CN101117596A

CN101117596A - 一种可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法

Info

Publication number: CN101117596A
Application number: CNA2006100890314A
Authority: CN
Inventors: 董建伟; 胡志海; 熊震霖; 王子健; 董松涛
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Petrochemical Research Institute Co ltd; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2006-07-31
Filing date: 2006-07-31
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2026-07-31
Also published as: CN101117596B

Abstract

一种可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法，重质原料和任选的轻质原料与氢气混合后依次进入第一加氢反应区、第二加氢反应区，分别与加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂接触进行反应，其反应生成物不经分离与任选的轻质原料混合后进入第三加氢反应区，在加氢处理催化剂II的作用下进行反应，其反应生成物经冷却、分离和分馏后，得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分。本发明提供的方法将加氢处理和加氢裂化有机结合，以减压瓦斯油等重质馏分和二次加工过程所得劣质轻质馏分为原料，可以根据市场需求灵活调节操作，最大量生产优质柴油或者最大量生产化工原料，其中柴油产品能满足欧IV燃料规格要求。

Description

一种可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法

技术领域

本发明涉及一种在存在氢的情况下为获得低沸点馏分的烃油裂解方法，更具体地说，是一种可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法。

背景技术

随着国民经济的不断发展，我国能源消耗持续增长，建立节能、节约型社会，实现可持续发展将成为我国的长期国策。目前车用汽油、柴油等运输燃料均来自石油这种不可再生的一次能源。而且，与汽油发动机相比，柴油发动机的二氧化碳排放量比汽油发动机少，油耗比汽油发动机低30％左右。因此，汽车柴油化将是未来的发展方向，优质车用柴油的需求也将随之增加。

炼油厂的柴油产品多是由多种柴油馏分调和而成，直馏柴油通常具有较高的十六烷值，经加氢脱硫后可作为较好的柴油调和组分。而二次加工过程所得柴油馏分性质随加工工艺不同差异较大：加氢裂化过程得到的柴油馏分具有低硫、低芳烃、高十六烷值的特点；催化裂化柴油性质较差，表现在硫含量高，芳烃含量高，十六烷值低；焦化柴油则一般有较高的烯烃含量，安定性很差，且硫氮含量均较高。因此，除了加氢裂化可直接获得优质柴油馏分，而其他二次加工过程所得柴油馏分通常需要进一步加氢处理，以达到脱硫、脱芳烃和提高十六烷值的目的。

此外，在汽油、柴油等运输燃料需求不断增长的同时，石化产品的需求量也在快速增长，导致用于生产“三烯”(乙烯、丙烯和丁二烯)和“三苯”(甲苯、乙苯和二甲苯)的化工原料(石脑油和加氢尾油等)严重不足。因此，如何增产化工原料成为许多石化企业亟待解决的问题之一。其中重石脑油作为化工原料，主要是作为催化重整的原料用来生产“三苯”，轻石脑油则是作为蒸汽裂解制乙烯的原料用来生产低碳烯烃并副产“三苯”；加氢尾油则是作为蒸汽裂解制乙烯的原料。

US 2003/0111385A1公开了通过提高芳烃饱和程度来最大量生产柴油的加氢裂化方法。该方法包括加氢裂化和加氢处理两个反应区，减压瓦斯油(VGO)首先进入加氢裂化反应区进行反应，其反应产物与另一股物料换热后与富含芳烃的轻质原料，如轻循环油(LCO)等混合后进入加氢处理反应区进行反应，或者加氢裂化反应区的反应产物先经分馏后，分离出的轻馏分与LCO等混合后进入加氢处理反应区，进行加氢处理反应。该方法将VGO加氢裂化和中间馏分油的加氢处理组合在一起，共用循环氢系统，有利于能量利用，但该方法处理的VGO原料中硫、氮杂质含量低，而且产品结构调整的灵活性差。

US 4764266公开了一种用于生产高质量馏分油和润滑油的联合加氢方法。该方法包括两个反应区，减压瓦斯油或催化裂化循环油等原料油首先在第一个反应区进行加氢裂化反应，其反应产物进行分离后得到优质喷气燃料、石脑油和尾油，所述的尾油进入第二反应区，进行加氢裂化和加氢异构化反应，分离其反应产物得到中间馏分油和润滑油基础油。该方法能生产喷气燃料和用于生产高辛烷值汽油的石脑油，同时还可以得到高质量的润滑油基础油，该方法的第二反应区主要进行异构化反应，以得到异构烷烃含量高的喷气燃料。

CN 1202219C公开了一种单段中压加氢裂化与催化裂化联合工艺，该方法采用重质烃原料先通过裂化段再通过精制段的逆序加氢裂化流程，生产中间馏分油以及用于下游催化裂化装置进料的加氢原料，此外催化裂化装置的LCO循环回加氢精制反应器进行再精制以得到低硫柴油组分。该方法将中压加氢裂化和催化裂化工艺有机结合，但是产品结构调整的灵活性差，而且其柴油产品硫含量高，不能满足欧IV燃料规格要求。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上，提供一种可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法。

本发明提供的方法包括：重质原料和任选的轻质原料与氢气混合后进入第一加氢反应区与加氢处理催化剂I接触进行反应，其反应生成物不经分离进入第二加氢反应区，在加氢裂化催化剂的作用下进行反应，第二加氢反应区的反应生成物不经分离与任选的轻质原料混合后进入第三加氢反应区，与加氢处理催化剂II接触进行反应，其反应生成物经冷却、分离和分馏后，得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分。

本发明提供的方法将加氢处理和加氢裂化有机结合，以减压瓦斯油等重质馏分和二次加工过程所得劣质轻质馏分为原料，可以根据市场需求灵活调节操作，最大量生产优质柴油或者最大量生产化工原料，其中柴油产品能满足欧IV燃料规格要求。

附图说明

图1是本发明提供的可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法的优选实施方案一的示意图。

图2是本发明提供的可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法的优选实施方案二的示意图。

具体实施方式

重质原料和任选的轻质原料与氢气混合后进入第一加氢反应区与加氢处理催化剂I接触，在氢分压5.0～20.0MPa，优选7.0～18.0MPa，反应温度260～450℃，优选280～430℃，氢油体积比200～3000Nm³/m³，优选500～2000Nm³/m³，体积空速0.2～10.0h^-1，优选0.4～8.0h^-1的反应条件下进行加氢脱硫、加氢脱氮和部分芳烃饱和反应。

第一加氢反应区的反应生成物不经分离直接进入第二加氢反应区，在加氢裂化催化剂的作用下，在氢分压5.0～20.0MPa，优选7.0～18.0MPa，反应温度270～450℃，优选290～430℃，氢油体积比200～3000Nm³/m³，优选500～2000Nm³/m³，体积空速0.3～15.0h^-1，优选0.5～10.0h^-1的反应条件下进行加氢裂化、开环和异构化反应。

第二加氢反应区的反应生成物不经分离与任选的轻质原料混合后进入第三加氢反应区，与加氢处理催化剂II接触，在氢分压5.0～20.0MPa，优选7.0～18.0MPa，反应温度250～430℃，优选270～410℃，氢油体积比300～3000Nm³/m³，优选500～2000Nm³/m³，体积空速0.5～20.0h^-1，优选1.0～15.0h^-1的反应条件下，进行加氢脱硫、加氢脱氮和部分芳烃饱和反应，以及第二反应器裂化过程中产生的部分不饱和烃如烯烃等发生加氢饱和反应，其反应生成物经冷却后依次进入高压分离器和低压分离器进行气液分离，分离所得的富氢气体经升压后返回第一加氢反应区、第二加氢反应区和第三加氢反应区的入口，作为循环氢循环使用；分离所得的液相物流进入分馏系统，经分馏后得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分，其中柴油馏分和/或尾油馏分可部分或全部循环至第二加氢反应区。

优选的实施方案一(最大量生产优质柴油的实施方案)：

重质原料与氢气混合后依次进入第一加氢反应区和第二加氢反应区，分别与加氢处理催化剂I和加氢裂化催化剂接触进行反应，第二加氢反应区的反应生成物不经分离与轻质原料混合后进入第三加氢反应区，与加氢处理催化剂II接触进行反应，其中所述的重质原料和轻质原料的重量比优选为1∶1～9∶1。第三加氢反应区的反应生成物经冷却、分离和分馏后，得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分。其中部分或全部的尾油馏分可循环至第二加氢反应区再次进行加氢裂化反应以提高柴油馏分的收率，剩余部分的尾油馏分抽出装置。分馏后的全部柴油馏分抽出装置，所得的柴油馏分不但收率高而且性能优异，能满足欧IV燃料规格要求。此外，所得的重石脑油馏分芳烃潜含量(芳潜)高，硫、氮含量低，是催化重整的优质原料，轻石脑油馏分BMCI值低是蒸汽裂解制乙烯的优质原料，所得的尾油馏分BMCI值低，是优质的蒸汽裂解制乙烯的原料。

优选的实施方案二(最大量生产化工原料的实施方案)：

重质原料和轻质原料，重质原料和轻质原料的重量比优选为1∶1～9∶1，与氢气混合后依次进入第一加氢反应区、第二加氢反应区和第三加氢反应区，分别与加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II接触进行反应，中间的反应生成物不进行分离，最后的反应产物经冷却、分离和分馏后，得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分，其中部分或全部的柴油馏分可循环至第二加氢反应区再次进行加氢裂化反应以提高重石脑油馏分的收率，剩余部分的柴油馏分抽出装置。分馏后的全部尾油馏分抽出装置。此实施方案所得的轻石脑油馏分、重石脑油馏分和尾油馏分收率高，而且都是优质的化工原料，其中轻石脑油馏分BMCI值低是蒸汽裂解制乙烯的优质原料，重石脑油馏分芳烃潜含量高，烯烃含量低，硫、氮杂质含量等性质符合催化重整装置进料的要求，是优质的催化重整的原料，所得的尾油馏分BMCI值低，是优质的蒸汽裂解制乙烯的原料。此外，所得的柴油馏分性质优异是满足欧IV燃料规格要求的清洁柴油。

所述的重质原料为减压瓦斯油、焦化瓦斯油和脱沥青油中的任一种或任几种，其沸点范围一般在300～560℃。重质原料分子量较大，除需要进行脱硫、脱氮等反应外，还需发生裂化、异构化等分子变化反应。

所述的轻质原料为催化裂化柴油和/或焦化柴油，以及与任选的焦化汽油的混合物，其沸点范围一般在50～370℃。所述的轻质原料来自炼厂催化裂化、焦化等二次加工过程，硫、氮含量较高，硫含量通常在2000μg/g以上，氮含量通常在600μg/g以上，需要加氢处理脱除硫、氮后才能获得合格的车用燃料产品，催化裂化柴油除硫、氮杂质含量较高外，芳烃含量也很高，一般在60重量％以上，还需要降低其中芳烃含量以提高十六烷值。

所述的加氢处理催化剂I为一种金属负载型催化剂，载体为氧化铝，金属组分为第VIB族金属或第VIII族非贵金属或者它们的组合，其中第VIB族金属选自钼和/或钨，第VIII族金属选自钴和/或镍。优选的加氢处理催化剂I的组成为：以催化剂为基准，氧化镍1～5重量％，氧化钨15～38重量％，氟1～9重量％，余量为氧化铝。

所述的加氢裂化催化剂为一种金属负载型催化剂，载体由氧化铝和沸石组成，金属组分为第VIB族的钨和第VIII族的镍。加氢裂化催化剂的组成为：以催化剂为基准，氧化镍2.5～6.0重量％，氧化钨10～38重量％，氟0.5～5.0重量％，余量为载体，该载体由20～90重量％的氧化铝和10～80重量％的沸石组成，其中沸石为酸度值为1.0～2.0毫摩尔/克的沸石，氧化铝为酸度值为0.5～0.8毫摩尔/克的氧化铝。所述的沸石选自八面沸石、丝光沸石、ZSM-5沸石、β沸石和Ω沸石中的一种或几种。

加氢处理催化剂II为负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属催化，其中第VIB族金属选自钼和/或钨，第VIII族金属选自钴和/或镍。加氢处理催化剂II可以与加氢处理催化剂I相同，也可以不同。

本发明的实施方式较为灵活，每个加氢反应区可以有一个或多个加氢反应器，每个加氢反应器中装填一个或多个催化剂床层。也可以将第一加氢反应区和第二加氢反应区放在一个反应器中，而第三加氢反应区单独使用一个反应器。优选的实施方式是每个加氢反应区分别采用一个单独的加氢反应器。在每个反应器的催化剂床层间可采用注入冷氢或冷油的方式来控制床层温度，优选注入循环氢。

以整体催化剂体积为基准，所述的加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II的装填体积百分数，分别为30～60％，20～50％，5～40％，优选的装填体积百分数，分别为35～55％，25～45％，8～35％。

可以在第一加氢反应区的上游部分装填一定数量的保护催化剂，优选将保护催化剂装填在第一加氢反应器的顶部，以延缓加氢处理催化剂I的床层压降上升。保护剂属于负载型非贵金属催化剂。载体可以是氧化铝、氧化硅、无定型硅铝、活性炭、氧化镁、氧化钛其中的一种或几种的组合，本发明优选氧化铝和/或氧化硅。金属组分选自第VIB族金属和VIII族非贵金属中的一种或几种的组合，第VIB族金属优选钼和/或钨，VIII族非贵金属优选钴和/或镍。优选的保护剂具有较大的孔容和比表面积。

保护催化剂与加氢处理催化剂I的装填比例视重质原料油的残炭、金属及沥青质含量而确定。优选的保护催化剂与加氢处理催化剂I的装填体积比为1∶20～1∶4。

图1是本发明提供的可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法的优选实施方案一的示意图，图2是本发明提供的可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法的优选实施方案二的示意图。下面结合图1和图2对本发明所提供的方法进行进一步的说明，图中省略了许多设备，如泵、加热炉、换热器、压缩机等，但这对本领域普通技术人员是公知的。

本发明提供的可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法的优选实施方案一的工艺流程详细描述如下：

来自管线1的重质原料与来自管线17的氢气混合后经管线4进入第一加氢反应器5(第一加氢反应区)与加氢处理催化剂I接触进行加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃饱和等反应，反应流出物经管线6与来自管线15的循环氢混合后进入第二加氢反应器7(第二加氢反应区)，在加氢裂化催化剂的作用下进行加氢裂化、开环及异构化等反应，其反应生成物经管线8抽出与依次来自管线2、管线9的轻质原料混合后，其混合物与来自管线15的循环氢混合，然后进入第三加氢反应器10(第三加氢反应区)，与加氢处理催化剂II接触进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和以及烯烃饱和等反应。第三加氢反应器10的反应产物经管线11送到高压分离器12进行气液分离，从高压分离器12分离出来的富氢气体经管线13进入循环氢压缩机14进行升压，升压后的富氢气体经管线15分别循环回第一加氢反应器5、第二加氢反应器7和第三加氢反应器10入口循环使用，其中经管线15循环返回第一加氢反应器5的循环氢与来自管线16的新氢混合后经管线17抽出后，再与来自管线1的重质原料混合。从高压分离器12分离出来的液相物流经管线18进入低压分离器19进行进一步的气液分离，低压分离器19分离出来的气体经管线20抽出，低压分离器19分离出来的液相物流经管线21进入分馏塔22。经过分馏塔22分馏后所得到的气体、轻石脑油馏分和重石脑油馏分分别经管线23、24和25抽出。分离出的柴油馏分经管线26抽出装置。分馏塔22塔底所得的尾油馏分经管线29抽出后分为两路，其中部分或全部的尾油馏分经管线30返回第二加氢反应区入口进行再次的加氢裂化，剩余部分的尾油馏分经管线31抽出装置。

本发明提供的可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法的优选实施方案二的工艺流程详细描述如下：

来自管线1的重质原料与依次来自管线2、管线3的轻质原料混合后与来自管线17的氢气流混合，其混合物经管线4进入第一加氢反应器5(第一加氢反应区)与加氢处理催化剂I接触进行加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃饱和等反应，反应流出物经管线6与来自管线15的循环氢混合后进入第二加氢反应器7(第二加氢反应区)，在加氢裂化催化剂的作用下进行加氢裂化、开环及异构化等反应，其反应生成物经管线8抽出与来自管线15的循环氢混合，然后进入第三加氢反应器10(第三加氢反应区)，与加氢处理催化剂II接触进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和以及烯烃饱和等反应。第三加氢反应器10的反应产物经管线11送到高压分离器12进行气液分离，从高压分离器12分离出来的富氢气体经管线13进入循环氢压缩机14进行升压，升压后的富氢气体经管线15分别循环回第一加氢反应器5、第二加氢反应器7和第三加氢反应器10入口循环使用，其中经管线15循环返回第一加氢反应器5的循环氢与来自管线16的新氢混合后经管线17抽出。从高压分离器12分离出来的液相物流经管线18进入低压分离器19进行进一步的气液分离，低压分离器19分离出来的气体经管线20抽出，低压分离器19分离出来的液相物流经管线21进入分馏塔22。经过分馏塔22分馏后所得到的气体、轻石脑油馏分和重石脑油馏分分别经管线23、24和25抽出。分离出的柴油馏分经管线26抽出后分为两路，其中部分或全部的柴油馏分经管线28返回第二加氢反应区入口进行再次加氢裂化，剩余部分的柴油馏分经管线27抽出装置。分馏塔22塔底所得的尾油馏分经管线29抽出装置。

本发明的优点：

1、可灵活调整目的产品收率。通过调整进料方式、操作条件及循环方式可达到多产柴油或者多产化工原料的目的。

2、在同一套装置内处理重质原料和轻质原料这两类原料，并共用一套氢气循环系统，共用一套分离系统和分馏系统，节约投资，降低能耗。此外，与采用两套装置分别对两类原料进行处理的方式相比，可节约催化剂总用量。

3、以减压瓦斯油等重质馏分和二次加工过程所得劣质轻质馏分为原料，在较为缓和的操作条件下，转化为高价值的产品。所得的柴油馏分是满足欧IV燃料规格要求的清洁柴油，所得的轻石脑油馏分BMCI值低是蒸汽裂解制乙烯的优质原料，是所得的重石脑油馏分芳潜高，硫、氮等杂质含量低，烯烃含量低，是催化重整的优质原料，所得的尾油馏分BMCI值低，是蒸汽裂解制乙烯的优质原料。

下面的实施例将对本方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本方法。

实施例中所用的重质原料是一种VGO，所用的轻质原料是一种LCO，其原料性质如表1所示。

实施例1

本实施例采用优选的实施方案一，即最大量生产柴油的实施方案，重质原料与氢气混合后依次经过第一加氢反应区和第二加氢反应区，分别与加氢处理催化剂I和加氢裂化催化剂接触反应，其反应流出物与轻质原料混合后进入第三加氢反应区，在加氢处理催化剂II的作用下进行加氢反应，第三加氢反应区的反应流出物经冷却、分离、分馏后，得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分。重质原料和轻质原料的重量比为5∶1。以整体催化剂体积为基准，加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II的装填体积百分数分别为45％、35％和20％。采用的加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II分别是RN-2、RT-1和RN-2，均由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。本实施例所采用的反应条件如表2所示，所得产品的收率和性质如表3所示。

从表3中可以看出，采用本发明提供的优选的实施方案一，所得的轻石脑油馏分收率为3.5重量％，重石脑油馏分收率为15.6重量％，柴油馏分收率54.4重量％，尾油馏分收率为26.5重量％。本实施例中没有将尾油馏分循环回反应区，若将部分或全部尾油馏分循环回第二加氢反应区进行再次裂化反应，还可进一步提高柴油收率。从表3中还可看出，所得的柴油硫含量小于30μg/g，芳烃含量小于11重量％，十六烷值为52，是优质的清洁柴油，符合欧IV燃料排放规格要求。此外，所得的轻石脑油馏分BMCI值小于6，是优质的蒸汽裂解制乙烯的原料，所得的重石脑油馏分芳潜为55重量％，硫、氮含量小于0.5μg/g，是催化重整装置的优质原料，所得的尾油馏分BMCI值小于10，是优质的蒸汽裂解制乙烯的原料。

实施例2

本实施例采用优选的实施方案二，即最大量生产化工原料的实施方案，重质原料和轻质原料一起与氢气混合后依次经过第一加氢反应区、第二加氢反应区和第三加氢反应区，分别与加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II接触反应，其反应流出物经冷却、分离、分馏后，得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分，其中75％的柴油馏分循环回第二反应区进行再次反应。重质原料和轻质原料的重量比为5∶1。以整体催化剂体积为基准，加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II的装填体积百分数分别为45％、45％和10％。采用的加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II分别是RN-2、RT-1和RN-10，均由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。本实施例所采用的反应条件如表4所示，所得产品的收率和性质如表5所示。

从表5中可以看出，采用本发明提供的优选的实施方案二，所得的轻石脑油馏分收率为7.6重量％，重石脑油馏分收率为40.7重量％，柴油馏分收率10.3重量％，尾油馏分收率为41.4重量％，其中液体产品中化工原料收率合计高达89.7重量％(轻石脑油馏分、重质石脑油馏分和尾油馏分收率之和)。从表5中还可看出，所得的轻石脑油馏分BMCI值小于6，是优质的蒸汽裂解制乙烯的原料，所得的重石脑油馏分芳潜为55重量％，硫、氮含量小于0.5μg/g，是催化重整装置的优质原料，所得的尾油馏分BMCI值小于12，是优质的蒸汽裂解制乙烯的原料。此外，所得的柴油硫含量小于30μg/g，芳烃含量小于11重量％，十六烷值为53，是优质的清洁柴油，符合欧IV燃料排放规格要求。

表1

原料油	VGO	LCO
原料油	VGO	LCO	密度(20℃)，g/cm³	0.9158	0.8922
硫含量，重量％	2.7	0.4	密度(20℃)，g/cm³	0.9158	0.8922
硫含量，重量％	2.7	0.4	氮含量，重量％	0.08	0.09
芳烃含量，重量％	52	65	氮含量，重量％	0.08	0.09
芳烃含量，重量％	52	65	馏程，℃
10％	373	225	馏程，℃
10％	373	225	50％	435	280
90％	484	346	50％	435	280

表2

	实施例1
	实施例1	第一加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	第一加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	1.3	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	1.3	氢油体积比，Nm³/m³	700
第二加氢反应区		氢油体积比，Nm³/m³	700
第二加氢反应区		氢分压，MPa	10.0
反应温度，℃	370	氢分压，MPa	10.0
反应温度，℃	370	体积空速，h^-1	1.3
氢油体积比，Nm³/m³	1000	体积空速，h^-1	1.3
氢油体积比，Nm³/m³	1000	第三加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	第三加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	6.0	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	6.0	氢油体积比，Nm³/m³	1000

表3

液体产品收率，重量％
液体产品收率，重量％		轻石脑油馏分	3.5
重石脑油馏分	15.6	轻石脑油馏分	3.5
重石脑油馏分	15.6	柴油馏分	54.4
尾油馏分	26.5	柴油馏分	54.4
尾油馏分	26.5	产品性质：
轻石脑油BMCI值	＜6	产品性质：
轻石脑油BMCI值	＜6	重石脑油
芳潜，重量％	55	重石脑油
芳潜，重量％	55	硫含量，μg/g	＜0.5
氮含量，μg/g	＜0.5	硫含量，μg/g	＜0.5
氮含量，μg/g	＜0.5	柴油
硫含量，μg/g	＜30	柴油
硫含量，μg/g	＜30	芳烃，重量％	＜11
十六烷值	52	芳烃，重量％	＜11
十六烷值	52	尾油BMCI值	＜10

表4

	实施例2
	实施例2	第一加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	第一加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	1.3	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	1.3	氢油体积比，Nm³/m³	700
第二加氢反应区		氢油体积比，Nm³/m³	700
第二加氢反应区		氢分压，MPa	10.0
反应温度，℃	370	氢分压，MPa	10.0
反应温度，℃	370	体积空速，h^-1	1.7
氢油体积比，Nm³/m³	1000	体积空速，h^-1	1.7
氢油体积比，Nm³/m³	1000	第三加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	第三加氢反应区
氢分压，MPa	10.0	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	3.0	反应温度，℃	370
体积空速，h^-1	3.0	氢油体积比，Nm³/m³	1000

表5

液体产品收率，重量％
液体产品收率，重量％		轻石脑油馏分	7.6
重石脑油馏分	40.7	轻石脑油馏分	7.6
重石脑油馏分	40.7	柴油馏分	10.3
尾油馏分	41.4	柴油馏分	10.3
尾油馏分	41.4	产品性质
轻石脑油BMCI值	＜6	产品性质
轻石脑油BMCI值	＜6	重石脑油
芳潜，重量％	57	重石脑油
芳潜，重量％	57	硫含量，μg/g	＜0.5
氮含量，μg/g	＜0.5	硫含量，μg/g	＜0.5
氮含量，μg/g	＜0.5	柴油
硫含量，μg/g	＜30	柴油
硫含量，μg/g	＜30	芳烃，重量％	＜11
十六烷值	53	芳烃，重量％	＜11
十六烷值	53	尾油BMCI值	＜12

Claims

1.一种可灵活生产柴油和化工原料的加氢方法，其特征在于重质原料和任选的轻质原料与氢气混合后进入第一加氢反应区与加氢处理催化剂I接触进行反应，其反应生成物不经分离进入第二加氢反应区，在加氢裂化催化剂的作用下进行反应，第二加氢反应区的反应生成物不经分离与任选的轻质原料混合后进入第三加氢反应区，与加氢处理催化剂II接触进行反应，其反应生成物经冷却、气液分离后，得到富氢气体和液相物流，液相物流经分馏后，得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和尾油馏分。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的柴油馏分和/或尾油馏分可部分或全部循环至第二加氢反应区。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的富氢气体经升压后分别循环回第一加氢反应区、第二加氢反应区和第三加氢反应区的入口。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的重质原料为减压瓦斯油、焦化瓦斯油和脱沥青油中的任一种或任几种。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的轻质原料为催化裂化柴油和/或焦化柴油，以及与任选的焦化汽油的混合物。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的第一加氢反应区的反应条件为：氢分压5.0～20.0MPa，反应温度260～450℃，氢油体积比200～3000Nm³/m³，体积空速0.2～10.0h^-1；第二加氢反应区的反应条件为：氢分压5.0～20.0MPa，反应温度270～450℃，氢油体积比200～3000Nm³/m³，体积空速0.3～15.0h^-1；第三加氢反应区的反应条件为：氢分压5.0～20.0MPa，反应温度250～430℃，氢油体积比300～3000Nm³/m³，体积空速0.5～20.0h^-1。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于所述的第一加氢反应区的反应条件为：氢分压7.0～18.0MPa，反应温度280～430℃，氢油体积比500～2000Nm³/m³，体积空速0.4～8.0h^-1；第二加氢反应区的反应条件为：氢分压7.0～18.0MPa，反应温度290～430℃，氢油体积比500～2000Nm³/m³，体积空速0.5～10.0h^-1；第三加氢反应区的反应条件为：氢分压7.0～18.0MPa，反应温度270～410℃，氢油体积比500～2000Nm³/m³，体积空速1.0～15.0h^-1

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢处理催化剂I为一种金属负载型催化剂，载体为氧化铝，金属组分为第VIB族金属或第VIII族非贵金属或者它们的组合，其中第VIB族金属选自钼和/或钨，第VIII族金属选自钴和/或镍。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于所述的加氢精制催化剂I的组成为：以催化剂为基准，氧化镍1～5重量％，氧化钨15～38重量％，氟1～9重量％，余量为氧化铝。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂为一种金属负载型催化剂，载体由氧化铝和沸石组成，金属组分为第VIB族的钨和第VIII族的镍。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂的组成为：以催化剂为基准，氧化镍2.5～6.0重量％，氧化钨10～38重量％，氟0.5～5.0重量％，余量为载体，该载体由20～90重量％的氧化铝和10～80重量％的沸石组成，其中沸石为酸度值为1.0～2.0毫摩尔/克的沸石，氧化铝为酸度值为0.5～0.8毫摩尔/克的氧化铝。

12.根据权利要求10或11所述的方法，其特征在于所述的沸石选自八面沸石、丝光沸石、ZSM-5沸石、β沸石和Ω沸石中的一种或几种。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢处理催化剂II为负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族金属和/或第VIII族非贵金属催化剂。

14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II的装填体积百分数，以整体催化剂体积为基准，分别为30～60％，20～50％，5～40％。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于所述的加氢处理催化剂I、加氢裂化催化剂和加氢处理催化剂II的装填体积百分数，以整体催化剂体积为基准，分别为35～55％，25～45％，8～35％。