CN101062512A - 制造不锈钢防滑踏板的组合模具及其方法 - Google Patents

Abstract

制造不锈钢防滑踏板的组合模具及其方法，属于电梯制造领域。现有技术至少要经两道独立的加工工序，并须分别使用折板模具和滚压模具，加工效率低，生产出的踏板的几何尺寸不稳定。本发明采用包括上模组件和下模组件，其特征在于所述的上模组件包括主模，所述的主模设有折边端和型腔；型腔中设有防滑纹成型模；所述的下模组件包括并列的折边型模和型腔模；所述的折边型模设有与折边端配合的工作凸端，所述的型腔模设有能置入型腔内的嵌入端的模具，并采用在连续的弯折过程中同时对已经折边的凸筋模压防滑纹、对已模压防滑纹的凸筋定位整形的制造方法，生产出的产品力学强度好和几何尺寸稳定，生产效率高。

Description

制造不锈钢防滑踏板的组合模具及其方法

【技术领域】

本发明涉及一种制造不锈钢防滑踏板的组合模具及其方法，属于电梯制造领域，特别是制造用于扶梯梯级和自动人行道的不锈钢防滑踏板的组合模具及其方法。

【背景技术】

为了方便传送乘客，机场、商场、写字楼等大型建筑中会安装扶梯或自动人行道。目前，扶梯和自动人行道包括顺序连接并可循环移动的复数个踏板，为了防滑以保障乘客安全，通常在踏板的载人面上设置若干相互平行的凸筋。为了进一步提高踏板的防滑性能，每一凸筋的顶面均设有复数个防滑纹。现有制造不锈钢防滑踏板的方法，如株式会社日立制作所1989年3月7日申请、1992年9月9日审定的89101300号“乘客传送装置台阶及其制造方法和波纹金属板”发明专利公开了一种将金属板折压成由若干防滑条组成的波纹板，并在防滑条的踏脚部分的表面进行加工硬化工序的制造方法，这种加工方法先将金属薄板折成具有若干相互平行防滑条(凸筋)的波纹板，再“将所述踏脚部分内表面支承定位于一压模上，同时用一外圆周上具有齿部的金属压辊边垂直施力于踏脚部分的外表面上，边绕压辊自身轴线旋转且沿所述防滑条纵向前进，从而使该外表面得以加工硬化”，即将一块金属板全部弯折出凸筋后，再对防滑条(凸筋)的踏脚部分通过压模和压辊进行滚压，在踏脚部分外表面形成复数个防滑纹使其硬化。说明至少要经折压波纹板和加工硬化两道独立的加工工序并使用不同的工装模具，即折压工序的模具和滚压工序的模具，形成工序多、模具数量多，加工效率低，而且滚压工序会使波纹板变形、延展，特别是防滑条(凸筋)的两侧面由于弹性形变回复、倾角变大从而使相邻防滑条(凸筋)的间距增大，影响踏板的力学强度，生产出的踏板的几何尺寸不稳定。

【发明内容】

本发明要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有防滑踏板制造方法要经两道独立的加工工序、踏板的力学强度不好、几何尺寸不稳定的缺陷，提供一种可以折压凸筋并对折压好的凸筋模压防滑纹的组合模具以及使用这种模具制造不锈钢防滑踏板的方法。本发明的进一步目的在于，在折压凸筋和模压防滑纹的同时对已模压防滑纹的凸筋进行整形，令已加工好的凸筋不易产生弹性回复，提高踏板力学强度和几何尺寸稳定性。为此，本发明采用如下技术方案：

制造不锈钢防滑踏板的组合模具，包括相互配合的上模组件和下模组件，其特征在于所述的上模组件包括主模，所述的主模设有折边端和型腔，型腔中设有防滑纹成型模；所述的下模组件包括并列的折边模和型腔模，所述的折边模设有与折边端配合的工作凸端，所述的型腔模设有能置入型腔内的嵌入端。包括水平面和侧面的折边端与折边模的工作凸端配合用于将不锈钢薄板折压出若干凸筋；型腔内设有防滑纹成型模，型腔与型腔模的嵌入端配合时，可将置于型腔内的凸筋顶面模压出防滑纹，防滑纹成型模可根据防滑纹的实际需要或在磨损时更换，必要时，该防滑纹成型模可一体形成于型腔底面；这样的结构可以使得步进的不锈钢薄板卷随着上模组件和下模组件的开合动作，被折边端压折成凸筋后，接着被置入型腔，在凸筋顶面压制出防滑纹。

对于上述技术方案的完善和补充，可以增加如下技术特征：

所述的上模组件的主模旁设有并列的辅模，所述的辅模的底边与主模折边端的水平面平行，两者的高度差范围为0～8毫米。初始状态时，辅模底边与主模折边端的水平面齐平或高出0～8毫米，辅模底边高于主模折边端的水平面有利于控制辅模进行折压动作；当折边模与折边端配合时，辅模的底边与折边端的水平面在同一平面，不锈钢薄板沿折边端的侧面、水平面被折压成台阶形；保持折边模与折边端配合，辅模下移时，可将超出折边端的水平面边缘的不锈钢薄板向下折压，直至其底边与主模端面齐平，不锈钢薄板被折压折成凸筋；上模组件分体设计、主模和辅模分别动作，便于沿不锈钢薄板前进方向依次折压出凸筋的右侧面、顶面和左侧面，避免不锈钢薄板在折压过程中被折边模损伤，甚至被冲破，降低废品率。

所述的主模的型腔右侧设有定位整形端。该定位整形端可以一体形成于主模上，也可以单独设置于邻接在主模边的侧模上，定位整形端用于对已被模压出防滑纹的凸筋进行整形。

所述的定位整形端位于主模上；主模右侧设有与其并列的侧模，侧模的底边与主模定位整形端的水平面平行，两者的高度差范围为0～8毫米。初始状态和上模组件下移时，侧模的底边与主模定位整形端的水平面齐平或高出0～8毫米，侧模的底边高于主模定位整形端的水平面有利于控制侧模动作；当侧模下移至与主模端面齐平时，其与定位整形端形成定位整形腔，用于容纳已被模压出防滑纹的凸筋：对下一个凸筋模压防滑纹时，定位整形腔产生的压力会作用于已被模压出防滑纹的凸筋，使其沿定位整形腔产生一定的形变，令已加工好的凸筋不易产生弹性回复，提高踏板力学强度和几何尺寸的稳定性；主模与侧模分体设置，便于试模时对定位整形腔进行调整，令定位整形效果达到所需要求。

所述的主模上端设有带容纳腔的顶板，容纳腔中设有第一压簧。顶板可带动主模、辅模和侧模下移和复位，第一压簧用于根据需要控制主模的伸缩，其压缩形变时，辅模和侧模可相对主模产生位移。

所述的不锈钢防滑踏板的模具还包括支撑台，所述的支撑台包括上板、中板和下板，上板分别设有供折边模工作凸端和型腔模嵌入端从中移动的通孔，上、下板之间设有导向柱并与其固接，中板穿过导向柱并可沿其滑移；上模组件置于上板上，下模组件置于上板与中板之间；型腔模与中板之间设有可置入两者之间的垫块。上板(又称“卸料板”)用于承载不锈钢薄板并使其从折边模和型模上脱离下来，其上的通孔可保障折边模工作凸端和型腔模嵌入端在工作过程中方向保持不变，能准确地与对应的折边端和型腔配合；导向柱穿过中板，用于固定连接上板、下板(又称“卸料顶板”)，其随着上、下板一起移动，当上模组件下压时，上、下板及导向柱一起下移，令折边模的工作凸端和型腔模的嵌入端根据实际需要伸出上板的通孔、与对应的折边端或型腔配合，当上模组件复位时上、下板及导向柱上移，令折边模的工作凸端和/或型腔模的嵌入端退回至通孔内，不锈钢薄板与折边模的工作凸端和/或型腔模的嵌入端脱离。下模组件和垫块设于中板(又称“定板”)上，当模压防滑纹时，垫块移动到型腔模后端，抵住型腔模，有利于型腔模与型腔良好配合，令防滑纹成型模能顺利地在凸筋顶面模压出防滑纹。

所述的中板在导向柱与折边模之间靠近型腔模一侧设有凸台，型腔模的后端与中板之间设有第二压簧。凸台与折边模将第二压簧限制于型腔模后端，垫块可沿凸台移动并可垫入型腔模后端；第二压簧用于控制型腔模的伸缩位置。

制造不锈钢防滑踏板的方法，其特征在于利用前述组合模具制造不锈钢防滑踏板，具有如下工序：

将不锈钢薄板平置在模具间，压折出凸筋，使压折出的凸筋和不锈钢薄板第一次前进定长距离，在凸筋的顶面模压出防滑纹，再使模压出防滑纹的凸筋和不锈钢薄板第二次前进定长距离，对其定位整形；在不锈钢薄板第一次前进定长距离后，模具将不锈钢薄板压折出后续凸筋；在不锈钢薄板第二次前进定长距离后，模具对前一凸筋进行定位整形并对后一凸筋模压防滑纹；重复使不锈钢薄板前进定长距离及压折凸筋、模压防滑纹和定位整形的步骤。一条凸筋折压好后，令其与不锈钢薄板前进定长距离(相邻两凸筋的间距)后，即在该凸筋顶面模压防滑纹，同时折压第二条凸筋，凸筋随不锈钢薄板第二次前进定长距离后，在第二条凸筋顶面模压防滑纹，并对第一条凸筋进行定位整形以及折压第三条凸筋；重复使不锈钢薄板前进定长距离及压折凸筋、模压防滑纹和定位整形的步骤，即可加工成不锈钢防滑踏板，在同一工序完成了折压凸筋与加工防滑纹、硬化踏板载人面两项任务，一次性制造出不锈钢防滑踏板，提高了加工效率，同时还可在该工序中对已经折边、模压完成的凸筋进行定位整形，使其不易产生弹性回复，提高踏板的力学强度并令其几何尺寸稳定。

对于上述制造方法的完善和补充，可以采取如下步骤：

第一步，上模组件与下模组件在初始状态下相互分离，将不锈钢薄板(12)平置于上板；

不锈钢薄板卷前端置于上板处于待加工状态。

第二步，使主模下移并压住不锈钢薄板，上板、型腔模随之下移，折边模保持原位，使其工作凸端的一侧和顶面与折边端配合；

主模压住不锈钢薄板卷前端，保证其不偏移，便于折压凸筋，上板下移令折边模的工作凸端伸出通孔并与折边端配合，依次折压出凸筋的右侧面和顶面第一棱，使不锈钢薄板按一个方向延展，减少金属损伤，保证凸筋的力学强度，型腔模被不锈钢薄板阻挡于其下，保证其嵌入端处于上板的通孔中，不影响压折凸筋。

第三步，下移辅模并压住不锈钢薄板，使辅模与折边模工作凸端的另一侧面配合，折出凸筋；

保持折边端与折边模工作凸端的配合状态，下移辅模，将超出折边端水平面边缘的不锈钢薄板向下折压，折出凸筋的顶面第二棱，下移直至其底边与主模端面位置一致时，辅模与折边模工作凸端的另一侧面配合，折出凸筋的左侧面，此时辅模与折边端形成容纳凸筋的折板腔，所述的凸筋的截面为左右对称的方波形；结合第二步工序，按先后顺序折出凸筋的右侧面、顶面和左侧面，可以避免折压过程中不锈钢薄板因两边同时被主模和辅模固定而被折边模工作凸端冲断，难以形成凸筋，产生废品。

第四步，将上模组件、上板和型腔模复位，并在型腔模底部垫入垫块，然后使凸筋和不锈钢薄板前进定长距离，令第三步折好的凸筋位于型腔下方；

上模组件复位后离开压折好的凸筋；上板复位后相对于折边模上升，令折边模工作端与凸筋脱离并退回至上板的通孔中，型腔模复位后其嵌入端亦处于通孔中，便于凸筋和不锈钢薄板前进；所述的定长距离即：根据防滑踏板规格的要求，相邻两条凸筋的间距，亦是折边端与型腔的间距，垫入垫块，为模压防滑纹做准备，保证主模下压时，型腔模嵌入端可与型腔及防滑纹成型模配合，在第三步折好的凸筋顶面模压出防滑纹。

第五步，下移主模和上板，将折好的凸筋置入型腔模压防滑纹，与此同时主模折边端与折边模工作端的一侧和顶面配合；

主模下移与上板配合固定住不锈钢薄板，型腔用于容纳已经折压成形的凸筋，同时由于上板下移，令型腔模的嵌入端顶入凸筋并与型腔及防滑纹成型模配合在凸筋顶面(载人面)模压形成复数个防滑纹并保证凸筋两侧面倾角不发生变化，模压工艺对凸筋的顶面(踏板载人面)产生的金属损伤小，产生的作用力使顶面部分升高、部分降低，这种高低连续交替的表面可以增加踏板与乘客的接触面间的摩擦力，提高踏板防滑性能和凸筋顶面的抗弯曲能力，既实现了对踏板载人面的硬化，又能保持踏板成品的几何尺寸稳定，上板下移亦令折边模的工作凸端伸出通孔与主模折边端配合，折压出第二条凸筋的右侧面和顶面第一棱。

第六步，下移辅模并压住不锈钢薄板，使辅模与折边模工作凸端的另一侧面配合，折出下一凸筋；

此步骤折压出第二条凸筋的顶面第二棱和左侧面，完成第二条凸筋的压折。

第七步，将上模组件、上板复位，然后使凸筋和不锈钢薄板第二次前进定长距离，令第六步折压出的凸筋位于型腔下方；

上板复位后，使折边模的工作凸端和型腔模的嵌入端退回到通孔中，上模组件离开凸筋和不锈钢薄板，使其可以顺利前进定长距离，第六步压出的凸筋位于型腔下方准备被模压防滑纹。

重复第五至第七步骤。在第二条凸筋顶面模压防滑纹并压折第三条凸筋，如此循环可以连续地折压凸筋和在折压好的凸筋模压防滑纹，实现在一道工序中即可制造不锈钢防滑踏板。

所述的第七步中，令第六步折出的凸筋位于型腔下方的同时使前一已模压防滑纹的凸筋位于定位整形端下方，当下移辅模时，侧模随之下移，令该已被模压防滑纹的凸筋位于侧模与主模的定位成形端形成的定位整形腔中定位整形。

上模组件包括定位整形端和侧模时，侧模随辅模下移至其底边与主模端面齐平时，与定位整形端共同形成定位整形腔，定位整形腔与型腔的间距等于定长距离，即两凸筋的间距，定位整形腔将位于定位整形端下方的凸筋容纳于其中并对其施加力的作用，使该凸筋在定位整形腔中被进一步整形、固定折压角度，令已模压好防滑纹的凸筋不易产生弹性回复，保证踏板几何尺寸稳定，由定位整形端和侧模共同形成定位整形腔，使得定位整形过程相对模压防滑纹过程延迟，定位整形效果出色。

采用本发明的组合模具和制造方法制造不锈钢防滑踏板，在同一工序依次完成折压凸筋与在凸筋顶面模压防滑纹、硬化踏板载人面两项任务，加工效率高，并可在连续的折压、模压过程中同时对已经折压、模压完成的凸筋进行整形，令其不易产生弹性回复，提高踏板了力学强度和几何尺寸稳定性。

【附图说明】

图1为本发明实施例一组合模具的结构示意图；

图2为实施例一第一步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图3为实施例一第二步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图4为实施例一第三步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图5为实施例一第四步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图6为实施例一第五步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图7为实施例一第六步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图8实施例一为第七步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图9为实施例一重复第五步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图10为实施例一重复第六步工序中组合模具的结构示意图和不锈钢薄板的状态示意图；

图11为本发明实施例制造的不锈钢踏板的结构示意图；

图12为本发明实施例二中组合模具的结构示意图。

图中：1、顶板，1a、折边端，1b、型腔，1c、定位整形端，1d、折边端的水平面，1e、定位整形端水平面，1f、定位整型腔，2、主模，2-1、侧模，2-2、一体式主模，3、防滑纹成型模，4、型腔模，5、垫块，6、第二压簧，7、下板，8、中板，8a、凸台，9、导向柱，10、上板，11、折边模，12、不锈钢薄板，12-1、凸筋，12-2、“V”形防滑纹，13、辅模，14、第一压簧。

【具体实现方式】

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明的实质性特点作进一步的说明。

如图1所示，实施例一中，制造不锈钢防滑踏板的组合模具，包括上模组件和下模组件以及支撑台，上模组件包括从左至右并列设置的辅模13、主模2和侧模2-1，顶板1开有容纳第一压簧14的空腔，第一压簧14连接于主模2后端，辅模13、主模2和侧模2-1后端与顶板1配合。主模2的工作端包括居中设置的型腔1b，其左侧设有具有水平面1d和侧面的折边端1a，其右侧设有具有水平面1e的定位整形端1c。辅模13的底边与折边端1a的水平面1d齐平，侧模2-1的底边与定位整形端1c的水平面1e齐平，型腔1b内置有分体设置的防滑纹成型模3，防滑纹成型模3的工作面设有连续的顶角为90°的倒“V”形凸齿。下模组件包括并列设置的折边模11和型腔模4，折边模11前端设有工作凸端，其可与折边端1a配合，型腔模4前端设有的嵌入端可与型腔1b配合。支撑台包括上板10、中板8、下板7和导向柱9。上板10开有分别供折边模11工作凸端和型腔模4嵌入端从中移动的通孔；所述的中板8在导向柱9与折边模11之间靠近型腔模4的一侧设有凸台8a，型腔模4的底部连接有第二压簧6，折边模11的后端和第二压簧6连接于中板8上，第二压簧6位于折边模11的后端与凸台8a之间，垫块5位于型腔模4一侧的凸台8a的上表面；导向柱9穿过中板8，其两端分别与上板10和下板7固定连接。

以使用实施例一折压一不锈钢薄板卷的第一至第三条凸筋为例，进一步说明组合模具的结构及利用其制造不锈钢防滑踏板的方法：

如图2所示，第一步工序中，上模组件与下模组件在初始状态下相互分离，将不锈钢薄板12放置于上板10上，不锈钢薄板12的前端处于待加工状态。折边模11的工作凸端和型腔模4的嵌入端处于上板10的通孔中，位于不锈钢薄板12下方，垫块5位于型腔模4一侧凸台8a的上表面，辅模13的底边与折边端1a的水平面1d齐平，侧模2-1的底边与定位整形端1c的水平面1e齐平。

如图3所示，第二步工序中，使上板10、下板7及导向柱9下移，主模2下移压住不锈钢薄板12，折边模11的工作凸端相对上升并从上板10上的通孔中伸出，且其一侧及顶面与折边端1a配合，将不锈钢薄板12沿折边端1a的侧面、水平面1d折压成台阶形，形成第一凸筋的右侧面和顶面的第一棱，由于不锈钢薄板12的阻挡作用，第二压簧6压缩形变，型腔模4的嵌入端处于不锈钢薄板12下的上板通孔中，其后端抵住凸台8a的上表面。

如图4所示，第三步工序中，保持折边端1a和折边模11工作凸端的配合状态，继续下移顶板1，第一压簧14压缩形变，辅模13和侧模2-1相对主模2一同下移，使辅模13与折边模工作凸端的另一侧配合，将超出折边端1a水平面1d边缘的不锈钢薄板12向下折压，折出第一凸筋的顶面的第二棱，辅模13继续下移直至其底边与主模2端面位置齐平时，折出第一凸筋的左侧面，此时辅模13与折边端1a形成容纳折出的第一凸筋的折板腔，所述的第一凸筋的截面为左右对称的方波形。

如图5所示，第四步工序中，上模组件离开凸筋和不锈钢薄板，上板10、下板7及导向柱9上移复位，折边模11的工作凸端退回至不锈钢薄板12下方的上板10的通孔中，第一压簧14、第二压簧6回复形变，型腔模4的后端离开凸台8a的上表面，垫块5沿凸台8a的上表面移动到型腔模4后端部，并且使不锈钢薄板12前进一个凸筋间隔的距离，令折好的第一凸筋位于型腔1b的下方，准备对第一凸筋模压防滑纹及折压第二凸筋。

如图6所示，第五步工序中，下移主模2压住不锈钢薄板12，上板10、下板7及导向柱9下移，使型腔模4相对提升，将折好的第一凸筋顶入型腔1b，主模的端面固定住已经折压成形的第一凸筋的两边，型腔模4与型腔1b配合使防滑纹成型模3在第一凸筋顶面模压出复数个垂直于凸筋延伸方向的顶角为90°“V”形防滑纹12-2，完成第一凸筋的制造，顶角为90°“V”形防滑纹12-2使凸筋顶面的防滑性能和抗弯曲能力以及由模压力造成的金属损伤程度的达到最佳结合情形；上板10下移同时亦使折边模11工作凸端伸出上板的通孔，其一侧及顶面与折边端1a配合，将第一条凸筋后的不锈钢薄板12沿折边端1a的侧面、水平面1d折压成台阶形，形成第二凸筋的右侧面和顶面的第一棱。

如图7所示，第六步工序中，继续保持主模2压住不锈钢薄板12，下移顶板1，第一压簧14压缩形变，辅模13和侧模2-1一同下移，使辅模13与折边模工作凸端的另一侧配合，将超出折边端1a水平面1d边缘的不锈钢薄板12向下折压，折出第二凸筋的顶面的第二棱，辅模13继续下移直至其底边与主模2端面位置齐平时，折出第二凸筋的左侧面，完成第二凸筋的压折过程。

如图8所示，第七步工序中，上模组件离开凸筋和不锈钢薄板，上板10、下板7及导向柱9上移复位，折边模11的工作凸端和型腔模4的嵌入端退回至不锈钢薄板12下方的上板10的通孔中，第一压簧14回复形变，垫块5保持垫置在型腔模4后端部，并且使凸筋和不锈钢薄板12第二次前进一个凸筋间隔的距离，令折好的第二条凸筋位于型腔1b的下方、已模压防滑纹12-2的第一条凸筋位于定位整形端1c下方。

如图9所示，重复第五步工序，在第二条凸筋顶面模压防滑纹，同时压折出第三条凸筋的右侧面和顶面的第一棱。

如图10所示，重复第六步工序，继续保持主模2压住不锈钢薄板12，下移顶板1，第一压簧14压缩形变，辅模13和侧模2-1一同下移，辅模13与折边模工作凸端的另一侧面配合，完成第三条凸筋的压折；同时使第一凸筋在由定位整形端1c和侧模2-1组成的定位整型腔内，定位整形。

加工每一不锈钢薄板卷时，进行如前述第一至第七步工序，然后重复第五至第七工序，即可连续地折压、模压及整形凸筋，形成如图11所示的用于扶梯梯级和自动人行道的连接于支撑架上的不锈钢防滑踏板。

图12为发明组合模具的另一实施例，相对于实施例一的组合模具区别在于，主模2与侧模2-1整合成一体式主模2-2，其上直接设有定位整型腔1f。使用实施例二的组合模具制造不锈钢防滑踏板时，由于定位整形腔1f随一体式主模2-2一起上下移动，使得模压防滑纹过程与定位整形过程同时进行，即对型腔1b中的凸筋模压防滑纹时，前一凸筋置于定位整形腔1f内，接受定位整形，并且折边端1a与折边模工作凸端配合折压出后一凸筋的右侧面和顶面第一棱。

Claims (10)

1.制造不锈钢防滑踏板的组合模具，包括相互配合的上模组件和下模组件，其特征在于所述的上模组件包括主模(2)，所述的主模(2)设有折边端(1a)和型腔(1b)，型腔(1b)中设有防滑纹成型模(3)；所述的下模组件包括并列的折边模(11)和型腔模(4)，所述的折边模(11)设有与折边端(1a)配合的工作凸端，所述的型腔模(4)设有能置入型腔(1b)内的嵌入端。

2.根据权利要求1所述的制造不锈钢防滑踏板的组合模具，其特征在于所述的上模组件的主模(2)旁设有并列的辅模(13)，所述的辅模(13)的底边与主模折边端(1a)的水平面(1d)平行，两者的高度差范围为0～8毫米。

3.根据权利要求2所述的制造不锈钢防滑踏板的组合模具，其特征在于所述的主模(2)的型腔(1b)右侧设有定位整形端(1c)。

4.根据权利要求3所述的制造不锈钢防滑踏板的组合模具，其特征在于所述的定位整形端(1c)位于主模(2)上；所述的主模(2)右侧设有与其并列的侧模(2-1)，侧模(2-1)的底边与主模定位整形端(1c)的水平面(1e)平行，两者的高度差范围为0～8毫米。

5.根据权利要求4所述的制造不锈钢防滑踏板的组合模具，其特征在于所述的主模(2)上端设有带容纳腔的顶板(1)，容纳腔中设有第一压簧(14)。

6.根据权利要求1、2、3、4或5所述的制造不锈钢防滑踏板的组合模具，其特征在于所述的不锈钢防滑踏板的模具还包括支撑台，所述的支撑台包括上板(10)、中板(8)和下板(7)，上板(10)分别设有供折边模工作凸端和型腔模嵌入端从中移动的通孔，上、下板之间设有导向柱(9)并与其固接，中板(8)穿过导向柱(9)并可沿其滑移；上模组件置于上板(10)上，下模组件置于上板(10)与中板(8)之间；型腔模(4)与中板(8)之间设有可置入两者之间的垫块(5)。

7.根据权利要求6所述的制造不锈钢防滑踏板的组合模具，其特征在于所述的中板(8)在导向柱(9)与折边模(11)之间靠近型腔模(4)一侧设有凸台(8a)，型腔模(4)的后端与中板(8)之间设有第二压簧(6)。

8.制造不锈钢防滑踏板的方法，其特征在于利用前述组合模具制造不锈钢防滑踏板，具有如下工序：

将不锈钢薄板平置在模具间，压折出凸筋，使压折出的凸筋和不锈钢薄板第一次前进定长距离，在凸筋的顶面模压出防滑纹，再使模压出防滑纹的凸筋和不锈钢薄板第二次前进定长距离，对其定位整形；在不锈钢薄板第一次前进定长距离的同时，模具将不锈钢薄板压折出后续凸筋；在不锈钢薄板第二次前进定长距离的同时，模具对前一凸筋进行定位整形并对后一凸筋模压防滑纹；重复使不锈钢薄板前进定长距离及压折凸筋、模压防滑纹和定位整形的步骤。

9.根据权利要求8所述的制造不锈钢防滑踏板的方法，其特征在于所述的工序具有如下步骤：

第一步，上模组件与下模组件在初始状态下相互分离，将不锈钢薄板(12)平置于上板(10)；

第二步，使主模(2)下移并压住不锈钢薄板(12)，上板(10)、型腔模(4)随之下移，折边模(11)保持原位，使其工作凸端的一侧和顶面与折边端(1a)配合；

第三步，下移辅模(13)并压住不锈钢薄板(12)，使辅模(13)与折边模(11)工作凸端的另一侧面配合，压折出凸筋；

第四步，将上模组件、上板(10)和型腔模(4)复位，并在型腔模(4)底部垫入垫块(5)，然后使凸筋和不锈钢薄板(12)前进定长距离，令第三步折好的凸筋位于型腔(1b)下方；

第五步，下移主模(2)和上板(10)，将折好的凸筋置入型腔(1b)模压防滑纹(12-2)，与此同时主模折边端(1d)与折边模(11)工作端的一侧和顶面配合；

第六步，下移辅模(13)并压住不锈钢薄板(12)，使辅模(13)与折边模(11)工作凸端的另一侧面配合，压折出下一凸筋；

第七步，将上模组件、上板(10)复位，然后使凸筋和不锈钢薄板(12)第二次前进定长距离，令第六步折出的凸筋位于型腔(1b)下方；

重复第五至第七步骤。

10.根据权利要求9所述的制造不锈钢防滑踏板的方法，其特征在于所述的第七步中，令第六步折出的凸筋位于型腔(1b)下方的同时使前一已模压防滑纹的凸筋位于定位整形端(1c)下方，当下移辅模(13)时，侧模(2-1)随之下移，令该已被模压防滑纹的凸筋位于侧模(2-1)与主模的定位成形端(1c)形成的定位整形腔中定位整形。

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