CN101076421A

CN101076421A - 端铣刀

Info

Publication number: CN101076421A
Application number: CNA2004800445851A
Authority: CN
Inventors: 浜武恭生; 足立吉章; 大泽二朗
Original assignee: OSG Corp
Current assignee: OSG Corp
Priority date: 2004-10-25
Filing date: 2004-10-25
Publication date: 2007-11-21
Also published as: JPWO2006046278A1; GB0707077D0; GB2433713A; US20080199265A1; WO2006046278A1; DE112004003001T5

Abstract

本发明提供一种端铣刀，能够抑制切削加工时的振动，同时切屑排出性提高，从而兼备高的加工效率和长的刀具寿命。通过使端铣刀(1)的外周刃(4a～4d)的各第1刃口斜角(α1)为超过0°至大致3°以下的范围，外周刃(4a～4d)的各第1刃口宽度(t1)为相对于外径(D)在大致0.005D以上、0.03D以下的范围内，外周刃(4a～4d)的各螺旋角(θ)均相等，在大致35°以上、大致40°以下的范围内，能够抑制切削加工时的振动，并且能够提高切屑排出性。

Description

端铣刀

技术领域

本发明涉及一种端铣刀，特别是涉及能够抑制切削加工时的振动，寿命长的端铣刀。

背景技术

通常，采用端铣刀的切削加工时产生的振动成为被切削面粗面化的原因。因此，以往作为抑制具备螺旋齿的端铣刀(例如方端铣刀)的振动的技术，提出了使各螺旋齿的螺旋角不同的不等导程(不等螺旋)，或将各螺旋齿在圆周方向上不等间隔地形成的不等分割等的技术。

例如，在特开昭63-89212号公报(专利文献1)中公开了如下的端铣刀，使多个切削刃为不等螺旋，并且在与这些切削刃的端部相连的端铣刀的前端面上，将在其半径方向上延伸的底刃等间隔地形成在该端铣刀主体的圆周方向上，从而能够获得良好的精加工面。

专利文献1：特开昭63-89212号公报(例如第2页左上栏倒数第2行～右上栏第14行等)。

但是，若将端铣刀构成为不等导程(不等螺旋)或不等分割，则由于由于切削刃或切屑排出槽的位置平衡变差，所以存在切屑的排出性降低的问题。而且，作为切屑的排出性降低的结果，容易产生端铣刀的磨损或缺损，存在刀具寿命变短的问题。而且，这些问题在进行高速切削加工时更为显著，加工效率的提高和成本的降低难以两全。

发明内容

本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的在于提供一种端铣刀，能够抑制切削加工时的振动，同时切屑排出性提高，从而兼备高的加工效率和长的刀具寿命。

为了实现上述目的，本发明技术方案1所记载的端铣刀包括：绕轴心旋转的刀具主体，绕其刀具主体的轴心螺旋状凹设的多个螺旋槽，沿着其螺旋槽形成的多个外周刃，以及连设在其外周刃上、并形成在所述刀具主体的底部上的底刃，所述外周刃的第1刃口斜角为超过0°至大致3°以下的范围，所述外周刃的第1刃口宽度为相对于外径D在大致0.005D以上、大致0.03D以下的范围内，所述多个外周刃的各螺旋角均构成为大致相等，并且在大致35°以上、大致40°以下的范围内。

本发明技术方案2所记载的端铣刀是在本发明技术方案1所记载的端铣刀中，所述螺旋槽的表面的最大高度粗糙度为大致2μm以下。

本发明技术方案3所记载的端铣刀是在本发明技术方案2所记载的端铣刀中，包括形成所述底刃的前倾面的齿隙，其齿隙的表面的最大高度粗糙度为大致2μm以下。

根据本发明技术方案1所记载的端铣刀，沿着围绕着绕轴心旋转的刀具主体的轴心螺旋状地凹设的多个螺旋槽形成的多个外周刃的各第1刃口斜角构成为在超过0°至大致3°以下的范围内。

由于外周刃的第1刃口斜角为大致3°以下，所以具有能够抑制切削加工时产生的振动的效果。其结果，即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，也具有能够防止被切削面的粗面化的效果。因此，能够实现加工效率的提高。

另一方面，由于第1刃口斜角超过0°，所以后隙面在切削加工时不与被切削面接触。因此，即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，也具有能够抑制被切削面粗面化的效果。因此，能够实现加工效率的提高。

而且，各外周刃的第1刃口宽度构成为相对于外径D在大致0.005D以上、大致0.03D以下的范围内。由于外周刃的第1刃口宽度为大致0.005D以上，所以即使在高速进行槽切削的情况下，也具有能够抑制毛刺的产生的效果。即，具有能够以高的加工效率获得良好的精加工品的效果。

另一方面，由于各外周刃的第1刃口宽度为相对于外径D在大致0.03D以下，所以防止了第1后隙面与被切削面的接触。因此，由于能够抑制切削加工时的振动，所以即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，也具有能够抑制被切削面的粗面化的效果。因此，能够实现加工效率的提高。

进而，各外周刃的螺旋角构成为在大致35°以上、大致40°以下的范围内。由于外周刃的螺旋角在大致35°以上，所以外周刃承受于被切削面的切削阻力的轴直角方向上的成分不会过大，其结果，具有能够抑制切削加工时的振动的效果。因此，即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，也能够抑制被切削面的粗面化，实现加工效率的提高。

另一方面，由于各切削刃的螺旋角为大致40°以下，所以外周刃承受于被切削面的切削阻力的轴方向上的成分不会过大，其结果，即使在切削高硬度的切削物的情况下，即外周刃承受严酷的切削阻力的情况下，也具有能够防止端铣刀从加工机械的筒夹上脱落的效果。

若切削加工时端铣刀从筒夹上脱落，除了浪费了作业时间，在进行再次切削时，被切削面与端铣刀的刀刃的位置改变，难以获得良好的精加工面。因此，通过能够防止端铣刀从筒夹上脱落，能够实现加工效率的提高。

除此之外，由于各螺旋角均形成为大致相等，所以切屑的排出性良好，其结果，具有能够抑制端铣刀的磨损或缺损的发生的效果。因此，能够实现端铣刀的长寿命化。

根据本发明技术方案2所记载的端铣刀，在本发明技术方案1所记载的端铣刀所具有的效果的基础上，螺旋槽的表面的最大高度粗糙度构成为大致2μm以下。通过使螺旋槽的表面的最大高度粗糙度为大致2μm以下，切削加工时切屑的排出性提高，其结果，具有能够抑制端铣刀的磨损或缺损的发生的效果。因此，能够实现端铣刀的长寿命化。

根据本发明技术方案3所记载的端铣刀，在本发明技术方案2所记载的端铣刀所具有的效果的基础上，形成底刃的前倾面的齿隙的表面的最大高度粗糙度构成为大致2μm以下。由于不仅使螺旋槽的表面、使齿隙的表面的最大高度粗糙度也为大致2μm以下，所以切削的排出性更加有效地提高，其结果，具有能够进一步有效地抑制端铣刀的磨损或缺损的发生的效果。因此，能够进一步提高端铣刀的寿命。

附图说明

图1为本发明一实施方式中的端铣刀的刀刃部的正面放大图。

图2为从图1中箭头II的方向观察端铣刀时的侧视图。

图3为端铣刀的外周刃的轴直角剖视图。

图4为表示将通过切削试验获得的切削阻力的三分力波形数值化的结果的附图。

图5为表示耐久性试验的结果的附图。

附图标记说明

1 端铣刀

2 刀具主体

3a～3d 切屑排出槽(螺旋槽)

4a～4d 外周刃

5a～5d 底刃

6a～6d 齿隙

α1 第1刃口斜角

t1 第1刃口宽度

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式加以说明。图1为本发明一实施方式中的端铣刀1的正面放大图，图2为从图1中箭头II的方向观察端铣刀1时的侧视图，图3为端铣刀1的外周刃4a的轴直角剖视图。首先，参照图1～图3对端铣刀1的整体结构加以说明。

端铣刀1是包括具有轴心L的刀具主体2的实心型的方端铣刀。刀具主体2由对碳化钨(WC)加压烧结后的超硬合金构成，主要由形成在其一端上的切屑排出槽3a～3d、外周刃4a～4d、底刃5a～5d、齿隙6a～6d、外周刃4a～4d的第1后隙面7a～7d、以及形成在另一端侧的圆柱状刀柄(未图示)构成。

另外，在本实施方式中，为了提高高硬度材料切削时的耐热性和耐熔敷性，在外周刃4a～4d以及底刃5a～5d部分上包覆有氮化钛铝(TiAlN)。

端铣刀1经由筒夹(未图示)安装在加工中心等的加工机械上，被驱动而一边绕轴心L旋转一边移动，由此进行切削加工。

切屑排出槽3a～3d用于进行切削加工中的切屑的生成、收纳、以及排出，绕刀具主体2的轴心L螺旋状地凹设。这种切屑排出槽3a～3d的表面为了切屑排出性的提高而优选地是经过了研磨精加工。在这种情况下，研磨精加工后的切屑排出槽3a～3d的表面的最大高度粗糙度Rz优选地是大致为2μm以下。

另外，「最大高度粗糙度Rz」是由JIS B0601-2001规定的与表面粗糙度有关的规格，是从粗糙度曲线中其平均线的方向上仅去除基准长度，并通过从该去除部分的平均线到最高的波峰的高度与到最低的波谷的深度之和求出的值。

由于切屑排出槽3a～3d的表面的最大高度粗糙度Rz大致为2μm以下，所以能够提高端铣刀1进行的切削加工时的切屑的排出性。其结果，由于抑制了端铣刀1的外周刃4a～4d或底刃5a～5d上的磨损或缺损的发生，所以能够实现端铣刀1的长寿命化。

另外，在本实施方式中，切屑排出槽3a～3d的最大高度粗糙度Rz构成为1μm。但是，当然也可以根据切削条件适当地改变该值。

外周刃4a～4d是形成在刀具主体2的外周侧的切削刃，分别在上述切屑排出槽3a～3d与第1后隙面7a～7d交叉的各棱线部分上形成四片。另外，在本实施方式中，虽然端铣刀1的外周形状是作为偏心后角(eccentric relief)构成的，但并不仅限于此，当然也可以作为平面形状或锥缆形后角构成。

外周刃4a～4d的螺旋角θ相对于外周刃4a～4d中的任一个都是相等的，即优选地是相等的螺旋。由于外周刃4a～4d的螺旋角θ是相等的螺旋角，所以切屑的排出性良好。其结果，由于抑制了端铣刀1的磨损或缺损，所以能够实现端铣刀1的长寿命化。

而且，优选地是使螺旋角θ为大致35°以上、大致40°以下的范围，通过使螺旋角θ为35°以上，外周刃4a～4d承受于被切削面的切削阻力的轴直角方向上的成分不会过大，其结果，能够抑制切削加工时的振动。因此，即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，也能够抑制被切削面的粗面化，实现加工效率的提高。

另一方面，通过使螺旋角θ为40°以下，外周刃4a～4d承受于被切削面的切削阻力的轴向上的成分不会过大，其结果，即使在切削高硬度的被切削物的情况下，即在外周刃4a～4d承受严酷的切削阻力的情况下，也能够防止端铣刀1从加工机械的筒夹上脱落。

若切削加工时端铣刀1从筒夹上脱落时，除了浪费了作业时间，在进行再次切削时，被切削面与端铣刀1的刀刃的位置改变，难以获得良好的精加工面。因此，由于能够防止端铣刀1从加工机械的筒夹上脱落，所以能够实现加工效率的提高。

另外，在本实施方式中，螺旋角θ构成为θ＝38°。而且，在本实施方式中，外周刃4a～4d的外径D构成为D＝10mm。但是，当然也可以根据切削条件适当地改变这些值。

第1后隙面7a～7d是分别形成在外周刃4a～4d之后的后隙面(参照图3)。另外，在图3中，虽然作为形成在外周刃4a～4d之后的第1后隙面7a～7d的代表例子，示出了包含形成在外周刃4a之后的第1后隙面7a的轴直角剖视图，但形成在其余的三片外周刃4b～4d之后的第1后隙面7b～7d也具有同样的形状。

在此，第1后隙面7a～7d的宽度(以下称为「第1刃口宽度」)t1优选地是形成为相对于外径D为大致0.005D以上至大致0.03D的范围内。

通过使第1刃口宽度t1相对于外径D为大致0.005D以上，即使在采用端铣刀1以高速进行槽切削的情况下，也能够抑制毛刺的产生。即，能够以高的加工效率获得良好的精加工品。

另一方面，通过使第1刃口宽度t1相对于外径D为大致0.03D以下，防止了第1后隙面7a～7d与被切削面的接触。因此，即使切削速度或进给速度以高速进行的情况下，也抑制了切削加工时的振动。其结果，即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，也能够抑制被切削面的粗面化，实现加工效率的提高。

在本实施方式中，第1刃口宽度t1构成为t1＝0.2mm(＝0.02D)。但是，当然也可以根据切削条件适当地改变该值。

而且，第1后隙面7a～7d相对于切削精加工面的倾斜(以下称为「第1刃口斜角」)α1优选地是形成为在大致超过0°至大致3°以下的范围内。

通过使第1刃口斜角α1为大致3°以下，能够抑制切削加工时产生的振动。其结果，即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，由于能够抑制被切削面的粗面化，所以能够提高加工效率。

另一方面，通过使第1刃口斜角α1超过0°，切削加工时第1后隙面7a～7d与被切削面不接触。因此，即使在提高了切削速度或进给速度的情况下，也能够抑制被切削面的粗面化。其结果，能够实现加工效率的提高。

另外，在本实施方式中，第1刃口斜角α1构成为α1＝2°。但是，当然也可以根据切削条件适当地改变该值。

底刃5a～5d是分别连设在外周刃4a～4d上的切削刃，形成在刀具主体2的底部(图1左侧)。在这些各底刃5a～5d上，如图1和图2所示，形成有齿隙6a～6d。如图2所示，齿隙6b、6d分别形成到底刃5a、5c的刀刃背面，另一方面，齿隙6b、6d分别形成为超过底刃5b、5d。

虽然对于为了提高切屑的排出性而优选地是对切屑排出槽3a～3d的表面进行研磨精加工进行了描述，但对该齿隙6a～6d的表面也进行研磨精加工由于能够进一步提高切屑的排出性而是优选的。在这种情况下，与切屑排出槽3a～3d的表面同样，优选地是最大高度粗糙度RZ为大致2μm以下。

由于不仅是切屑排出槽3a～3d的表面，齿隙6a～6d的表面的最大高度粗糙度Rz也为大致2μm以下，所以能够有效地提高端铣刀1进行切削加工时的切屑的排出性。其结果，由于能够抑制端铣刀1的外周刃4a～4d或底刃5a～5d上的磨损或缺损的产生，所以能够有效地延长端铣刀1的寿命。

另外，在本实施方式中，齿隙6a～6d的最大高度粗糙度Rz构成为Rz＝1μm。但是，当然也可以根据切削条件适当地改变该值。

以下，参照图4，对采用上述构成的端铣刀1进行的切削试验的结果加以说明。该切削试验是测定端铣刀1进行1D槽切削、即采用端铣刀1对被切削材料进行槽切削至相当于外径D的深度时的切削阻力的三分力波形的试验。图4为表示将通过上述切削试验所获得的切削阻力的三分力波形数值化后的结果的附图。

该切削试验的诸条件是，被切削材料：JIS-SUS304，使用机械：加工中心，切削形态：1D槽切削，切削油材料：水溶性，切削速度：90m/min，进给速度：550mm/min。而且，切削阻力的三分力波形的测定使用了Kistler公司制的动力计。

在切削试验中，使用了上述所说明的端铣刀1(以下称为「本发明产品」)。

而且，为了比较，对构成为外周刃的第1刃口斜角为11°、外周刃的螺旋角为35°和38°的不等导程、并且切屑排出槽或齿隙未被研磨处理的端铣刀(以下称为「现有产品A 」)，和构成为外周刃的第1刃口斜角为11°、外周刃的螺旋角为45°(等螺旋)、并且切屑排出槽或齿隙未被研磨处理的端铣刀(以下称为「现有产品B」)也进行了同样的切削试验。

但是，由于现有产品B在上述的切削条件下不能够切削，所以降低了切削条件，以切削速度：70m/min，进给速度：268mm/min进行了切削试验。另外，本发明的产品与现有产品A、B的差异仅为上述参量的数值，其他的材质和尺寸等结构相同。

图4中列举出对于本发明的产品、现有产品A、现有产品B分别就切削阻力的三分力(Fx、Fy、Fz)的波形在切削开始后10秒～20秒的区间内所获得的五种数值，具体地说为振幅的最大值(图4中的「最大值」)，振幅的最小值(图4中的「最小值」)，振幅值的平均值(图4中的「平均值」)，振幅值的中间值(图4中的「中间值」)，振幅值的标准偏差(图4中的「标准偏差」)的值。

这些值中，振幅值的标准偏差是切削阻力波形的振幅值的离散，即表示切削时的振动等程度大小的尺度的值。具体地说，表示该标准偏差值越小，切削时的振动就越小。

在采用本发明的产品时的标准偏差的值如图4所示，相对于Fx为16.56，相对于Fy为17.40，相对于Fz为21.43。

相对于此，在采用现有产品A时的振幅值的标准偏差的值如图4所示，相对于Fx为30.19，相对于Fy为31.43，相对于Fz为14.49。而且，在采用现有产品B时的振幅值的标准偏差的值如图4所示，相对于Fx为147.02，相对于Fy为147.31，相对于Fz为336.40。

若将图4所示的本发明的产品的标准偏差与现有产品B的标准偏差进行比较，则本发明的产品的切削阻力的三分力(Fx、Fy、Fz)的振幅的值与现有产品B的切削阻力的三分力(Fx、Fy、Fz)的振幅的值相比分别为大致0.1倍、大致0.1倍、大致0.06倍的值。这样一来，确认尽管在现有产品B的情况下降低了切削条件，在采用本发明的产品的情况下的切削时的振动与现有产品B相比还是得到了很好的改善。

而且，如将图4所示的本发明的产品的标准偏差与现有产品A的标准偏差的进行比较，则本发明的产品的切削阻力的三分力(Fx、Fy、Fz)的振幅的值与现有产品A的切削阻力的三分力(Fx、Fy、Fz)的振幅的值相比分别为大致0.6倍、大致0.6倍、大致1.5倍的值。其结果，虽然在Fz成分与上发明的产品与现有产品A相比振幅的离散增大，但当综合地观察切削阻力的三分力时，则示出本发明的产品与现有产品A相比抑制了切削时的振动。

即，在本发明的产品中，通过使外周刃4a～4d的螺旋角θ为大致35°以上、大致40°以下的范围，抑制了切削加工时产生的振动，另一方面，通过使第1刃口斜角α1为超过0°至大致3°以下的范围，抑制了切削加工时产生的振动。而且，通过这些综合的效果，与现有产品A、B相比，能够有效地抑制切削时的振动。

以下，参照附图5，对以上述的切削条件进行切削的情况下的耐久性试验加以说明。在这种耐久性试验中，测定以上述的切削条件进行切削的本发明的产品、现有产品A、现有产品B各自从新品的状态每到切削距离为350mm时外周刃和底刃(在本发明的产品中为外周刃4a～4d或底刃5a～5d)是否有缺损的发生，是测定到缺损发生为止时切削距离的总和(以下称为「总切削距离」)的试验。

图5为表示上述耐久性结果的附图。在本实施方式中，对本发明的产品、现有产品A、现有产品B均进行了两次耐久性试验。图5中表示对于本发明的产品、现有产品A、现有产品B的每一个的测定结果，上栏表示第一次的测定结果，下栏表示第二次的测定结果。

如图5所示，在本发明的产品中，确认第一次在总切削距离为12250mm时产生了缺损，第二次在总切削距离为9100mm时产生了缺损。因此，两次的耐久性试验的平均值为10675mm。

相对于此，在现有产品A中，确认第一次以及第二次均在总切削距离为1050mm时产生了较大的缺损，耐久性试验的平均值为1050mm。而且，在现有产品B中，确认第一次以及第二次均在总切削距离为350mm时产生了较大的缺损，耐久性试验的平均值为350mm。

这些结果表示本发明的产品的耐久性与现有产品A相比提高了大致10倍，与现有产品B相比提高了大致31倍。

即，在本发明的产品中，通过使切屑排出槽3a～3d的表面的最大高度粗糙度Rz为大致2μm以下，切屑的排出性提高，其结果，由于抑制了外周刃4a～4d或底刃5a～5d上的磨损或缺损的产生，所以能够实现端铣刀1的长寿命化。在这种情况下，特别是通过使齿隙6a～6d的表面的最大高度粗糙度Rz为大致2μm以下，切屑的排出性更加有效地提高，其结果，能够有效地延长端铣刀1的刀具寿命。

而且，通过使外周刃4a～4d的螺旋角θ为等螺旋，切屑的排出性也得以提高，其结果，能够实现端铣刀1的长寿命化。

如上所述，本实施方式的端铣刀1(本发明的产品)通过使外周刃4a～4d的第1后隙面7a～7d的第1刃口斜角α1的值为超过0°至大致3°以下的范围，能够抑制切削加工时的振动。其结果，即使提高切削速度或进给速度，也不会使被切削面粗面化地提高加工效率。

而且，通过使外周刃4a～4d的螺旋角θ为大致35°以上、大致40°以下的范围，能够抑制切削加工时的振动。其结果，即使提高切削速度或进给速度，也不会使被切削面粗面化地提高加工效率。

另外，在这些情况下，由于通过使外周刃4a～4d的第1后隙面7a～7d的第1刃口宽度t1为相对于外径D在0.005D以上、0.03D以下的范围内，能够防止槽切削时毛刺的产生或第1后隙面7a～7d与被切削面接触，所以即使提高切削速度或进给速度也能够获得良好的精加工品。

除此之外，通过使切屑排出槽3a～3d的表面的最大高度粗糙度Rz为大致2μm以下，能够提高切削加工时切屑的排出性。其结果，由于抑制了端铣刀1的外周刃4a～4d或底刃5a～5d上的磨损或缺损的产生，所以能够实现端铣刀1的长寿命化。

在这种情况下，特别是通过使齿隙6a～6d的表面的最大高度粗糙度Rz为大致2μm以下，能够进一步提高切削加工时切屑的排出性。其结果，能够更加有效地延长端铣刀1的寿命。

而且，通过使外周刃4a～4d的螺旋角θ为等螺旋，切屑的排出性良好，其结果，由于抑制了端铣刀的磨损或缺损的发生，所以能够实现端铣刀的长寿命化。

以上，基于实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不仅限于上述的实施方式，能够容易地推断出可在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改进和变更。

例如，在上述实施方式中，对通过使外周刃4a～4d的第1刃口斜角α1为超过0°至大致3°以下的范围，能够抑制切削加工时的振动进行了说明，但即使在不仅是外周刃4a～4d的第1刃口斜角α1，设置在底刃5a～5d之后的第1后隙面的第1刃口斜角也构成为在超过0°至大致3°以下的范围内的情况下，也能够容易地推断出能够抑制切削加工时的振动。

而且，在上述实施方式中，对通过使外周刃4a～4d的第1刃口宽度t1构成为相对于外径D在0.005D以上、0.03D以下的范围内，即使提高切削速度或进给速度也能够获得良好的精加工品进行了说明。但即使在不仅是外周刃4a～4d的第1刃口宽度t1，设置在底刃5a～5d之后的第1后隙面的第1刃口宽度也构成为相对于外径D在0.005D以上、0.03D以下的范围内的情况下，由于能够防止槽切削时产生毛刺，或底刃5a～5d的第1后隙面与被切削面接触，所以能够容易地推断出即使提高切削速度或进给速度也能够获得良好的精加工品。

在上述实施方式中，虽然例示了方端铣刀作为端铣刀1，但并不仅限于方端铣刀，能够容易地推断出只要是具有螺旋刃作为外周刃的端铣刀，即能够适用于球头端铣刀或半径端铣刀。

而且，在上述实施方式中，虽然端铣刀1构成为具有四片切削刃(外周刃4a～4d以及底刃5a～5d)，但能够容易地推断出构成为切削刃的数量为四片以上的多刃端铣刀。

Claims

1.一种端铣刀，包括：绕轴心旋转的刀具主体，绕其刀具主体的轴心螺旋状凹设的多个螺旋槽，沿着其螺旋槽形成的多个外周刃，以及连设在其外周刃上、并形成在所述刀具主体的底部上的底刃，其特征是，

所述外周刃的第1刃口斜角为超过0°至大致3°以下的范围，

所述外周刃的第1刃口宽度为相对于外径D在大致0.005D以上、大致0.03D以下的范围内，

所述多个外周刃的各螺旋角均构成为大致相等，并且在大致35°以上、大致40°以下的范围内。

2.如权利要求1所述的端铣刀，其特征是，所述螺旋槽的表面的最大高度粗糙度为大致2μm以下。

3.如权利要求2所述的端铣刀，其特征是，

包括形成所述底刃的前倾面的齿隙，

其齿隙的表面的最大高度粗糙度为大致2μm以下。