CN101045884A

CN101045884A - 一种由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法

Info

Publication number: CN101045884A
Application number: CN 200610066445
Authority: CN
Inventors: 胡志海; 董建伟; 谢朝钢; 王子军; 熊震霖; 聂红; 蒋东红; 毛以朝
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2006-03-31
Filing date: 2006-03-31
Publication date: 2007-10-03
Anticipated expiration: 2026-03-31
Also published as: CN101045884B

Abstract

一种由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法，渣油与任选的催化裂解油浆进入溶剂脱沥青单元，所得的脱沥青油与任选的重馏分油进入加氢单元，在氢气的存在下进行加氢裂化反应，分离反应产物得到轻、重石脑油馏分、柴油馏分和加氢尾油；加氢尾油进入催化裂解单元，进行催化裂解反应，分离产物得到低碳烯烃、汽油馏分、柴油馏分和油浆，全部的催化裂解柴油馏分循环回催化裂解反应器，全部或部分的催化裂解油浆返回溶剂脱沥青单元。采用本发明提供的方法能由渣油和重馏分油最大量地生产丙烯、乙烯等低碳烯烃和低硫、低芳烃、高十六烷值的清洁柴油，其中丙烯收率大于27重％，而柴油能达到欧IV排放标准。

Description

一种由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法

技术领域

本发明属于一个加氢处理工艺过程、一个不存在氢的情况下催化裂化步骤和一个在不存在氢的情况下精制过程处理烃油的多步工艺过程，更具体地说，是一种将渣油溶剂脱沥青、重馏分油加氢裂化以及加氢尾油催化裂解三种工艺过程有机结合生产清洁柴油和低碳烯烃的方法。

背景技术

我国国民经济有望保持二十年以上的快速增长，统计数据显示，若GDP增长1％，则油品需求增长0.5％，石化产品需求增长1％。可见，未来的油品和石化产品需求均将持续快速增长，其中石化产品需求增长的速度远高于油品。有限的原油资源与如何最大量地获得生产石化产品的基础原料(如乙烯和芳烃等)之间，将成为未来一段时间石化行业必须面对的一个突出矛盾。

未来中国炼油工业发展将与乙烯、纤维原料工业发展紧密结合，着力实现炼油化工一体化，提高石化工业的整体竞争力。化工轻油是油化结合的关键之一，目前国内消费的化工轻油中，约78％用于生产乙烯，约17％用于生产对二甲苯。根据我国全面建设小康社会的经济指标，化工产品的人均占有量将会有很大的增长，这直接关系到化工原料的需求量。预计2007年中国乙烯能力将达到1100万吨左右，跃居世界第2位；2010年和2020年全国乙烯能力将分别达到1400万吨和2200-2400万吨。此外，预计2010对苯二甲酸(PTA)能力将达到766万吨。预计2010国内化工轻油需求量约为约5300万吨，2020年约8400-9000万吨。化工轻油需求量出现较大的增长后，依靠国内炼油厂增加原油加工量的方式难以满足其需求。

与此同时，中东大规模以乙烷为原料的乙烯裂解装置投入运行，其乙烯产率高、生产成本很低，对于我国乙烯生产有很大的冲击；但该类装置基本不产丙烯，致使乙烯和丙烯供应出现不平衡的局面。因此，从重质原料通过炼油装置生产低碳烯烃、芳烃等化工原料，是解决化工轻油不足的必由之路。

WO0031215公开了一种生产烯烃的催化裂化方法，该方法以减压瓦斯油为原料，采用的催化剂由基质和ZSM系列分子筛组成，其中基质部分包括惰性基质和少量活性基质，分子筛则采用大孔分子筛，该方法的低碳烯烃收率能超过13重％，比常规催化裂化方法高。

WO0040677公开了一种加氢处理和催化裂化的组合工艺方法。该方法包括至少两个加氢处理装置和两个催化裂化装置。原料油先经第一个加氢处理装置得到第一个加氢尾油；第一个加氢尾油进入第一个催化裂化装置，得到石脑油、柴油和重油，其中重油进入第二个加氢处理装置进行加氢，得到第二个加氢尾油，第二个加氢尾油到第二个催化裂化装置进行裂化，再得到相应产品。该方法流程复杂，投资和操作成本高，丙烯产率较低。

CN1171978C公布了一种高硫高金属渣油转化方法。该方法通过采用部分物料循环的方法，是溶剂脱沥青、加氢处理及催化裂化进行了整体有机组合，可以较大幅度降低投资和操作费用，提高了轻质油的收率和质量。但是该方法以汽油、柴油等轻质燃料为主要目的产品，低碳烯烃产率很低。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法。

本发明提供的方法包括下列步骤：

(1)渣油与任选的来自催化裂解单元的油浆进入溶剂脱沥青单元，经低分子溶剂进行溶剂抽提后得到脱油沥青和脱沥青油；

(2)脱沥青油与任选的重馏分油进入加氢单元，在氢气的存在下依次与加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂接触进行加氢精制反应和加氢裂化反应，分离反应产物得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和加氢尾油；

(3)加氢尾油进入催化裂解单元，在催化裂解催化剂的作用下进行裂解反应，分离反应产物得到乙烯、丙烯等低碳烯烃、汽油馏分、柴油馏分和油浆，其中全部的催化裂解柴油馏分循环回催化裂解反应器，全部或部分的催化裂解油浆返回溶剂脱沥青单元。

采用本发明提供的方法可由渣油和重馏分油最大量地生产丙烯、乙烯等低碳烯烃和低硫、低芳烃、高十六烷值的清洁柴油，其中丙烯收率大于27重％，而柴油能达到欧IV排放标准。除此以外，还能副产其它高价值的馏分油，如富含芳烃的裂解汽油馏分，其可以生产得到苯、甲苯、二甲苯等芳烃。

附图是本发明所提供的由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法原则流程示意图。

具体实施方式

本发明提供的方法是这样具体实施的：

(1)溶剂脱沥青单元

渣油与任选的来自催化裂解单元的油浆进入溶剂脱沥青单元，经低分子溶剂进行溶剂抽提后得到脱油沥青和脱沥青油。所述的渣油为常压渣油和/或减压渣油，优选减压渣油。所述的低分子溶剂是选自C3～C8烷烃或烯烃、凝析油、轻石脑油、轻汽油中的一种或其混合物。溶剂脱沥青的原理是利用低分子溶剂对环烷烃、烷烃及低分子芳香烃有相当大的溶解度，而对胶质、沥青质则难溶或几乎不溶的特性，将胶质、沥青质自减压渣油和循环油浆中脱除。由于减压渣油中所含的重金属绝大部分存在于其胶质、沥青质中，所以脱沥青过程中同时也就脱去了大部分镍、钒等金属。溶剂脱沥青所得到的脱油沥青的组成以沥青质和胶质为主，并含有多环芳烃，可用于生产道路沥青、造气或发电。

溶剂脱沥青单元主要包括抽提部分和溶剂回收部分：减压渣油和催化裂解循环油浆在溶剂的亚临界条件下进行抽提，即操作温度和压力分别低于溶剂的临界温度和临界压力；脱沥青油溶液中的溶剂依次通过临界回收、闪蒸和汽提的方法进行回收；脱油沥青溶液中的溶剂依次通过闪蒸和汽提的方法进行回收。抽提部分的主要操作条件为：抽提温度50～280℃，抽提塔压力1.0～6.0MPa，溶剂比为1～15v/v。

催化裂解单元的油浆含一定量烷烃和低缩合芳烃以及大量的高缩合芳烃，虽然高缩合芳烃是生焦前驱物，但它同时又是优质沥青的调和组分。因此，将催化裂解油浆与减压渣油混合后共同作为溶剂脱沥青单元的进料，不但能充分利用油浆中有价值的组分，而且能有效脱除油浆中的催化裂解催化剂粉末，避免其沉积在后续加氢单元的反应器中造成反应器压降上升。催化裂解循环油浆的相对分子量比减压渣油的相对分子量小，但它芳香性很强，尤其是稠环芳烃的含量很高，相对分子量小使溶解度增大，芳香性强使溶解度降低，其综合效果是掺入油浆后的减压渣油在溶剂中的溶解度降低。因此，催化裂解循环油浆进脱沥青装置既可降低减压渣油的粘度，又可提高脱沥青油收率，还能改善脱沥青油性质和沥青质量。

(2)加氢单元

来自溶剂脱沥青单元的脱沥青油与任选的重馏分油进入加氢单元，在氢气的存在下先与加氢精制催化剂接触，在反应温度280～450℃，氢分压3.0～15.0MPa，体积空速0.2～10.0h^-1，氢油体积比200～3000Nm³/m³的反应条件下，进行加氢脱硫、加氢脱氮、芳烃饱和以及少量的烯烃饱和反应。其反应生成物不经分离与加氢裂化催化剂接触，在反应温度300～450℃，氢分压3.0～15.0MPa，体积空速0.1～10.0h^-1，氢油体积比300～3000Nm³/m³的反应条件下，进行裂化、开环及异构等分子结构发生变化的反应，其反应流出物经冷却分离后得到富氢气体和液相产物。富氢气体作为循环氢循环使用，液相产物经分馏系统分离后得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和加氢尾油。

所述的重馏分油为减压瓦斯油或焦化瓦斯油或它们的混合物。优选减压瓦斯油，其馏程通常为350℃～600℃。

加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂可装填在一个反应器不同床层中，也可分别装填在两个反应器中，每个反应器间的反应流出物不进行分离。反应器内有多个催化剂床层的，使用每个床层间注冷氢的方式来控制床层温度。在加氢精制催化剂床层顶部装填一定数量的加氢保护剂，以脱除进料中的金属和残炭，延缓催化剂床层压降上升的速度，并防止下游加氢精制催化剂因沉积重金属而失活。加氢保护剂与加氢精制催化剂的装填体积比为1∶20～1∶4，二者确切的装填比例视加氢单元进料油中残炭、金属及沥青质含量而定。

所述的加氢精制催化剂为负载型催化剂，其载体为无定型氧化铝和/或硅铝，负载的金属组分为VIB族金属和/或VIII族非贵金属，VIB族的金属优选钼和/或钨，VIII族的非贵金属优选钴和/或镍。

所述的加氢裂化催化剂是一种由沸石与氧化铝复合成型载体负载至少一种第VIII族和至少一种第VIB族的金属组分及有机添加物的催化剂。优选的加氢裂化催化剂的组成为：以催化剂为基准，沸石3～60重％，氧化铝10～80重％，氧化镍1～15重％，氧化钨5～40重％，有机添加物含量为0.1～40重％。所述的沸石选自，所述的有机添加物选自含氧或含氮的有机物中的一种或几种。所述的含氧化合物选自有机醇、有机酸中的一种或几种，含氮化合物为有机胺。所用的加氢裂化催化剂通过协调金属组分和载体的功能，增强了其选择性开环能力，能使重质原料的烃族组成发生明显变化，其中链烷烃、环烷烃等饱和烃的含量大大增加，芳烃尤其是多环芳烃的含量减少，使得加氢尾油的氢含量得到明显提高。

脱沥青油与减压瓦斯油相比，不但馏分较重，且残炭、金属及沥青质等含量均高于后者。高残炭含量易导致加氢催化剂的快速结焦，引起加氢催化剂的失活和加氢反应器床层压降的快速上涨；金属沉积也是引起床层压降上涨另一原因，金属堵塞催化剂孔道可导致催化剂的永久性失活；沥青质作为结焦前驱物，极易引起加氢催化剂中的微孔堵塞，导致迅速失活。因此本方法为了缓解加工脱沥青油所带来的床层压降快速上升及加氢催化剂的失活等问题，采用了合理的催化剂级配方式，并采用抗中毒能力强的加氢裂化催化剂。此外，由于选用了芳烃加氢活性高及开环裂化选择性高的加氢裂化催化剂，既能将脱沥青油和任选的劣质重馏分油最大限度地转化为杂质含量低、氢含量高的加氢尾油，还能副产其它高价值的馏分油，例如所得的轻石脑油馏分硫含量低，既是优质的制氢原料或蒸汽裂解制乙烯原料也是低硫汽油的调合组分；重石脑油馏分硫和氮含量低、芳潜高，是催化重整的优质原料；柴油馏分硫和芳烃含量低、十六烷值高，是优质的清洁柴油，能达到欧IV排放标准。

(3)催化裂解单元

来自加氢单元的加氢尾油进入催化裂解单元，在催化裂解催化剂的作用下进行裂解反应，分离反应产物得到乙烯、丙烯等低碳烯烃、汽油馏分、柴油馏分和油浆，其中全部的催化裂解柴油馏分循环回催化裂解反应器，全部或部分的催化裂解油浆返回溶剂脱沥青单元。裂解汽油馏分富含芳烃，可用于生产苯、甲苯、二甲苯等芳烃，柴油馏分作为回炼油，能维持催化裂解单元热平衡同时增产烯烃。

采用的催化裂解反应器是提升管反应器、流化床反应器或移动床反应器中任一种反应器或任两种反应器组合的复合反应器，其中任两种反应器组合的复合反应器包括由提升管与流化床构成的复合反应器、由两个或两个以上的提升管构成的复合反应器、由两个或两个以上的流化床构成的复合反应器、由两个或两个以上的移动床构成的复合反应器。上述反应器可以使用现有的催化裂化反应器，也可以对现有的催化裂化反应器进行必要的改造，还可以使用与现有催化裂化反应器结构和功能类似的反应器。复合反应器中的每个反应器内的催化裂解催化剂可以相同，也可以不同。

提升管反应器的反应条件为：反应温度500～650℃、反应压力(绝对压力)0.10～0.50MPa、停留时间1～10秒、催化裂解催化剂与催化裂解原料油的重量比5～40、水蒸汽与催化裂解原料油的重量比0.1～0.6。流化床反应器、移动床反应器、复合反应器中的流化床和/或移动床的反应条件为：反应温度500～650℃、反应压力(绝对压力)0.10～0.50MPa、空速1.0～20.0h^-1、催化裂解催化剂与催化裂解原料油的重量比5～40、水蒸汽与催化裂解原料油的重量比0.1～0.6。

所述的催化裂解催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，各组分的含量分别为：沸石15～60重％、无机氧化物5～85重％、粘土0～70重％，其中沸石为中孔沸石和任选的Y型沸石的混合物，中孔沸石选自ZSM系列沸石，即ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48和其它类似结构的沸石之中的一种或一种以上的混合物。Y型沸石选自稀土Y(REY)、稀土氢Y(REHY)、超稳Y和高硅Y中的一种或一种以上的混合物。无机氧化物作为粘结剂，选自二氧化硅和/或三氧化二铝。粘土作为载体，选自高岭土和/或多水高岭土。

下面结合附图对本发明提供的方法进行进一步的说明，但并不因此限制本发明。

附图是本发明提供的由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法原则流程示意图。

本发明所提供的由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法流程为：来自管线1的减压渣油和任选的来自管线18的催化裂解油浆混合后进入溶剂脱沥青单元2，经来自管线19的低分子溶剂抽提后得到脱油沥青和脱沥青油，其中脱油沥青经管线3抽出装置，脱沥青油经管线4抽出与来自管线5的重馏分油混合后进入加氢单元7，在来自管线6的氢气存在下，依次接触加氢精制催化剂和加氢裂解催化剂进行反应，其反应流出物经分离后所得的轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和加氢尾油分别经管线8、9、10、11抽出。加氢尾油经管线11进入催化裂解单元，在催化裂解催化剂的作用下进行催化裂解反应，分离反应产物得到低碳烯烃、汽油馏分、循环油和油浆，低碳烯烃和汽油馏分分别经管线13和14抽出，循环油经管线15循环回催化裂解单元，油浆经管线16抽出后分为两路，一路经管线18循环回到溶剂脱沥青单元，另一路由管线17抽出装置。

本发明将溶剂脱沥青单元、加氢单元和催化裂解单元有机地结合在一起，通过催化剂的合理配比、反应条件的合理选择以及流程的优化组合，将重质原料最大限度地转化为化工原料，为炼厂提供了一种由单一的炼油向生产化工原料及高附加值下游产品发展和延伸的有效方法。

采用本发明提供的方法，可由渣油和重馏分油最大量地生产丙烯、乙烯等低碳烯烃和低硫、低芳烃、高十六烷值的清洁柴油，其中丙烯收率大于27重％，而柴油能达到欧IV排放标准。除此以外，还能副产其它高价值的馏分油，如富含芳烃的裂解汽油馏分，其可以生产得到苯、甲苯、二甲苯等芳烃；轻石脑油馏分硫含量低，既是优质的制氢原料或蒸汽裂解制乙烯原料也是低硫汽油的调合组分；重石脑油馏分硫和氮含量低、芳潜高，是催化重整的优质原料。

实施例中所用的加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的商品牌号分别为RN-2和RHC-1，均由中国石化催化剂分公司长岭催化剂厂生产。实施例中所用的催化裂解催化剂的商品牌号为MMC-2，由中国石化催化剂分公司齐鲁催化剂厂生产。

实施例1

本实施例所用的原料为减压渣油与来自催化裂解单元油浆的混合物，混合原料性质如表1所示。混合原料和异戊烷溶剂分别从抽提塔的上部和下部进入，在抽提塔内进行逆流接触，在抽提塔顶温度180℃，抽提塔压力4.0MPa，溶剂比6.0v/v，停留时间30分钟的条件下进行一段抽提。从抽提塔顶部出来的液体物流依次经临界溶剂回收、闪蒸、汽提后得到脱沥青油，抽提塔底部物流依次经闪蒸、汽提回收溶剂后得到脱油沥青。所得脱沥青油的主要性质如表1所示，从表1中可以看出，脱沥青油的硫含量为2.0重％，金属含量为15.3μg/g，沥青质含量为0.005重％，脱沥青油的收率为67.2重％。

实施例2

本实施例所用的原料为实施例1得到的脱沥青油和一种减压瓦斯油以重量比1∶1混合后的混合物，减压瓦斯油性质如表2所示。此混合原料在氢气的存在下进入第一加氢反应器与加氢精制催化剂接触进行反应，反应产物不进行分离进入第二加氢反应器与加氢裂化催化剂接触进行反应，其反应流出物经冷却、分离和分馏后得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、柴油馏分和加氢尾油，反应条件和产品主要性质如表3所示。

由表3可以看出，所得的轻石脑油馏分硫含量＜1μg/g，既是优质的制氢原料或蒸汽裂解制乙烯原料也是低硫汽油的调合组分；所得的重石脑油馏分硫和氮含量均小于0.5μg/g、且芳潜含量高，是催化重整的优质原料；所得的柴油馏分硫含量小于10μg/g，十六烷值为55，多环芳烃含量小于5重％，是优质的清洁柴油，能达到欧IV排放标准。尾油馏分的氢含量高达13.9重％，是催化裂解单元的优质原料。

实施例3

本实施例以实施例2所得的加氢尾油作为原料，在流化床反应器中进行反应，然后对产品进行分离，分离反应产物得到乙烯、丙烯等低碳烯烃、汽油馏分、柴油馏分和油浆，其中全部的柴油馏分循环回催化裂解反应器，全部或部分的油浆返回溶剂脱沥青单元。催化裂解的操作条件和产品分布如表4所示。从表4中可以看出，丙烯和乙烯收率分别高达27.3重％和10.6重％。

表1

	减压渣油+裂解油浆	脱沥青油
	减压渣油+裂解油浆	脱沥青油	密度(20℃)，g/cm³	1.0108	0.9398
硫含量，重％	4.3	2.0	密度(20℃)，g/cm³	1.0108	0.9398
硫含量，重％	4.3	2.0	氮含量，重％	0.36	0.27
金属含量，μg/g	120	15.3	氮含量，重％	0.36	0.27
金属含量，μg/g	120	15.3	沥青质，重％	6.1	0.005
残炭，重％	19.2	3.7	沥青质，重％	6.1	0.005
残炭，重％	19.2	3.7	收率，重％		67.2
馏程(ASTM D-1160)，℃			收率，重％		67.2
馏程(ASTM D-1160)，℃			5％	-	455
30％	-	550	5％	-	455
30％	-	550	50％	-	584
70％	-	612	50％	-	584
70％	-	612	90％	-	655
95％	-	659	90％	-	655
95％	-	659	终馏点	-	682

表2

	减压瓦斯油		减压瓦斯油
	减压瓦斯油		减压瓦斯油	密度(20℃)，g/cm³	0.9163	馏程(D-1160)，℃
硫含量，重％	1.8	5％	349	密度(20℃)，g/cm³	0.9163	馏程(D-1160)，℃
硫含量，重％	1.8	5％	349	氮含量，重％	0.11	30％	419
金属含量，μg/g	1.1	50％	446	氮含量，重％	0.11	30％	419
金属含量，μg/g	1.1	50％	446	沥青质，重％	23	95％	511
残炭，重％	0.19	终馏点	562	沥青质，重％	23	95％	511

表3

反应条件	加氢精制	加氢裂化
反应条件	加氢精制	加氢裂化	氢分压，MPa	14.0	14.0
反应温度，℃	375	375	氢分压，MPa	14.0	14.0
反应温度，℃	375	375	体积空速，h^-1	0.9	1.4
氢油体积比，Nm³/m³	900	900	体积空速，h^-1	0.9	1.4
氢油体积比，Nm³/m³	900	900	液体产品收率
轻石脑油馏分，重％	0.5		液体产品收率
轻石脑油馏分，重％	0.5		重石脑油馏分，重％	8.1
柴油馏分，重％	27.1		重石脑油馏分，重％	8.1
柴油馏分，重％	27.1		加氢尾油，重％	64.3
产品主要性质			加氢尾油，重％	64.3
产品主要性质				轻石脑油馏分	重石脑油馏分
密度，(20℃)，g/cm³	0.669	0.750		轻石脑油馏分	重石脑油馏分
密度，(20℃)，g/cm³	0.669	0.750	硫含量，μg/g	＜1	＜0.5
氮含量，μg/g	-	＜0.5	硫含量，μg/g	＜1	＜0.5
氮含量，μg/g	-	＜0.5	芳潜，重％		59
	柴油馏分	加氢尾油	芳潜，重％		59
	柴油馏分	加氢尾油	密度，(20℃)，g/cm³	0.8331	0.8681
硫含量，μg/g	＜30	-	密度，(20℃)，g/cm³	0.8331	0.8681
硫含量，μg/g	＜30	-	十六烷值	55	-
多环芳烃含量，重％	＜5		十六烷值	55	-
多环芳烃含量，重％	＜5		氢含量，重％	-	13.9

表4

催化裂解反应条件
催化裂解反应条件		反应温度，℃	600
反应压力(绝对压力)，MPa	0.195	反应温度，℃	600
反应压力(绝对压力)，MPa	0.195	空速，h^-1	6.0
剂油比	15	空速，h^-1	6.0
剂油比	15	水蒸汽与原料油重量比	0.47
催化裂解产品分布，重％		水蒸汽与原料油重量比	0.47
催化裂解产品分布，重％		H₂-C₂(不计乙烯)	5.30
乙烯	10.60	H₂-C₂(不计乙烯)	5.30
乙烯	10.60	C₃-C₄(不计丙烯)	9.90
丙烯	27.30	C₃-C₄(不计丙烯)	9.90
丙烯	27.30	C₅ ⁺汽油	27.00
柴油	8.55	C₅ ⁺汽油	27.00
柴油	8.55	油浆	5.15
焦炭	6.20	油浆	5.15

Claims

1、一种由渣油和重馏分油生产清洁柴油和低碳烯烃的方法，包括下列步骤：

2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的溶剂脱沥青单元的操作条件为：抽提温度50～280℃，抽提塔压力1.0～6.0MPa，溶剂比1～15v/v。

3、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的低分子溶剂是选自C3～C8烷烃或烯烃、凝析油、轻石脑油、轻汽油中的一种或其混合物。

4、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的渣油为常压渣油和/或减压渣油，所述的重馏分油为减压瓦斯油和/或焦化瓦斯油。

5、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的加氢精制反应条件为：反应温度280～450℃，氢分压3.0～15.0MPa，体积空速0.2～10.0h^-1，氢油体积比200～3000Nm³/m³；加氢裂化反应条件为：反应温度300～450℃，氢分压3.0～15.0MPa，体积空速0.1～10.0h^-1，氢油体积比300～3000Nm³/m³。

6、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂是一种由沸石与氧化铝复合成型载体负载至少一种第VIII族和至少一种第VIB族的金属组分及有机添加物的催化剂，所述有机添加物选自含氧或含氮的有机物中的一种或几种。

7、按照权利要求1或6的方法，其特征在于所述加氢裂化催化剂，以催化剂为基准，其组成为：沸石分子筛3～60重％，氧化铝10～80重％，氧化镍1～15重％，氧化钨5～40重％，有机添加物含量为0.1～40重％。

8、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的催化裂解单元的催化裂解反应器是提升管反应器、流化床反应器或移动床反应器中任一种反应器或任两种反应器组合的复合反应器。

9、按照权利要求8的方法，其特征在于所述的提升管反应器的反应条件为：反应温度500～650℃、反应压力0.10～0.50MPa、停留时间1～10秒、催化裂解催化剂与催化裂解原料油的重量比5～40、水蒸汽与催化裂解原料油的重量比0.1～0.6。

10、按照权利要求8的方法，其特征在于所述的流化床反应器、移动床反应器、复合反应器中的流化床和/或移动床的反应条件为：反应温度500～650℃、反应压力0.10～0.50MPa、空速1.0～20.0h^-1、催化裂解催化剂与催化裂解原料油的重量比5～40、水蒸汽与催化裂解原料油的重量比0.1～0.6。

11、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的催化裂解催化剂包括沸石、无机氧化物和任选的粘土，各组分的含量分别为：沸石15～60重％、无机氧化物5～85重％、粘土0～70重％，其中沸石为中孔沸石和任选的Y型沸石的混合物。