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CN100569466C - 竹丝束高效生产方法 - Google Patents

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CN100569466C CNB200710068731XA CN200710068731A CN100569466C CN 100569466 C CN100569466 C CN 100569466C CN B200710068731X A CNB200710068731X A CN B200710068731XA CN 200710068731 A CN200710068731 A CN 200710068731A CN 100569466 C CN100569466 C CN 100569466C
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Abstract

一种竹丝束高效生产方法，包括截段、纵裂、端夹、正反拧扭、剖开与展平等工序，将竹子截成300-2500mm竹段，经辊轧、碾压、平压使竹段纵裂碎节，用由外夹体与内衬芯组成的专用夹具固定竹段两端，将普通车床转用作竹段的拧扭机，竹纤维在正反扭转角各为40-75°拧扭1-3次，再扳开或剖后扳开展平，清除内节碎片，便制得竹丝束，用以作生产竹胶板的原料，具有竹丝束的生产工效显著提高和拓展普通车床车的应用领域的优点。

Description

竹丝束高效生产方法
技术领域
本发明涉及一种竹质纤维的制造方法及其机床与机床的附件。
背景技术
以竹材为原料生产竹胶板有个从粗制到精制的过程，较早的是以竹材劈成的薄片为原料，一致纵向排列的厚型竹胶板，再是薄竹片纵横交错分层排列的竹胶板，再进一步是编成竹席后胶合的竹编胶合板，以及用较厚竹片腹背叠合做竹地板用的竹胶板等，上述竹胶板均以厚薄竹片为原料，制成的板材片痕明显、纹理粗糙，不适于制作高档家具、高级地板。以竹片为原料加工量大，工序多，原料利用率低，压成的板材内应力大，易变形。近年，为节省竹材资源、减小加工量、降低内应力、生产出高档竹胶板材，有将竹片改为竹丝束作原料的趋势，CN1042810C公告了蒋道友先生的“竹材胶合板的生产方法”专利技术，将毛竹对剖开后轧成边侧平整片材，再在含碱温水中浸泡1-2小时后，二次送入轧机轧压，使竹片软化、竹纤维疏松、分布均匀，即竹片成为竹丝束，经涂胶、组坯、热压成板。CN1133533C公告了安吉天丰木业有限公司的“竹材重组强化成型材的方法”专利技术，客观地指出片材胶合成板的诸多缺点，改用竹片再经压丝机压成似丝非丝、似片非片的连片丝即类似于竹丝束的原料，再经浸胶、干燥、组坯、高压、热固化成密度为0.9-1.3g/cm3的优质竹胶板，制成的竹胶地板敞销国内外。
用竹材加工成竹丝束再进一步生产竹制品，特别是竹胶板，是新近的流行趋势，但截止目前，竹丝束的生产基本上采用竹子截段、劈片、压轧成竹丝束几道工序，脱离不了先成竹片再成丝束的成型窝臼，工效很低。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中生产竹丝束工效低的不足，设计出一种竹丝束高效生产方法及其机械与夹具。
本发明的目的由如下措施来实现：本竹丝束高效生产方法，其特征是包括下列步骤：
(1)截段：选4-5年龄毛竹截成段，段长300-2500mm；
(2)纵裂：将圆竹段轧压趋于扁平，使竹段纵裂并压碎竹节；
(3)端夹：将轧压后纵裂竹段装在普通车床上，竹段两端用专用夹具夹紧固定；
(4)正反拧扭：用正反转电机及变速箱控制拧扭机正拧和反拧交替进行，竹纤维的正反扭转角各为40°-75°；
(5)剖开与展平：连着丝，扳开困难的用圆锯剖开或刀砍开再展平，无连丝的直接展平，除去内节碎片；
所述的专用夹具由外夹体与内衬芯两部分组成，外夹体围合成的内腔前半部呈圆台体，后半部呈圆柱体，外夹体前半部内壁面上分布有纵向凸齿条；内衬芯的前半部呈圆锥体，后半部分呈圆柱体，内衬芯前半部表面分布有纵向凸齿条，外夹体内腔圆台体斜度与内衬芯圆锥体斜度相等或极相近。
展平后用双面刨刨去竹青、竹黄并定厚。
所说的拧扭机为带专用夹具的普通车床。
本发明的有益效果是极大地提高了竹丝束的生产工效，且拓展了普通车床的新用途。
具体实施方式
本发明下面将结合实施例作进一步详述：专用夹具用以夹住欲加工成竹丝束的竹段两端，它由带类瓣式的外夹体与一体式的内衬芯两部分组成，外夹体合围成的内腔前半部分呈圆台体，后半部分呈圆柱体，两体的交界面为共一圆面，外夹体前半部内壁面上分布有外凸的纵向齿条；内衬芯的前半部呈圆锥体，后半部呈圆柱体，两体的交界面为共一圆面，即自然过渡面，内衬芯前半部表面分布有纵向凸齿条，外夹体内腔圆台体的斜度与内衬芯圆锥体斜度相等或极相近。内衬芯前半部的圆锥体端部尖形也可以改为扁咀形即楔形。上述前半部、后半部不能看作为严格意义上的区分，是大致分界。所述的齿条高度1-5mm，长度5-55mm，底部宽约5mm，呈上窄下宽的楔形齿条，用以增加对竹段端部的夹紧咬合力。外夹体夹住竹段两端的外周，内衬芯紧紧插入竹段空心部，需依据竹段直径不同，制成系列化夹具，选用硬度大的碳素钢、铸钢、硬质合金钢制作。
用普通车床转用作竹丝束高效生产机械，则加工长度需≥2500mm的普通车床，因本发明加工竹段的最大长度为2500mm。车床车头上的三爪卡盘上安装本专用夹具的外夹体，车床尾座的顶针部位稍作改进安装上本专用夹具的外夹体。固定车头，使尾座可移动，每当扭转角达40°-75℃时即换向转。
下面将本竹丝束高效生产步骤分述如下：
(1)截段。选用4、5年龄、胸径80-180mm毛竹截成300-2500mm长度的竹段。其它小径竹、更大径毛竹都可用，以前者优选。
(2)纵裂。用辊轧、碾压、平压法将圆竹段轧压，使竹段纵裂、内节压碎。
(3)端夹。将扁平纵裂竹段两端装在普通车床上，专用夹具的外夹体夹住竹段两端外周，内衬芯紧塞竹段两端空心部，固定。
(4)正反拧扭。用正反转电机带动及变速箱控制普通车床正拧反拧交替进行，每当竹纤维扭转角达40°-75℃即换向拧扭至各1-3次。
(5)剖开与展平。尚连有丝扳不开的，用圆锯或砍刀剖开展平，纵裂彻底的用手工便能扳开展平，清除内节碎片，作为制作竹胶板的原料。
需要除去外层竹青与内层竹黄的用双面刨刨去并定厚，再作为制作竹胶板的原料。
实施例1：用4年龄毛竹胸径80mm，截长80mm竹段，一一辊轧压纵裂，用直径与该竹段相配的本发明的专用夹具的内衬芯紧紧插入纵裂竹段两端空心内，移至普通车床上，分别夹于车头、尾座上的本发明专用夹具的外夹体上，尾座处于可往复顺轨道移动状态，开动车床，当车头顺时针扭转使竹纤维正向扭转角到65°时，再自动反时针转+65°，再回复到顺时针转，如此各正反两次拧扭即成竹丝束，与此同时，这正反转换及转动时，尾座因竹段拧扭变形长度伸缩使尾座往复移动。然后从夹具中卸下竹丝束，锯开展平、清除压碎的内节片，用双面刨刨去竹青、竹黄并定厚，作为纵横交错铺装的层状80mm×80mm的竹胶板的原料。
实施倒2：用5年龄胸径180mm毛竹截段长为2500mm的竹段，碾压扁平纵裂，用直径与该竹段直径配套的模具，在镇江机床厂生产的S19英寸，482×3000普通车床中拧扭正反各三次，扭转角75°，如实施例1一样制得竹丝束，砍开展平、去竹青、竹黄，作为重组强化成型材的原料。
实施例3：用5年龄胸径100mm毛竹基部余材(Φ约120mm)或梢部余料(Φ约80mm)，截成300mm竹段(为边料利用)，分别归类用平压机压裂，各用直径配套的夹具固定在普通车床的转动与定置两部件上，正反交替拧扭，移动部件顺滑轨作往复移动，如实施例1同法制得竹丝束，用手扳开展平，清除内节碎片，不用双面刨，不去掉竹青、竹黄，作为层状竹胶板或其它复合板的芯层材料。

Claims (3)

1、一种竹丝束高效生产方法，其特征是包括下列步骤：
(1)截段：选4-5年龄毛竹截成段，段长300-2500mm；
(2)纵裂：将圆竹段轧压趋于扁平，使竹段纵裂并压碎竹节；
(3)端夹：将轧压后纵裂竹段装在普通车床上，竹段两端用专用夹具夹紧固定；
(4)正反拧扭：用正反转电机及变速箱控制拧扭机正拧和反拧交替进行，竹纤维的正反扭转角各为40°-75°；
(5)剖开与展平：连着丝，扳开困难的用圆锯剖开或刀砍开再展平，无连丝的直接展平，除去内节碎片；
所述的专用夹具由外夹体与内衬芯两部分组成，外夹体围合成的内腔前半部呈圆台体，后半部呈圆柱体，外夹体前半部内壁面上分布有纵向凸齿条；内衬芯的前半部呈圆锥体，后半部分呈圆柱体，内衬芯前半部表面分布有纵向凸齿条，外夹体内腔圆台体斜度与内衬芯圆锥体斜度相等或极相近。
2、如权利要求1所述的竹丝束高效生产方法，其特征是展平后用双面刨刨去竹青、竹黄并定厚。
3、如权利要求1所述的竹丝束高效生产方法，其特征在于所说的拧扭机为带专用夹具的普通车床。
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工艺竹凉席及其生产工艺. 朱宏锋.江西林业科技，第3期. 1992
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重组竹制造工艺的研究. 汪孙国等.木材工业，第5卷第2期. 1991
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