检测或测量设备。

此外，虚拟加工单元和机架或机床基本上被三维表示，以便可以感测并检测所有可能的空间碰撞。

为了不必像通常计算机程序那样来操作依照本发明的操作程序，而是向操作者提供提高的操作便利性，提供了与操作控制相关联的机器控制面板。

这种机器控制面板允许操作者依照从机器控制已知的方式来在模拟期间处理CNC加工程序复合体。

在这方面，如果机器控制面板允许借助于可调用功能来执行对操作程序的控制，以便还借助于作为功能而被一起分组的操作程序的程序序列来使处理所述操作程序更为容易，是特别适合的。

在这方面，如果机器控制面板具有手动输入元件(优选为功能键)，借此可以调用功能来激活操作程序的各个功能，是尤为有益的。

手动启动这种输入元件使得利用操作程序工作更加容易，以致不必经由键盘输入程序命令，而是，手动启动所述输入元件已经足以经由操作程序的操作接口输入用于所述操作程序的各个功能的各个程序命令。

另外，依照本发明的解决方案的有益示例性实施例规定，机器控制面板具有用于影响CNC加工程序复合体的手动输入元件。

怎样依照这种方式来影响CNC加工程序复合体的例子例如可能会是，依照手动启动输入元件来触发所选择的加工单元的穿越移动(traversing movement)，以致所述加工单元改变其位置。

另一类影响可能是依照手动启动输入元件(例如转动六角头)来移动加工单元。

用于影响CNC加工程序复合体的另一可能例如会是开启用于主轴的驱动器或用于驱动刀具的驱动器。

在影响CNC加工程序复合体的所有这些方式的情况下，必须由操作程序执行复杂处理。首先，相应的部分程序必须被转送到动作控制，然后它们必须被开始，并且最后，加工单元的动作必须依照输入元件的预置手动启动来监视，随后相应的部分程序必须被停止。

进一步的有益解决方案规定机器控制面板具有用于操作动作控制的功能的手动输入元件，这些手动输入元件的启动导致所述动作控制的功能被立即激活或停止。所述动作控制的这种功能的例子可能通过在动作控制中立即停止它或它们或者立即激活它或它们来直接介入一个或多个部分程序的序列中，在这种情况下所述动作控制还借助于操作程序的相应功能影响，当启动手动输入元件时可以直接启动所述操作程序的功能。

依照本发明的模拟系统的进一步有益实施例规定操作控制与机器控制面板的显示区域耦合，而且所述操作控制在显示区域上呈现来自操作程序的、意在向操作者所表明的信息。

由于除具有虚拟加工单元的虚拟机床之外，这种显示区域使得可以呈现从操作程序中所选择的信息，所以所述显示区域还使得更易于操作模拟系统。

机器控制面板可以与依照本发明的可视化系统相关联作为硬件组件。

然而，特别有益的解决方案规定，机器控制面板是在可视化单元上所表现的虚拟机器控制面板。此解决方案的很大优点在于可以通过软件修改来使机器控制面板的输入元件的外观(特别是配置)适于CNC加工程序复合体的要求，或者特别是操作者关于操作便利方面的要求。

特别是，可以以虚拟机器控制面板始终具有在机床上所提供的实际机器控制面板外观的方式来形成模拟系统。

从而，取决于打算用于CNC加工程序复合体的机床，还可以使依照本发明的模拟系统对于操作程序和预期功能的操作可能性(特别是预期的输入元件)适于机床的各自条件，以便可以始终在模拟系统上向操作者提供相同的机器控制面板，所述操作者在机床上找出所设想或必须设想的CNC加工程序复合体。

为了还使得可以在这种虚拟机器控制面板的情况下进行手动输入，如果虚拟机器控制面板的手动输入元件可以由可视化单元的光标来手动启动的话是特别适当的。

关于程序管理功能的操作模式，至此不再提供进一步的细节。

有益的示例性实施例规定操作程序的程序管理功能以与工件相关的方式来管理CNC加工程序复合体的部分程序。

此解决方案优点在于程序管理功能始终一起管理涉及工件或次序的部分程序，以便操作者不必再寻找属于工件的各个部分程序并且分别适当地管理它们。

如果操作程序的程序管理功能以与工件相关的方式来存储CNC加工程序复合体的部分程序，以便使存储以及随后寻找所述部分程序更容易，是特别有益的。

此外，如果操作程序的程序管理功能以与工件相关的方式保存CNC加工程序复合体的部分程序，即特别是把它们保存在外部数据存储设备上，还使保存所述部分程序更为容易。

此外，有益的解决方案规定操作程序的程序管理功能以与工件相关的方式来向动作控制发送CNC加工程序复合体的部分程序。

在这方面，如果操作程序的程序管理功能以与工件相关的方式在动作控制的各个通道上分送并激活CNC加工程序复合体的部分程序，是特别有益的。

即在这种情况下，程序管理功能自动地检测动作控制的控制程序的各个通道，继而把相应的部分程序与这些单个通道相关联。

关于操作程序的各个进一步的功能，至此不再结合各个示例性实施例的解释提供进一步的细节。

至此作为替换或除依照本发明模拟系统所描述的实施例之外，有益的模拟系统规定操作程序包括程序处理功能，借此可以通过至少访问CNC加工程序复合体的程序部分来修改所述CNC加工程序复合体。

由于先前已知的模拟系统不能依照任何方式来总体上处理CNC加工程序复合体或其程序部分，所以依照这种方式形成模拟系统开启了先前结合模拟系统未知的可能。

这使得不需要在编程控制台和模拟系统之间不断的交互，依照现有技术来说所述交互是必需的，以致显著地使得可以更容易地操作所述模拟系统。

如果程序处理功能包括程序创建模式，是特别有益的。

这种程序创建模式优点在于，在依照本发明的程序设计系统中稍后直接创建或校正部分CNC加工程序复合体，以便当在模拟中检测到不想要的动作时，可以易于修改所述动作或测试其它替代动作。

此外，如果程序处理功能包括用于校正值的输入模式，是有益的。

这种校正值例如可以是校正加工单元的位置或加工单元的各个功能模式，例如旋转速度。

这使得可以在模拟期间以机床特定的程度来完成CNC加工程序复合体。

如果程序处理功能自动地把程序修改接管(take over)到CNC加工程序复合体中，以便操作者不必特意关心此点的话，还会使CNC加工程序复合体的处理更为容易。

此外，如果程序处理功能自动地把存在于动作控制中的部分程序加载回到操作控制中以便修改，是有益的。

此功能的很大优点在于，与在已知模拟系统的情况下不同，操作者不必调用各个部分程序并且把它们转送回到编程控制台。而是，当各自的部分程序被加载到动作控制中时，立即调用程序处理功能，所述部分程序被从所述动作控制加载回到操作控制中以便修改，然后根据需要被再次加载回到所述动作控制中。

为了利用依照本发明的模拟系统来允许以尽可能在机床上运行的方式来创建CNC加工程序复合体，程序处理功能包括用于刀具的输入模式是适当的。

这种用于刀具的输入模式还允许所使用的刀具被定义继而在模拟中被表示为虚拟刀具。

这还在模拟期间显著地改进了模拟和功能评定的质量，这是由于在所述模拟期间可能已经测试了刀具对各个加工单元移动的空间影响。

为了允许CNC加工程序复合体能够尽最大可能地在机器上运行，在依照本发明的模拟系统的实施例中，程序处理功能包括用于刀具校正的输入模式，以便即使由所使用的刀具所要求的校正同样可以被并入所述CNC加工程序复合体中并且在模拟中进行考虑。

为了利用依照本发明的模拟系统来允许在操作方面更容易地进行消除CNC加工程序复合体中的错误，优选操作程序包括分析功能。

利用这种分析功能，显著地使得定位并确定CNC加工程序复合体中的错误特别是其部分程序中的错误更为容易，从而还可以节省更多的时间来执行。

在这方面，优选在分析功能的识别模式中，当前在动作控制中所处理的NC块是可识别的，以便这使得可以在模拟期间检测到错误时，标记此NC块，尽管其当前正在动作控制中被处理，并且从而稍后可以更容易地再次找到所述NC块以便能够详细地检查各个序列。

进一步的有益解决方案规定，在所述分析功能的显示模式中，可以显示当时活动的至少一个程序命令。显示程序命令还使得可以更迅速地定位程序中的错误，所述错误例如在模拟期间被检测，并且借助适当的校正来进行消除。

进一步的有益解决方案规定，在分析功能的参数显示模式中，可以显示虚拟加工单元中的至少一个的至少一个参数。

虚拟加工单元的这种参数例如是单元的轴向位置，但是这种参数例如也可以是工件主轴的旋转速度，或驱动刀具的旋转速度或加工单元的六角刀架的位置。

关于依照本发明所使用的操作程序，至此结合依照本发明的模拟系统的各个示例性实施例的解释不再提供进一步的细节。原则上，可以作为依照本发明的解决方案部分来编写并非机床特定的独立操作程序，而且向此操作程序提供上述一个或多个特征。

特别有益的解决方案规定操作程序对应于实际机床的操作程序。

此解决方案的很大优点在于，不要求编程努力来创建操作程序，而是可以直接从实际机床接管所述操作程序。

另外，使用这种操作程序的很大优点在于，操作者不必依照任何方式来进行适应，这是因为他或她通常熟悉机床的操作程序并且从而发现在模拟系统上相同的操作程序具有相同的功能，以致所述操作者能够在没有更进一步训练的情况下根据他或她对实际机床的操作程序的知识就能够利用模拟系统工作，并且知道并可以应用所有使操作更容易的手段，所述手段由实际机床的操作程序提供。

为了能够在这种操作程序的情况下操作控制程序，与控制程序通信有必要使操作程序与改编程序(adaptation program)相交互，所述改编程序分别确保在所述操作程序和控制程序之间的交互作用。

至此关于形成动作控制的控制程序不再同样地提供进一步的细节。有益的解决方案规定控制程序是并非机床特定的控制程序，以致可以依照模拟系统的要求来创建此控制程序。

在这种情况下，改编程序使操作程序适于并非机床特定的控制程序。

作为此的替代，优选的解决方案规定动作控制的控制程序包括用于生成控制命令的实际机床的核心控制程序。

所述解决方案的一个很大优点在于，它省去了把核心控制程序作为独立的程序来创建。相反地，可以直接从实际机床接管所述核心控制程序。

这种模拟系统优点在于，从而可以利用如实际机床的核心控制程序所提供的相同功能模式和相同功能行为来进行模拟，并且从而对机床特定的CNC加工程序复合体进行模拟，并且从而创建能够尽可能在所述实际机床上运行的CNC加工程序复合体。

在这方面，如果第一数据处理单元具有程序环境，是特别有益的，其中实际机床的核心控制程序工作并且生成对应于所述实际机床的控制指令的控制指令，以致虚拟加工单元依照在很大程度上对应于实际加工单元的方式来运转，并且特别是，还可以在模拟中测试加工单元彼此之间移动的动态过程。

在这种情况下，特别是如果操作程序对应于实际机床，那么改编程序对应于所述机床的实际操作控制的通信程序是适当的，以致同样地可以从实际机床接管此改编程序。

关于数据处理单元，至此不再提供进一步的细节。

原则上，设想利用彼此分离的三个数据处理单元来操作模拟系统。

然而，如果第一数据处理单元和第二数据处理单元利用相同的处理器工作，以致可以减少所使用的处理器的数目，是特别有益的。

如果第一、第二和第三数据处理单元利用相同的处理器来工作，是更为有益的。

此外，可以并非机床特定地建立并使用依照本发明的模拟系统，即第一数据处理单元和/或第二数据处理单元和/或第三数据处理单元是并非机床特定的数据处理单元。

然而，进一步的有益解决方案规定，第三数据处理单元使用与实际机床的操作控制相关联的处理器。

即在这种情况下，模拟系统还使用实际机床的操作控制的处理器，并且从而可以借助所述实际机床的操作控制来操作第三数据处理单元。

在这种情况下，其它数据处理单元可以使用并非机床特定的处理器。

在此解决方案的情况下，如果第二数据处理单元使用与实际机床的操作控制相关联的处理器，是更为有益的。

更有益的解决方案规定，第一数据处理单元使用与实际机床的操作控制相关联的处理器。

在这种情况下，依照本发明的模拟系统完全地在实际机床的操作控制上运行，以致可以与实际机床的操作控制同时执行CNC加工程序复合体的模拟。

关于可视化单元，至此不再提供进一步的细节。

例如，依照本发明的解决方案的一个实施例规定，用于表现虚拟加工单元的可视化单元和用于表现所述虚拟机器控制面板的可视化单元是分离的单元。

此解决方案的优点在于，从而分离的可视化单元可用于虚拟机器控制面板，尤其允许以适当的比例来表现虚拟机器控制面板的各个元件。

用于此的替代解决方案规定，用于表现虚拟加工单元的可视化单元和用于表现虚拟机器控制面板的可视化单元是相同的。在此解决方案的情况下，尤其可以向现有的系统提供单个可视化单元。

在这方面，虚拟加工单元的动作表示和虚拟机器控制面板的表示至少部分叠加地出现是适当的，所述两个表示彼此适当地替换，以致虚拟机器控制面板表示尤其不会模糊虚拟加工单元的动作视图。

在开头所阐明的目的借助以下方法来实现，该方法用于操作模拟系统，以便以虚拟机床的虚拟加工单元的动作的形式，借助于至少一个第一可视化单元，依照CNC加工程序复合体来表现机床的加工单元的动作，特别是工件加工中的动作，在所述方法中，动作控制通过控制程序处理CNC加工程序复合体的CNC块来建立用于所述虚拟加工单元的动作的控制指令，并且在所述方法中，可视化控制根据所存储的机器模型的配置数据和由所述动作控制所确定的控制指令来借助可视化程序在所述第一可视化单元上表现所述虚拟加工单元的动作，本发明规定，操作控制使用操作程序来操作所述动作控制，并且所述操作程序使用程序管理功能来以与工件相关的方式把所述CNC加工程序复合体的至少程序部分从所存储的CNC加工程序复合体转送到所述动作控制以便执行所述程序复合体。

从而依照本发明的方法具有与上述依照本发明的模拟系统相同的优点。

另外，可以依照与上面所描述并详细解释的模拟系统相同的方式来开发依照本发明的方法。

另外，本发明涉及一种用于工件的生产设备，包括至少一个生产区域，其中布置有具有机器控制的至少一个机床，以及具有数据处理单元和生产组织程序的生产组织系统，所述数据处理单元经由通信路径与所述至少一个机器控制耦合，所述生产组织程序提供CNC加工程序复合体以用于加工所述至少一个机床的工件，本发明规定，对应于上述特征的至少一个模拟系统与生产设备相关联，并且所述模拟系统经由通信路径与生产组织系统耦合。

可以看出，依照本发明的解决方案的优点在于，允许熟悉生产区域的机床的机器操作者另外配备有模拟系统，他或她可以在所述模拟系统中创建或测试CNC加工程序复合体，或者可以准备在实际机床上试车CNC加工程序复合体，以便使在所述实际机床上试车所述CNC加工程序复合体的时间周期尽可能短。

在这方面，如果生产设备具有多个生产区域，是特别有益的，所述生产区域与生产组织系统耦合，以致可以利用所述生产组织系统来组织复杂的集成生产设置，继而还可以由模拟系统创建、测试或使用在此复杂的集成设置中所使用的CNC加工程序复合体以便准备启动。

如果多个模拟系统与生产组织系统相关联，是特别有益的。

由于一个机器操作者分别监视生产区域的机床，所以如果模拟系统通常并不可用于结合生产设备而是与一个生产区域相关联，那么就利用此机器操作员的自由能力(free capacity)而言是有益的。

在这方面，特别是当提供多个生产区域时，如果具有上述特征的至少一个模拟系统分别与生产区域的数目相关联，是特别有益的。

然而，这从而不会消除多个这种模拟系统甚至与一个生产区域相关联的可能性。

关于通信路径，至此不再提供进一步的细节。

如果同样地形成在生产组织系统和至少一个机器控制之间的通信路径和在所述生产组织系统和各自的模拟系统之间的通信路径，以致可以在生产组织系统和至少一个机器控制之间以及在所述生产组织系统和至少一个模拟系统之间实现相同种类和相同质量的通信，是特别有益的。

为了能够结合依照本发明的生产设备尽可能高效地利用模拟系统工作，规定生产组织系统向模拟系统提供CNC加工程序复合体以便在虚拟机床上模拟虚拟加工单元的动作。

这使得可以使用如在实际机床上加工工件中所使用的相同CNC加工程序复合体来利用模拟系统模拟，而且还可以借助在生产组织系统方面的中间动作来在实际机床的实际机器控制中使用CNC加工程序复合体，其中借助于模拟系统来产生和/或测试所述CNC加工程序复合体。

这种生产设备的硬件实现规定，生产组织系统具有包括至少一个通信接口的组织通信单元，而且机器控制与所述至少一个通信接口耦合。

在这方面，如果组织通信单元具有进一步的通信接口，是特别有益的，其中至少一个模拟系统与所述通信接口耦合。

特别有益的解决方案规定，基本上同样地形成用于至少一个模拟系统的通信接口和用于至少一个机器控制的至少一个通信接口。

此解决方案的很大优点在于，生产单元的硬件配置可以是低成本构造的，这是由于可以使用相同的接口来用于与至少一个机器控制的通信和与至少一个模拟系统的通信。

此外，组织通信单元具有用于与至少一个机器控制通信的组织通信程序是适当的。

此外，提供了组织通信单元具有用于与至少一个模拟系统通信的组织通信程序的适当解决方案。

原则上，可以不同地构造这些通信程序，以便对不同的功能进行改编。

然而，为了使信息和程序尽可能易于使用并尽可能易于转送，用于与至少一个机器控制通信的组织通信程序基本上与用于与至少一个模拟系统通信的组织通信程序相同是适当的。

具有用于与生产组织系统通信的通信程序的通信单元优选与各自的机器控制相关联。

以相同方式，具有用于与生产组织系统通信的通信程序的通信单元也与各自的模拟系统相关联。

同样对于通信程序来说，可以设想使它们根据不同的要求而是不同的。然而，已经证明，如果各自的模拟系统的通信程序利用与各自的机器控制相关联的通信程序相同的数据格式和数据规范来工作，是特别有益的。

在这方面，已经证明，如果模拟系统的通信程序基本上与各自的机器控制的通信程序相同，是特别有益的。

依照本发明的解决方案，如果由机器控制所处理的CNC加工程序复合体可以被转送到生产组织系统，是特别有益的，这是由于，在这种情况下可以重新使用CNC加工程序复合体，根据需要在各自的机器控制上校正，然后可以在不进一步测量和校正的情况下使用这些CNC加工程序复合体。

此外优选规定，由各自的模拟系统所模拟的CNC加工程序复合体可以被转送到生产组织系统，以致可以将在模拟系统上所产生的或在模拟期间所测试或校正的CNC加工程序复合体直接用于实际机床的实际机器控制。

如果生产组织系统依照与从至少一个机器控制所转送的CNC加工程序复合体相同的方式管理从各自的模拟系统所转送的CNC加工程序复合体，以致对于处理CNC加工程序复合体来说不要求在生产组织系统级的区别，而不管它们是否来源于生产设备的机器控制或模拟系统，那么可以特别容易地操作依照本发明的生产设备。

为了可以最佳使用生产组织系统，优选生产组织系统从至少一个机器控制接收关于在所述机器控制中处理各自CNC加工程序复合体的确认。利用这种确认，生产组织系统可以最佳地组织进一步的生产。

另外，如果生产组织系统从各自的模拟系统接收关于处理各自CNC加工程序复合体的确认，从而以这种方式还可以感测可以怎样由模拟系统来处理CNC加工程序复合体以及是否由于在这方面所要求的程序错误和校正而在此处理期间出现例如干扰或延迟，那么也是同样有益的。

为了可以在生产组织系统中最佳地处理确认，优选来自至少一个机器控制的确认和来自模拟系统的确认具有基本上相同的结构。

另外，在依照本发明的生产设备内，如果生产组织系统向至少一个机器控制发送控制指令，是有益的。利用这种控制指令，例如至少一个CNC加工程序复合体可以从生产组织系统被转送到机器控制或被转送回生产组织系统，或者可以在机器控制上开始所述CNC加工程序复合体。

此外，在这方面，如果生产组织系统向各自的模拟系统发送控制指令，是同样有益的，所述控制指令同样涉及往返转送CNC加工程序复合体，或至少准备开始模拟过程。

在这方面，如果用于至少一个机器控制的控制指令和用于各自模拟系统的控制指令具有基本上相同的结构，以致还可以均匀地在生产组织系统中处理控制指令，而不管这些控制指令是针对机器控制还是模拟系统，那么是特别有益的。

在依照本发明的解决方案的情况下，生产组织系统具有用于CNC加工程序复合体的数据存储器，以致CNC加工程序复合体可以依照生产计划被缓冲存储到生产组织系统中并且可以被转送到各个机床或模拟系统，是适当的。

为了使得可以在各个CNC加工程序复合体中检测它们只是被产生、已经被测试或已经在进行的生产过程中被测试并且根据需要被校正的程度，优选CNC加工程序复合体可由属性字段识别为生产组织程序未测试或模拟测试的，以致生产设备可以识别非测试的CNC加工程序复合体并且在给定时间点把它们分配到模拟系统以用于测试。

以相同方式，生产组织程序能够识别模拟测试的CNC加工程序复合体，然后为了在实际机床上试车，把它分配到此机床的实际机器控制。

如果CNC加工程序复合体可由属性字段识别为生产组织程序生产测试的，以致所述生产组织程序能够把这些程序分配到机器控制以便立即开始加工，也是特别适当的。

此外，依照本发明的生产设备的有益示例性实施例规定，生产组织系统以与工件相关的方式来管理CNC加工程序复合体，从而以与工件相关的方式来转送它们，借此可以更容易地进行对CNC加工程序复合体的整个处理。

附图说明

依照本发明解决方案的进一步特征和优点也是随后描述和几个示例性实施例的图示的主题。在附图中：

图1示出了依照本发明的模拟系统的第一示例性实施例的设备配置的图示；

图2示出了依照本发明的模拟系统的第一示例性实施例的程序配置的图示；

图3示出了在依照本发明的模拟系统的第二示例性实施例的情况下对应于图1的设备配置的图示；

图4示出了在依照本发明的模拟系统的第二示例性实施例的情况下对应于图2的程序配置的图示；

图5示出了在依照本发明的模拟系统的第三示例性实施例的情况下对应于图1的设备配置的图示；

图6示出了在依照本发明的模拟系统的第四示例性实施例的情况下对应于图1的设备配置的图示；和

图7示出了依照本发明的生产设备的示例性实施例的图示。

具体实施方式

在图1中所表示的依照本发明的模拟系统的第一示例性实施例如图1所示包括整个用10来指代的动作控制，其具有第一数据处理单元12，所述第一数据处理单元12例如具有处理器14和存储器16，存储器16被作为快速存取存储器(例如随机存取存储器)形成。

在数据处理单元12上运行的是控制程序18，所述控制程序18能够处理来自一个或多个部分程序20(例如从部分程序20₁到20₄)的CNC块，所述部分程序20₁到20₄与所述控制程序18的各个通道22₁到22₄相关联并且允许并行处理各个程序20₁到20₄，各个程序20₁到20₄彼此独立地进行或者可以由同步命令来同步。

在每个通道22₁到22₄中，建立控制命令24₁到24₄，用于激起并可能控制加工单元的动作。例如，通道分别与加工单元的功能模式相关联，例如所述加工单元的运动轴或工件主轴的旋转位置。

由于依照本发明的模拟系统并不利用实际的机床工作从而并不利用实际的加工单元工作，所以提供了整个用30来指代的可视化控制，其具有第二数据处理单元32，所述第二数据处理单元32例如同样包括处理器34，所述处理器34能够根据由存储器36中的配置数据所存储的机器模型48来以在屏幕42上示出虚拟机床44的方式激活第一可视化单元40，所述虚拟机床44包括虚拟加工单元46₁到46₄。

例如，虚拟加工单元46₁是工件主轴，其中可以接收工件WS。

例如，加工单元46₂和46₃是可分别独立地移动的刀架，所述刀架具有多个虚拟刀具WZ，可以通过沿着为刀架所提供的运动轴X、Y、Z移动所述刀架来使虚拟刀具WZ进入工作位置。

最后，进一步的加工单元46₄可以是尾架。

然而代替尾架，也可以想到相对于工件主轴46₁提供相反的主轴来作为加工单元46₄。

例如，在这种情况下，采用每个通道22₁到22₄处理与其相关联的部分程序20₁到20₄的方式，利用通道22₁到24₄配置控制程序18，由此产生的控制命令24₁到24₄分别意在用来控制加工单元46₁到46₄之一。

利用在图2中所表示的可视化程序38，然后可视化控制30根据以存储器36中的配置数据的形式所存储的机器模型48来产生虚拟加工单元46₁到46₄，如在屏幕42上连同由控制命令24₁到24₄所预置的动作一起，例如以加工单元46₁到46₄的相对移动或加工单元46₁到46₄的各自移动的形式，所述移动例如可以包括旋转驱动工件主轴46₁中的工件WS或驱动刀具WZ之一或移动加工单元46₃的六角头。

如图1所示，动作控制10可以由操作控制60来控制，所述操作控制60具有第三数据处理单元62，所述第三数据处理单元62对于其部分来说例如包括用于一个或多个CNC加工程序复合体68的处理器64和存储器66。因此，意在用于模拟的整个CNC加工程序复合体68被存储到存储器66中。

在运行操作程序的第三数据处理单元62上，所述操作程序被整体指定为70并且在图2中示意地表示，并且所述操作程序具有与机器控制面板相交互的操作接口72，所述机器控制面板被整体指定为80并且例如包括通常的键盘82和功能键88₁到88₁₆的行84和86。

借助于键盘82并且借助于功能键88，可以经由操作接口72来调用和/或激活操作程序70的各个功能序列或模式。

此外，允许显示由操作程序70所确定的信息的显示区域90优选也与机器控制面板80相关联。

在这种情况下，优选可以从操作接口72激活显示区域90。

操作程序70例如包括程序管理功能，所述程序管理功能在图2中被整个指代为92，并且能够以与工件相关的方式来管理在存储器66中所存储的CNC加工程序复合体68，即程序管理功能92以如下方式来管理CNC加工程序复合体68的各个部分程序20：属于工件WS的部分程序20依照它们的功能关联来被处理。

例如，程序管理功能92的转送模式94规定：属于相同工件的部分程序20依照功能相互关系被从操作控制60转送到动作控制10，以用于模拟此工件WS的加工，并且由此以与工件相关的方式被转送到控制程序18，即例如以功能上正确的方式与控制程序18的各个通道22相关联并且被相应地激活。

以相同方式，转送功能94也能够例如在完成加工操作的模拟之后把与单个工件WS相关联的部分程序20再次从动作控制10转送回到操作控制60，并且依照与各自的工件WS的关系把它们存储在存储器66中。

程序管理功能92例如还包括保存模式96，所述保存模式96例如能够激起外部保存与工件相关的部分程序。

程序管理功能92的另一模式例如是开始/停止模式98，其中操作程序70的程序管理功能92直接介入动作控制10，以便根据预定义键开始或停止各个部分程序20来处理。

然而，也可以直接使用开始/停止模式98来开始和停止各个部分程序20，以便例如根据启动机器控制面板80的功能键88中的一个而独立于预定义键来进行处理。例如，功能键88₁可以用于开始所选择的部分程序，而功能键88₂可以用于停止所选择的部分程序。

另外，操作程序70例如还包括程序处理功能102，借此CNC加工程序复合体68中的各种介入也是可以的。

例如，程序创建模式104规定可以借助于机器控制面板80(例如键盘82)通过输入CNC块来创建程序，或者可以通过插入或删除CNC块来校正程序。

此外，程序处理功能102例如还包括输入模式106，用于输入例如用于操作加工单元46的参数或位置的校正值。

程序处理功能102的另一模式例如是用于刀具的输入模式108，所述输入模式108允许刀具WZ与各个加工单元46相关联，在建立关联的同时，用于这些刀具WZ的刀具参数还被转送到CNC加工程序复合体68。

最后，输入模式110使得可以输入用于所选刀具WZ的校正值。

程序处理功能102使得可以采用尽可能在机床上运行的方式结合模拟来创建CNC加工程序复合体，以便可以在机床上直接接管所述CNC加工程序复合体来加工。

另外，依照本发明的操作程序70的有益实施例还包括分析功能112，其用于检测CNC加工程序复合体中的错误。

分析功能112尤其在模拟期间产生许多可能的方式和手段来使发现程序错误更为容易。

分析功能112优选包括用于当前处理的NC块的识别模式114，借此可以标记当前正被通道22之一中的动作控制所处理的此NC块，以便允许其被稍后识别。

此外，分析功能112优选包括显示模式116，借此能够显示当时活动的至少一个程序命令。即在这种情况下，分析功能112能够确定部分程序20之一的哪个程序命令在动作控制10中是活动的并且导致加工单元46之一的动作。

最后，提供了分析功能112的位置显示模式118，允许显示加工单元46中的至少一个的轴向位置，即此至少一个虚拟加工单元46相对于其它虚拟加工单元所处的位置。

然后依照本发明的操作程序70提供了许多可能的方式和手段来方便地操作依照本发明的模拟系统。

将在第一实例中看出依照本发明的操作程序70的优点，由于程序管理功能92以与工件相关的方式工作，所以它并不管理各个部分程序，即并不存储、转送或保存各个部分程序，而是始终管理属于工件WS的所有部分程序，特别是与生产工件WS相关的刀具数据、零偏移及其它参数，以便，与先前已知的模拟系统对比，不必由操作者来分别地转送、加载并管理所述部分程序。

在这方面特别有益的是把部分程序与工件相关地转送到动作控制10并且还在所述动作控制10中与工件相关地加载所述部分程序，尤其是在转送模式94中相对于控制程序18的各个通道22来自动分送并关联所述部分程序。

最后，可以通过手动启动功能键88之一来激活的开始/停止模式98还使得可以根据预定义键开始或停止部分程序来处理或通过手动启动功能键88之一来选择并激活部分程序20。

与已知的模拟系统相比，进一步的优点在于，依照本发明的模拟系统利用程序创建模式104中的程序处理功能102允许创建部分程序的元素或整个部分程序。

在此程序创建模式104中，还可以通过参数化掩码和预定义的子程序调用来提供编程支持。

另外，用于校正值的输入模式106还使得可以例如输入并校正虚拟加工单元46的参数。

最后，还可以在模拟期间预置稍后将在机器上使用的刀具WZ，并且将经由刀具WZ的输入模式108在模拟中立即考虑其几何形状，以便稍后可以在不加任何修改的情况下在实际的机床上使用部分程序，或相反地，部分程序可以从机床被直接接管到模拟系统中以便模拟和检查和/或校正。

最后，用于刀具校正的输入模式110使得还可以校正已经处于模拟系统中的刀具尺寸，并且从而能够直接产生能够稍后在机床上运行并已经处于所述模拟系统中的部分程序，或者相反地，能够向模拟系统接管在机床上运行的部分程序并且进行检查，并且如果需要的话，在此系统中修改它们。

最后，分析功能112还使得不仅可以在模拟系统中模拟CNC加工程序复合体68，而且在出现错误的情况下还以最大可能支持操作者的方式来分析所述错误。

通过识别模式114在模拟加工工件WS的可视分析中可以允许通过向当前所处理的NC块提供标识或标记以便在稍后检测到错误的情况下识别所述NC块，并且从而允许在各自的部分程序中非常迅速地发现所述错误，来使这种错误分析更为容易。

此外，利用分析功能112的显示模式116，还可以在处理一个或多个命令的同时，在显示区域90中显示当时是活动的至少一个程序命令或当时是活动的多个程序命令，以便模拟设备的用户能够识别哪些程序命令可能是错误的。

最后，借助参数显示模式118来使错误显示更为容易，所述参数显示模式118表明至少一个虚拟加工单元46的至少一个当前轴向位置，并且从而使错误分析或错误搜索更为容易。

可以由参数显示模式118所显示的另一可能参数也可以是虚拟工件主轴的旋转速度。

除了至此与虚拟加工工件直接相关联的功能之外，然而还可能在操作程序70中提供进一步的功能，例如特定功能122，所述特定功能122例如可以通过启动功能键88之一来经由机器控制面板80激活，并且在加工实际工件和模拟分析中可能都是有用的。

这种特定功能122例如可以包括行进模式124，其中可以通过启动输入键88来使虚拟加工单元46沿着它们的运动轴移动。

另一种可能在于提供穿越模式(traversing mode)或开始模式126，所述模式允许虚拟机床44是空的，即移除工件WS，或者利用工件WS来开动空的虚拟机床44，即开始或继续虚拟加工操作。

最后，例如还可以提供变更模式(change-over mode)128，所述变更模式128提供刀具变更。

从而依照本发明的解决方案不仅允许这种特定功能122被模拟，而且允许结合所述模拟来编程以及结合所述模拟来研究可能的错误。

依照本发明的操作程序是格外高度用户界面友好的，尤其是如果它对应于实际机床的操作程序的话，其中将在所述实际机床上使用CNC加工程序复合体68。在这种情况下，由于模拟系统的操作程序70具有与其实际机床的操作程序完全相同的功能，所以对模拟系统的用户或操作者来说没有任何转换问题。

进一步重要的优点在于，不必为依照本发明的模拟系统特别地产生操作程序70，而是可以直接接管实际机床的操作程序。

如果依照本发明的模拟系统的机器控制面板80基本上对应于实际机床的机器控制面板80，那么还获得关于用户界面友好的一个特定优点。

特别地是，在这方面如果机器控制面板80的功能键88与操作程序70的相同功能相关联，那么它是有益的。

在这种情况下，把操作程序70的各个功能与各个功能键88局部关联不必对应于实际机床的关联。然而，通过使操作程序70的功能与各个功能键88的关联基本上与实际机床的关联相同，使用户界面友好更为容易。

以相同方式，还可以有益地使得显示区域90以基本上与实际机床的机器控制面板80的显示区域90相同的方式来显示由操作程序70经由操作接口72所显示的信息。

在如图1和2中所示的依照本发明的模拟系统的第一示例性实施例的情况下，控制程序18例如是独立的程序，例如复制的CNC控制程序，所述CNC控制程序对机床来说并非是特定的。

在这种情况下，用于确保在操作程序70和控制程序18之间的通信、用于表现CNC复制的改编程序140必须与所述操作程序70相关联。

在如图3和4中所示的依照本发明的模拟系统的第二示例性实施例的情况下，与第一示例性实施例的组件相同的那些组件具有相同的附图标记，以便对它们的描述来说可以参考解释第一示例性实施例的全部内容。

与第一示例性实施例对比，在如图4所示的第二示例性实施例的情况下，控制程序18’并不是CNC复制，而是包括实际机床的核心控制程序150，其产生与在实际机床的情况下相同的控制命令作为控制命令24。

为了能够操作核心控制程序150作为动作控制10的控制程序18’的部分，程序环境152被提供给控制程序150并且安装在第一数据处理单元12上，如在实际机床上那样向实际机床的核心控制程序150提供相同的程序环境。

此外，在第二示例性实施例的情况下，与操作控制60相关联的是第二可视化单元160，所述第二可视化单元160以类似于通常的计算机或PC的方式还具有独立的键盘82’，所述键盘82’对应于通常的输入键。

在可视化单元上，机器面板80’连同其显示区域90’和功能键88’的行84’和86’一起被表示为虚拟机器控制面板80’，所述功能键88能够被光标162启动，可以由键盘82’或鼠标164使所述光标162在所表示的图像上部分移动。

在依照本发明的模拟系统的第二示例性实施例的情况下，不需要提供机器控制面板80的实际配置。其优点特别在于机器控制面板80’可以容易地由软件产生并且还可以适于相对于功能键88’的位置和关联所分别想要的条件。

如果在第二示例性实施例的情况下控制程序18’包括实际机床的核心控制程序150并且操作程序70对应于实际机床，那么不再需要在所述操作程序70和控制程序18之间提供独立的改编程序，而是，改编程序140’是用于在操作程序70和实际机床的核心控制程序150之间进行相交互的实际机床情况下所使用的通信程序。

在如图5所示的第三示例性实施例的情况下，程序结构与第二示例性实施例的程序结构相同。

在相对于第二示例性实施例的修改中，依照图5的第三示例性实施例规定只有一个可视化单元(即可视化单元40’)被使用，其上表现虚拟机床44与加工单元46，并且在所述虚拟机床44上叠加虚拟机器控制面板80’，以便操作者在相同的可视化单元40’上可得到所述虚拟机床44和虚拟机器控制面板80’两者，以便依照已经结合第一示例性实施例描述的方式借助于操作程序70来运行模拟并且影响所述模拟。

在第一示例性实施例的情况下以及在第二和第三示例性实施例的情况下，模拟系统是并非机床特定的模拟系统并且完全独立于所述机床工作。

在如图6所示的第四示例性实施例的情况下，依照本发明的模拟系统被集成到实际机床的操作控制60’中，并且处理器64’不仅由操作控制60’而且由动作控制10’和可视化控制30’使用，不过还与处理器64’相关联的是存储器66、16和36，所述存储器66、16和36依照已经描述的方式来用于存储CNC加工程序复合体68或部分程序20或机器模型48。

由于依照本发明的模拟系统的第四示例性实施例使用实际机床的操作程序70和所述实际机床的核心控制程序150，所以可以在所述实际机床上直接运行模拟并且以所描述的方式来使用所述操作程序70，以便管理CNC加工程序复合体68的部分程序或者处理或分析它们。

如图7所示的生产设备的示例性实施例包括两个生产区域202、204，机床206₁、206₂和206₃用在生产区域202中，而机床208₁、208₂和208₃用于生产区域204中，所述机床208₁、208₂和208₃分别由机器控制212₁、212₂和212₃以及用于实际加工工件的机器控制214₁、214₂和214₃来控制。

在这种情况下由生产组织系统220来组织(即计划并指导)分别在生产区域202和204中的这些机床206₁到206₃以及208₁到208₃上加工工件，所述生产组织系统220具有数据处理单元222，所述数据处理单元222利用生产组织程序224工作，所述生产组织程序224例如用于计划最佳利用在生产区域202中的机床206₁到206₃和在生产区域204中的机床208₁到208₃。为此，在生产组织系统220的数据存储器226中所存储的、与工件相关的CNC加工程序复合体68也由生产组织程序224管理，打算生产的所有工件的CNC加工程序复合体68可以被存储到所述数据存储器226中，直到在机床206₁到206₃或208₁到208₃的机器控制212₁到212₃或214₁到214₃中要求打算用于所述工件的各自CNC加工程序复合体68。

生产组织系统220还具有组织通信单元230，所述组织通信单元230具有一系列通信接口232₁到232₈，所述通信接口232₁到232₈经由通信路径234₁到234₈被连接到通信单元236₁到236₈，所述通信单元236₂到236₇与机器控制212₁到212₃以及214₁到214₃相关联。

为了处理在组织通信单元230和各个通信单元236₁到236₈之间的通信，所述组织通信单元230利用组织通信程序240工作，并且所述通信单元236₁到236₈利用通信程序242₁到242₈工作，所述组织通信程序240和通信程序242彼此合作。在示例性实施例的情况下，在所有通信单元236₁到236₈中的通信程序242优选相同，以便具有尽可能小的编程工作。

此外，在此示例性实施例的情况下，基本上同样地构造通信单元236₁到236₈以及通信接口232₁到232₈，以便也使关于硬件组件的开销最小化。

在依照本发明的生产设备的情况下，没有机器控制与通信单元263₁和236₈相关联，而是模拟系统250或260分别与它们相关联，例如依照如图3和4中所示的上述第二示例性实施例来形成模拟系统250，而依照如图6中所示的上述模拟系统的第四示例性实施例来形成模拟系统260。

在模拟系统250、260的情况下，操作程序70优选分别与实际机床206和208的机器控制212或214的操作程序相同，以便不要求在通信程序242₁和242₈以及操作程序70之间的进一步改编，并且通信单元236₁和236₈还可以与用于机器控制212₁到212₃和214₁到214₃的通信单元236₂到236₇相同，即便操作控制60和60’对应于实际机床206₁到206₃和208₁到208₃的实际机器控制212₁到212₃和214₁到214₃的操作控制也是如此。

从而，生产组织系统220提供了生产计划级和生产指导级，以便分别组织在生产区域202和204中的机床206₁到206₃以及208₁到208₃上加工工件，同时分别尽可能最优地利用机床206₁到206₃和208₁到208₃。

为此，由数据存储器226中的生产组织程序224以面向工件的方式来管理用于各自工件的CNC加工程序复合体68，以便在机床206₁到206₃和208₁到208₃之一上对预期工件进行加工操作的情况下，各自的机器控制212₁到212₃或214₁到214₃发送相应的CNC加工程序复合体68，确切地说经由组织通信单元230，其组织通信程序240把相应的CNC加工程序复合体68与相应的通信接口232相关联，并且经由所述通信接口232和通信路径234向相应的通信单元236发送所述CNC加工程序复合体68，所述通信单元236与各自的机器控制212或214相关联，以便所述各自的机器控制212或214使其各自的CNC加工程序复合体68可用，从而操作各自的机床206或208来加工工件。

在这种情况下，生产组织系统220优选并不限于向各自的机器控制212或214发送CNC加工程序复合体68，而是还可以经由具有组织通信程序240的组织通信单元230向各自的机器控制212或214发送附加的控制指令270。

以相同方式，可以经由具有组织通信程序240的组织通信单元230从单个的机器控制212或214接收确认272。

这种控制指令270例如是关于在各自的机器控制上所编程的CNC加工程序复合体68开始或关于要处理的工件数目、或关于所编程的CNC加工程序复合体68的停止的控制指令。

另外，控制指令270还可以包含用于在执行预期的加工之后把CNC加工程序复合体68加载回到生产组织系统220中的指令，以便把在此生产组织系统中各自的CNC加工程序复合体68存储到数据存储器226中。

确认272例如是关于各自的机床212或214的加工时间或空闲时间的确认以及关于所加工的工件数目和为此所要求时间的确认。

然而确认272还可以包括关于在各自的机床206或208上加工工件的进一步信息；此信息例如还可以是关于单个机床206或208的性能的信息。

重要的是在依照本发明的生产组织系统220的情况下，可以向每个机器控制212或214发送的所有CNC加工程序复合体68的数据结构是相同的，并且控制指令270和确认272的数据结构也是相同的，以便生产组织程序224不仅可以处理CNC加工程序复合体68而且还可以依照相同方式来处理所述控制指令270和确认272，而不管它们来自机床206或208的哪个机器控制212或214。

通常与生产区域202和204中的每个相关联的是机器操作员，所述机器操作员在能够在机床上运行的CNC加工程序复合体的情况下，仅仅必须监视机床206、208关于潜在出现的故障或关于生产序列中的介入的功能，所述介入在某些部分的情况下是必要的。

然而，生产区域202和204中的机器操作员在加工工件期间通常仍然具有可用的时间，并且应当尽可能有效地利用此时间，其中所述加工正在他或她所负责的机床206或208上进行，所述加工基本上借助于生产组织系统220来计划并指导。

为此，把至少一个模拟系统250或260分别与生产区域202和204相关联，如果不要求机器操作员在各自的生产区域202或204的机床206或208上运行生产操作，那么向他或她提供进一步可能的活动。

例如，生产区域202的机器操作员可以使用模拟系统250来创建并模拟CNC加工程序复合体68或模拟这种加工程序复合体68，其中由生产组织系统220使这种加工程序复合体68可用，以便检查它们的操作能力或以便增加由此CNC加工程序复合体所提供的单个加工单元的动作的效果，例如以便准备并由此加速这种CNC加工程序复合体68在机床206之一上的试车过程，并从而节省所述机床206的加工时间。

然而，还可以设想，机器操作员首先测试，并且如果需要，相对于加工单元的可能碰撞或其它有问题的动作来校正由模拟系统250所创建的CNC加工程序复合体68，确切地说利用模拟系统250，如在上面所详细地描述。

从而，可以利用模拟系统250来纠正在虚拟机床44上模拟表示虚拟加工单元46中所能够识别的CNC加工程序复合体68的所有问题，以便在模拟系统250中执行整个模拟以及可能要求的校正之后，所述CNC加工程序复合体68可以再次被加载回到生产组织系统220中，特别是所述系统的数据存储器226中。

为了使生产组织系统220特别是生产组织程序224可以检测它是处理仅仅被创建的CNC加工程序复合体68还是处理已经利用模拟系统250测试的CNC加工程序复合体68，或在机床206和208之一上已经无任何错误地被成功使用并运行的CNC加工程序复合体68，CNC加工程序复合体68具有可以由生产组织程序224读取的属性字段。

从而生产组织程序224能够在各个CNC加工程序复合体68中区分仅仅被编程的CNC加工程序复合体68和已经被模拟测试的CNC加工程序复合体68或已经成功用于生产加工工件的CNC加工程序复合体68，并且从而在使用这样的CNC加工程序复合体68在机床206或208之一上生产之前，使此CNC加工程序复合体68可由生产区域202和204中的一个机器操作员在模拟系统250或260之一上使用，以便借助模拟来检查此CNC加工程序复合体68并且如果需要的话对其进行校正。

在如图7所示的依照本发明的生产设备的情况下，测试的并且根据需要校正的CNC加工程序复合体68从而可以由生产组织系统220再次接管到数据存储器226中然后同样可由机器操作员使用，在任何可能的情况下，该操作员为也执行模拟的、生产区域202或204的机器操作员，以在可用的机床206或208之一上试车。

在模拟系统250或260上模拟CNC加工程序复合体68的机器操作员已经熟悉所述CNC加工程序复合体68的事实意味着当在实际机床206或208上试车此CNC加工程序复合体68时会节省时间。并且显著地减少试车此CNC加工程序复合体68所要求的时间，特别是由于已经消除最糟错误，特别是最糟的编程错误，所述错误可能导致加工单元46的冲突。

此外，通过CNC加工程序复合体68允许自身按照生产设备(即模拟系统250或260)的能力由机器操作员在不要求实际加工机床206或208的时间期间创建和/或模拟，继而允许自身立即用于控制实际机床206或208之一，确切地说由生产组织程序224来管理，而不要求进一步的步骤，从而显著节省了时间。

在这种情况下，如果在生产组织系统220和各自的模拟系统250或260之间的通信以与机器控制212或214正好相同的方式发生，以便就生产组织程序224和组织通信程序240而言或就用于模拟系统250和260的通信程序242₁和242₈而言不要求任何修改，那么可以实现依照本发明的生产设备的主要优点，从而可以使用在与机器控制212和214通信的任何情况下所使用的硬件和软件，以便在生产组织系统220和模拟系统250或260之间的整个通信与机器控制212或214的通信相同，从而不再要求任何修改。

Claims (132)

1.一种模拟系统，用于以虚拟机床(44)的虚拟加工单元(46)的动作的形式，借助于至少一个第一可视化单元(40)，依照CNC加工程序复合体(68)来表现机床的加工单元的动作，特别是工件加工中的动作，

包括动作控制(10)，所述动作控制(10)具有至少一个第一数据处理单元(12)，所述第一数据处理单元(12)通过用于处理CNC加工程序复合体(68)的CNC块的控制程序(18)来建立用于虚拟加工单元(46)的动作的控制命令(24)，

和可视化控制(30)，所述可视化控制具有至少一个第二数据处理单元(32)，所述第二数据处理单元(32)根据所存储的机器模型(48)的配置数据和由所述动作控制(10)所确定的控制命令(24)来通过可视化程序(38)在第一可视化单元(40)上表现所述虚拟加工单元(46)的动作，

其特征在于，所述模拟系统包括具有第三数据处理单元(62)的操作控制(60)，所述第三数据处理单元(62)通过操作程序(70)来操作所述动作控制(10)，并且所述操作程序(70)具有程序管理功能(92)，所述程序管理功能(92)以与工件相关的方式把所述CNC加工程序复合体(68)的至少程序部分(20)从在所述第三数据处理单元(62)的存储器(66)中所存储的CNC加工程序复合体转送到所述动作控制(10)以便执行所述程序复合体。

2.根据权利要求1所述的模拟系统，其特征在于，机器控制面板(80)与所述操作控制(60)相关联。

3.根据权利要求2所述的模拟系统，其特征在于，借助于所述机器控制面板(80)，可以借助于可调用功能(92，102，112，122)来控制所述操作程序(70)的工作。

4.根据权利要求3所述的模拟系统，其特征在于，所述机器控制面板(80)具有手动输入元件(88)，用于激活所述操作程序(70)的各个功能(92，102，112，122)。

5.根据权利要求2到4中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述机器控制面板(80)具有手动输入元件(88)，用于影响所述CNC加工程序复合体(68)。

6.根据权利要求2到5中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述机器控制面板(80)具有手动输入元件(88)，用于操作所述动作控制(10)的功能。

7.根据权利要求6所述的模拟系统，其特征在于，所述机器控制面板(80)包括手动输入元件(88)，用于开始/停止所述动作控制(10)中的至少一个部分程序(20)。

8.根据权利要求2到7中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作控制(60)与所述机器控制面板(80)的显示区域(90)耦合，并且所述操作控制(60)在所述显示区域(90)上呈现来自操作程序(70)的、意在向操作者表明的信息。

9.根据权利要求2到8中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述机器控制面板是在可视化单元(160，40’)上所表现的虚拟机器控制面板(80’)。

10.根据权利要求9所述的模拟系统，其特征在于，所述虚拟机器控制面板(80’)的手动输入元件(88’)能够由所述可视化单元(160，40’)的光标(162)来手动启动。

11.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式来管理所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

12.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式来存储所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

13.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式来保存所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

14.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式来向所述动作控制(10)发送所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

15.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式在所述动作控制(10)的各个通道(22)上分送并激活所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

16.根据权利要求1的前序部分或依照先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)包括程序处理功能(102)，借此可以通过至少访问所述CNC加工程序复合体(68)的程序部分(20)来修改所述CNC加工程序复合体(68)。

17.根据权利要求16所述的模拟系统，其特征在于，所述程序处理功能(102)包括程序创建模式(104)。

18.根据权利要求16或17所述的模拟系统，其特征在于，所述程序处理功能(102)包括用于校正值的输入模式(106)。

19.根据权利要求16到18中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述程序处理功能(102)自动地把程序修改接管到所述CNC加工程序复合体(68)中。

20.根据权利要求16到19中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述程序处理功能(102)自动地把存在于所述动作控制(10)中的部分程序(20)加载回到所述操作控制(60)中以便修改。

21.根据权利要求16到20中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述程序处理功能(102)包括用于刀具(WZ)的输入模式(108)。

22.根据权利要求16到21中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述程序处理功能(102)包括用于刀具校正的输入模式(110)。

23.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)包括分析功能(112)。

24.根据权利要求23所述的模拟系统，其特征在于，在所述分析功能(112)的识别模式(114)中，当前正在所述动作控制(10)中处理的NC块是可识别的。

25.根据权利要求23或24所述的模拟系统，其特征在于，在所述分析功能(112)的显示模式(116)中，能够显示当时活动的至少一个程序命令。

26.根据权利要求23和24中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，在所述分析功能(112)的参数显示模式(118)中，能够显示虚拟加工单元(46)中的至少一个的至少一个参数。

27.根据权利要求1的前序部分或依照先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述操作程序(70)对应于实际机床的操作程序。

28.根据权利要求27所述的模拟系统，其特征在于，为了与所述控制程序(18)通信，所述操作程序(70)与改编程序(140)相交互。

29.根据权利要求1的前序部分或依照先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述动作控制(10)的控制程序(18)是并非机床特定的控制程序。

30.根据权利要求29所述的模拟系统，其特征在于，所述改编程序(140)使所述操作程序(70)适于所述并非机床特定的控制程序(18)。

31.根据权利要求1的前序部分或根据权利要求1到28中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述动作控制(10)的控制程序(18)包括实际机床的核心控制程序(150)，用于生成控制命令(24)。

32.根据权利要求31所述的模拟系统，其特征在于，所述第一数据处理单元(12)具有程序环境(152)，其中所述实际机床的核心控制程序(150)工作并生成对应于实际机床的控制命令的控制命令(24)。

33.根据权利要求31或32所述的模拟系统，其特征在于，所述改编程序(140’)对应于所述机床的实际操作控制(60)的通信程序。

34.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述第一数据处理单元(12)和第二数据处理单元(32)利用相同的处理器(64)工作。

35.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述第一、第二和第三数据处理单元(12，32，62)利用相同的处理器(64)工作。

36.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述第一数据处理单元(12)和/或第二数据处理单元(32)和/或第三数据处理单元(62)是并非机床特定的数据处理单元。

37.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述第三数据处理单元(62)使用与实际机床的操作控制(60)相关联的处理器(64)。

38.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述第二数据处理单元(32)使用与实际机床的操作控制(60)相关联的处理器(64)。

39.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，所述第一数据处理单元(12)使用与实际机床的操作控制(60)相关联的处理器(64)。

40.根据先前权利要求中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，用于表现所述虚拟加工单元(46)的可视化单元(40)和用于表现所述虚拟机器控制面板(80’)的可视化单元(160)是分离的单元。

41.根据权利要求1到39中任何一项所述的模拟系统，其特征在于，用于表现所述虚拟加工单元(46)的可视化单元(40)和用于表现所述虚拟机器控制面板(80’)的可视化单元是相同的。

42.根据权利要求41所述的模拟系统，其特征在于，所述虚拟加工单元(46)的动作表示和所述虚拟机器控制面板(80’)的表示至少部分叠加地发生。

43.一种操作模拟系统的方法，用于以虚拟机床(44)的虚拟加工单元(46)的动作的形式，借助于至少一个第一可视化单元(40)，依照CNC加工程序复合体(68)来表现机床的加工单元的动作，特别是工件加工中的动作，

在所述方法中，动作控制(10)通过用于处理所述CNC加工程序复合体(68)的CNC块的控制程序(18)来建立用于所述虚拟加工单元(46)的动作的控制命令(24)，

并且在所述方法中，可视化控制(30)根据所存储的机器模型(48)的配置数据和由所述动作控制(10)所确定的控制命令(24)来通过可视化程序(38)在第一可视化单元(40)上表现所述虚拟加工单元(46)的动作，

其特征在于，操作控制(60)使用操作程序(70)来操作所述动作控制(10)，并且所述操作程序(70)使用程序管理功能(92)来以与工件相关的方式把所述CNC加工程序复合体(68)的至少程序部分(20)从所述存储的CNC加工程序复合体转送到所述动作控制(10)以便执行所述程序复合体。

44.根据权利要求43所述的方法，其特征在于，借助于机器控制面板(80)、借助于可调用功能(92，102，112，122)来控制所述操作程序(70)的工作。

45.根据权利要求43或44所述的方法，其特征在于，借助于所述机器控制各单个功能(92，102，112，122)。

46.根据权利要求43到45中任何一项所述的方法，其特征在于，借助于手动输入元件(88)来影响所述CNC加工程序复合体(68)。

47.根据权利要求43到46中任何一项所述的方法，其特征在于，借助于手动输入元件(88)来操作所述动作控制(10)的功能。

48.根据权利要求47所述的方法，其特征在于，借助于手动输入元件(88)来开始/停止所述动作控制(10)中的至少部分程序(20)。

49.根据权利要求43到48中任何一项所述的方法，其特征在于，所述操作控制(60)在所述机器控制面板(80)的显示区域(90)上呈现来自所述操作程序(70)的、意在向操作者表明的信息。

50.根据权利要求43到49中任何一项所述的方法，其特征在于，所述机器控制面板被表示为在可视化单元(160，40’)上的虚拟机器控制面板(80’)。

51.根据权利要求50所述的方法，其特征在于，所述虚拟机器控制面板(80’)的手动输入元件(88’)由所述可视化单元(160，40’)的光标(162)来手动启动。

52.根据权利要求43到51中任何一项所述的方法，其特征在于，由所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式来管理所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

53.根据权利要求43到52中任何一项所述的方法，其特征在于，由所述操作程序(70)的程序存储功能(92)以与工件相关的方式来存储所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

54.根据权利要求43到53中任何一项所述的方法，其特征在于，由所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式来保存所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

55.根据权利要求43到54中任何一项所述的方法，其特征在于，由所述操作程序(70)的程序管理功能(92)以与工件相关的方式来向所述动作控制(10)发送所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

56.根据权利要求43到55中任何一项所述的方法，其特征在于，由所述操作程序(70)的程序管理功能(92)在所述动作控制(10)的各个通道(22)上以与工件相关的方式来分送并激活所述CNC加工程序复合体(68)的部分程序(20)。

57.根据权利要求43的前序部分或权利要求43到56中任何一项所述的方法，其特征在于，所述操作程序(70)包括程序处理功能(102)，借此可以通过至少访问所述CNC加工程序复合体(68)的程序部分(20)来修改所述CNC加工程序复合体(68)。

58.根据权利要求57所述的方法，其特征在于，利用所述程序处理功能(102)的程序创建模式(104)来创建至少程序部分(20)。

59.根据权利要求57或58所述的方法，其特征在于，利用所述程序处理功能(102)的输入模式(106)来输入校正值。

60.根据权利要求57到59中任何一项所述的方法，其特征在于，由所述程序处理功能(102)自动地把程序修改接管到所述CNC加工程序复合体(68)中。

61.根据权利要求57到60中任何一项所述的方法，其特征在于，所述程序处理功能(102)自动地把存在于所述动作控制(10)中的部分程序(20)加载回到所述操作控制(60)中以便修改。

62.根据权利要求57到61中任何一项所述的方法，其特征在于，利用所述程序处理功能(102)的输入模式(108)来进行输入。

63.根据权利要求57到62中任何一项所述的方法，其特征在于，利用所述程序处理功能(102)的输入模式(110)来执行刀具校正。

64.根据权利要求43到63中任何一项所述的方法，其特征在于，利用所述操作程序(70)的分析功能(112)来执行程序分析。

65.根据权利要求64所述的方法，其特征在于，利用所述分析功能(112)的识别模式(114)来识别当前正在所述动作控制(10)中处理的NC块。

66.根据权利要求64或65所述的方法，其特征在于，利用所述分析功能(112)的显示模式(116)来显示当时活动的至少一个程序命令。

67.根据权利要求64到66中任何一项所述的方法，其特征在于，利用所述分析功能(112)的参数显示模式(118)来显示虚拟加工单元(46)中的至少一个的至少一个参数。

68.根据权利要求43的前序部分或权利要求43到67中任何一项所述的方法，其特征在于，所述操作程序(70)对应于实际机床的操作程序。

69.根据权利要求68所述的方法，其特征在于，所述操作程序(70)经由改编程序(140)与所述控制程序(18)通信。

70.根据权利要求43的前序部分或权利要求43到69中任何一项所述的方法，其特征在于，所述动作控制(10)的控制程序(18)是并非机床特定的控制程序。

71.根据权利要求43的前序部分或权利要求43到69中任何一项所述的方法，其特征在于，所述动作控制(10)的控制程序(18)与实际机床的核心控制程序(150)一起工作以用于生成控制命令(24)。

72.根据权利要求71所述的方法，其特征在于，控制程序(18’)包括程序环境(152)，其中所述实际机床的核心控制程序(150)工作并生成对应于所述实际机床的控制命令的控制命令(24)。

73.根据权利要求43到72中任何一项所述的方法，其特征在于，所述操作程序(70)在与实际机床的操作控制(60)相关联的处理器(64)上运行。

74.根据权利要求43到73中任何一项所述的方法，其特征在于，所述可视化程序(38)在与实际机床的操作控制(60)相关联的处理器(64)上运行。

75.根据权利要求43到74中任何一项所述的方法，其特征在于，所述控制程序(18’)在与实际机床的操作控制(60)相关联的处理器(64)上运行。

76.根据权利要求43到75中任何一项所述的方法，其特征在于，至少部分叠加地表示所述虚拟加工单元(46)的动作和所述虚拟机器控制面板(80’)。

77.一种用于工件的生产设备，包括

至少一个生产区域(202，204)，其中布置有具有机器控制(212，214)的至少一个机床(206，208)，

具有数据处理单元(222)和生产组织程序(224)的生产组织系统(220)，所述数据处理单元(222)经由通信路径(234)与至少一个机器控制(212，214)耦合，所述生产组织程序(224)提供CNC加工程序复合体(68)以用于加工所述至少一个机床(206，208)的工件，

其特征在于，根据权利要求1到42中任何一项所述的至少一个模拟系统(250，260)与所述生产设备相关联，并且所述模拟系统(250，260)与所述生产组织系统(220)耦合。

78.根据权利要求77所述的生产设备，其特征在于，所述生产设备具有多个生产区域(202，204)，所述生产区域(202，204)与所述生产组织系统(220)耦合。

79.根据权利要求77或78所述的生产设备，其特征在于，多个模拟系统(250，260)与所述生产组织系统(220)相关联。

80.根据权利要求77到79中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述模拟系统(250，260)与一个生产区域(202，204)相关联。

81.根据权利要求77到80中任何一项所述的生产设备，其特征在于，根据权利要求1到42中任何一项所述的模拟系统(250，260)中的至少一个分别与多个生产区域(202，204)相关联。

82.根据权利要求77到81中任何一项所述的生产设备，其特征在于，同样地形成在所述生产组织系统(220)和至少一个机器控制(212，214)之间的通信路径(234)以及在所述生产组织系统(220)和各自的模拟系统(250，260)之间的通信路径(234)。

83.根据权利要求77到82中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)向所述模拟系统(250，260)提供CNC加工程序复合体(68)，以便模拟在虚拟机床(44)上虚拟加工单元(46)的动作。

84.根据权利要求77到83中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)具有包括至少一个通信接口(232)的组织通信单元(230)，并且所述机器控制(212，214)与所述至少一个通信接口(232)耦合。

85.根据权利要求83所述的生产设备，其特征在于，所述组织通信单元(230)具有另一通信接(232)，借此耦合所述至少一个模拟系统(250，260)。

86.根据权利要求85所述的生产设备，其特征在于，基本上同样地形成用于所述至少一个模拟系统(250，260)的通信接口(232)和用于所述至少一个机器控制(212，214)的至少一个通信接口(232)。

87.根据权利要求77到86中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述组织通信单元(230)具有组织通信程序(240)，用于与所述至少一个机器控制(212，214)通信。

88.根据权利要求77到87中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述组织通信单元(230)具有组织通信程序(240)，用于与所述模拟系统(250，260)通信。

89.根据权利要求87或88所述的生产设备，其特征在于，用于与所述至少一个机器控制(212，214)通信的组织通信程序(240)基本上与用于与至少一个模拟系统(250，260)通信的组织通信程序(240)相同。

90.根据权利要求77到89中任何一项所述的生产设备，其特征在于，具有用于与所述生产组织系统(220)通信的通信程序(242)的通信单元(236)与各自的机器控制(212，214)相关联。

91.根据权利要求77到90中任何一项所述的生产设备，其特征在于，具有用于与所述生产组织系统(220)通信的通信程序(242)的通信单元(236)与模拟系统(250，260)相关联。

92.根据权利要求90或91所述的生产设备，其特征在于，各自模拟系统(250，260)的通信程序(242)利用与各自机器控制(212，214)的通信程序(242)相同的数据格式和数据规范工作。

93.根据权利要求92所述的生产设备，其特征在于，所述模拟系统(250，260)的通信程序(242)基本上与各自的机器控制(212，214)的通信程序(242)相同。

94.根据权利要求77到93中任何一项所述的生产设备，其特征在于，由所述机器控制(212，214)所处理的CNC加工程序复合体(68)能够被转送到所述生产组织系统(220)。

95.根据权利要求77到94中任何一项所述的生产设备，其特征在于，由各自的模拟系统(250，260)所模拟的CNC加工程序复合体(68)能够被转送到所述生产组织系统(220)。

96.根据权利要求94或95所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)依照与从所述至少一个机器控制(214，216)所转送的CNC加工程序复合体(68)的相同方式来管理从各自的模拟系统(250，260)所转送的CNC加工程序复合体(68)。

97.根据权利要求77到96中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)从所述至少一个机器控制(212，214)接收关于在所述机器控制中处理各自CNC加工程序复合体(68)的确认(272)。

98.根据权利要求77到96中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)从各自的模拟系统(250，260)接收关于处理各自CNC加工程序复合体(68)的确认(272)。

99.根据权利要求97或98所述的生产设备，其特征在于，来自所述至少一个机器控制(212，214)的确认(272)和来自各自模拟系统(250，260)的确认具有基本上相同的结构。

100.根据权利要求77到99中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)向所述至少一个机器控制(212，214)发送控制指令(270)。

101.根据权利要求77到100中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)向各自的模拟系统(250，260)发送控制指令(270)。

102.根据权利要求100或101所述的生产设备，其特征在于，用于所述至少一个机器控制(212，214)的控制指令(270)和用于各自模拟系统(250，260)的控制指令(270)具有基本上相同的结构。

103.根据权利要求77到102中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)具有用于CNC加工程序复合体(68)的数据存储器(226)。

104.根据权利要求77到103中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述CNC加工程序复合体(68)可由属性字段识别为生产组织程序(224)未测试或模拟测试的。

105.根据权利要求104所述的生产设备，其特征在于，所述CNC加工程序复合体(68)可由所述属性字段识别为生产组织程序(224)生产测试的。

106.根据权利要求77到105中任何一项所述的生产设备，其特征在于，所述生产组织系统(220)以与工件相关的方式来管理所述CNC加工程序复合体(68)。

107.一种用于操作工件的生产设备的方法，包括

至少一个生产区域(202，204)，其中布置有具有机器控制(212，214)的至少一个机床(206，208)，和

生产组织系统(220)，生产组织程序(224)经由通信路径(234)与至少一个机器控制(212，214)通信，并且由所述生产组织程序(224)提供用于加工所述至少一个机床(206，208)的工件的CNC加工程序复合体(68)，其特征在于，根据权利要求43到76中任何一项所述的用于操作模拟系统(250，260)的至少一种方法可用于操作所述生产设备，并且所述方法与所述生产组织程序(224)相交互。

108.根据权利要求107所述的方法，其特征在于，多个生产区域(202，204)与所述生产组织程序(224)耦合。

109.根据权利要求107或108所述的方法，其特征在于，所述生产组织程序(224)与多个模拟系统(250，260)一起工作。

110.根据权利要求107到109中任何一项所述的方法，其特征在于，所述模拟系统(250，260)与一个生产区域(202，204)相关联。

111.根据权利要求107到110中任何一项所述的方法，其特征在于，根据权利要求1到42中任何一项所述的模拟系统(250，260)中的至少一个分别与多个生产区域(202，204)相关联。

112.根据权利要求107到111中任何一项所述的方法，其特征在于，基本上同样地执行在所述生产组织系统(220)和所述至少一个机器控制(212，214)之间的通信以及在所述生产组织系统(220)和各自的模拟系统(250，260)之间的通信。

113.根据权利要求107到112中任何一项所述的方法，其特征在于，通过所述生产组织程序(224)，用于模拟虚拟机床(44)上虚拟加工单元(46)的动作的CNC加工程序复合体(68)可用于所述模拟系统(250，260)。

114.根据权利要求107到113中任何一项所述的方法，其特征在于，组织通信程序(240)用于与所述至少一个机器控制(212，214)通信。

115.根据权利要求107到114中任何一项所述的方法，其特征在于，组织通信程序(240)用于与所述模拟系统(250，260)通信。

116.根据权利要求114或115所述的方法，其特征在于，用于与所述至少一个机器控制(212，214)通信的组织通信程序(240)基本上与用于与至少一个模拟系统(250，260)通信的组织通信程序(240)相同。

117.根据权利要求107到116中任何一项所述的方法，其特征在于，通信程序(242)由各自的机器控制(212，214)用来与所述生产组织程序(224)通信。

118.根据权利要求107到117中任何一项所述的方法，其特征在于，通信程序(242)由模拟系统(250，260)用来与所述生产组织系统(220)通信。

119.根据权利要求117或118所述的方法，其特征在于，各自模拟系统(250，260)的通信程序(242)利用与各自机器控制(212，214)的通信程序(242)相同的数据格式和数据规范工作。

120.根据权利要求119所述的方法，其特征在于，所述模拟系统(250，260)的通信程序(242)基本上与各自的机器控制(212，214)的通信程序(242)相同。

121.根据权利要求107到120中任何一项所述的方法，其特征在于，由所述机器控制(212，214)所处理的CNC加工程序复合体(68)被转送到所述生产组织程序(224)。

122.根据权利要求107到121中任何一项所述的方法，其特征在于，由各自的模拟系统(250，260)所模拟的CNC加工程序复合体(68)被转送到所述生产组织程序(224)。

123.根据权利要求121或122所述的方法，其特征在于，所述生产组织程序(224)依照与从至少一个机器控制(214，216)所转送的CNC加工程序复合体(68)的相同方式来管理从各自的模拟系统(250，260)所转送的CNC加工程序复合体(68)。

124.根据权利要求107到123中任何一项所述的方法，其特征在于，关于各自CNC加工程序复合体(68)的处理的确认(272)被从所述至少一个机器控制(212，214)转送到所述生产组织程序(224)。

125.根据权利要求107到124中任何一项所述的方法，其特征在于，关于各自CNC加工程序复合体(68)的处理的确认(272)被从各自的模拟系统(250，260)转送到所述生产组织程序(224)。

126.根据权利要求124或125所述的方法，其特征在于，来自所述至少一个机器控制(212，214)的确认(272)和来自各自模拟系统(250，260)的确认具有基本上相同的结构。

127.根据权利要求107到126中任何一项所述的方法，其特征在于，控制指令(270)被从所述生产组织程序(224)发送到所述至少一个机器控制(212，214)。

128.根据权利要求107到127中任何一项所述的方法，其特征在于，控制指令(270)被从所述生产组织程序(224)发送到各自的模拟系统(250，260)。

129.根据权利要求127或128所述的方法，其特征在于，用于所述至少一个机器控制(212，214)的控制指令(270)和用于各自模拟系统(250，260)的控制指令(270)具有基本上相同的结构。

130.根据权利要求107到129中任何一项所述的方法，其特征在于，所述CNC加工程序复合体(68)被属性字段标识为生产组织程序(224)未测试或模拟测试的。

131.根据权利要求130所述的方法，其特征在于，所述CNC加工程序复合体(68)被所述属性字段标识为生产组织程序(224)生产测试的。

132.根据权利要求107到131中任何一项所述的方法，其特征在于，所述CNC加工程序复合体(68)由生产组织程序(224)以与工件相关的方式来管理。

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