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CN100549088C - 具有改进的耐热性、焊接强度、耐化学性、冲击强度、延长性和可湿性的塑料树脂组合物 - Google Patents

具有改进的耐热性、焊接强度、耐化学性、冲击强度、延长性和可湿性的塑料树脂组合物 Download PDF

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CN100549088C
CN100549088C CNB2005800093791A CN200580009379A CN100549088C CN 100549088 C CN100549088 C CN 100549088C CN B2005800093791 A CNB2005800093791 A CN B2005800093791A CN 200580009379 A CN200580009379 A CN 200580009379A CN 100549088 C CN100549088 C CN 100549088C
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Abstract

本发明提供热塑性树脂组合物。包括接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物、亚胺取代的共聚物和用于改善延长性和冲击强度的添加剂的耐热ABS热塑性树脂组合物在焊接强度、耐化学性、冲击强度和延长性方面是优异的。包括接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物和用于改善可湿性的添加剂的热塑性树脂组合物在焊接强度和可湿性方面是优异的。

Description

具有改进的耐热性、焊接强度、耐化学性、冲击强度、延长性和可湿性的塑料树脂组合物
技术领域
本发明涉及一种热塑性树脂组合物，更具体而言，涉及一种具有改进的焊接强度、耐化学性、冲击强度、延长性和可湿性的耐热丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂组合物。
背景技术
通常，具有优异的抗冲击性、加工性、耐化学性等的耐热丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂已用作机动车等的内部和外部材料，且部分用于如办公设备和家电设备的电气和电子设备。在ABS用作机动车的内部和外部材料的情况下，需要一种具有优越的耐热性和多种后加工性质的高性能耐热树脂。
为了赋予所述ABS树脂耐热性，通过混合耐热共聚物与接枝ABS聚合物以制备耐热ABS的方法已广泛应用。也就是说，本领域已知，一种制备耐热ABS树脂的方法，其中以具有良好耐热性的α-甲基苯乙烯取代用于制备耐热共聚物的部分或总量的苯乙烯(美国专利第3,111,501号)，一种制备含有丙烯酰胺化合物的耐热ABS树脂的方法(欧洲专利第0,330,038号)，等等。
根据美国专利第3,111,501号，在耐热ABS树脂的制备中，以具有良好耐热性的α-甲基苯乙烯取代部分或总量的苯乙烯。然而，由于α-苯乙烯具有较其他单体低的反应速率，大量的单体剩余，导致低产以及差的冲击强度和耐热性。当需要用于工业应用的更好的耐热性时，混合亚胺取代的共聚物以制备耐热ABS树脂。通过采用耐热性增强剂制备中的N-苯基马来酰亚胺(美国专利第4,567,233号)或采用N-邻氯苯基马来酰亚胺或烯丙基、烷基、或环状取代物，而制备该耐热ABS(美国专利第3,652,726号和第5,726,265号)。然而，这些方法具有制造成本高的缺点。
考虑到耐热性和成本有效性，ABS与上述两种材料即耐热共聚物和亚胺取代的共聚物混合。当混合这些物质时，两种物质之间的相容性差，因此减弱了冲击强度和延长性。
用作机动车内部和外部材料的耐热ABS经常进行后加工处理。所述的后处理过程的代表性实例为喷涂过程。在所述的喷涂过程中，当树脂不具有化学溶剂亲和性时，引起如针孔或喷涂污点的表面缺陷。当树脂的耐化学性差时，产生喷涂裂缝。
进而，当树脂不具有化学溶剂亲和性时，所述的喷涂过程需要进行多次，具体而言引起化学溶剂浪费和工人不适。另外，化学溶剂的厚涂层导致其干燥后差的涂层表面。
具体而言，除了耐热性和喷涂特性，用作机动车灯罩材料的热塑性树脂组合物需要良好的焊接强度。所述的焊接强度为当加热模型制品的交叉部分以与其他模型制品焊接，由此获得终制品时所需的一种性质。当与热板分离时，所述模型制品的焊接表面应是清晰的。然而，当与热板分离时，通常现有技术中所用的大部分橡胶加强的热塑性树脂组合物在其焊接表面中产生很多刺，需要额外过程除去刺，并降低了生产率。
发明内容
本发明提供了一种具有改进的耐热性、焊接强度、耐化学性、冲击强度和延长性的热塑性树脂组合物。
本发明也提供了一种具有改进的焊接强度和可湿性的热塑性树脂组合物。
根据本发明的一个技术方案，提供了一种包括接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物、亚胺取代的共聚物和用于改进延长性和冲击强度的添加剂的热塑性树脂组合物。
所述的热塑性树脂组合物可包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～80重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物和1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂。
所述的热塑性树脂组合物可包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～40重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物和1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂。可通过共聚合10～40重量份的平均粒径为且凝胶含量为80～90％的聚丁二烯橡胶胶乳(小粒度橡胶胶乳)、15～30重量份的平均粒径为
Figure C20058000937900062
且凝胶含量为80～90％的聚丁二烯橡胶胶乳(大粒度橡胶胶乳)、15～30重量份的芳香乙烯基化合物和10～25重量份的乙烯基氰化物化合物制备所述的接枝ABS聚合物。
所述的芳香乙烯基化合物可选自包括苯乙烯、α-甲基苯乙烯和p-乙烯基甲苯的组。
所述的乙烯基氰化物化合物可选自包括丙烯腈、甲基丙烯腈和乙基丙烯腈的组。
所述的α-甲基苯乙烯共聚物可通过共聚合α-甲基苯乙烯和丙烯腈制备。
所述的α-甲基苯乙烯共聚物可通过共聚合50～80重量份的α-甲基苯乙烯和20～50重量份的丙烯腈制备。
所述的用于改进延长性和冲击强度的添加剂可为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)共聚物、苯乙烯和马来酸酐的共聚物、或α-甲基苯乙烯共聚物和马来酸酐的共聚物。
所述的PMMA共聚物可选自包括甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸缩水甘油酯的接枝共聚物(PMMA-g-GMA)、甲基丙烯酸甲酯和马来酸酐的接枝共聚物(PMMA-g-MAH)、甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸乙酯的接枝共聚物(PMMA-g-EA)、和甲基丙烯酸甲酯和乙酸乙烯酯的接枝共聚物(PMMA-g-VA)的组。
所述的热塑性树脂组合物可另外包括至少一种选自包括抗氧化剂、稳定剂和润滑剂的组的添加剂。
基于100重量份所述的热塑性树脂组合物，抗氧化剂的含量可为0.1～5重量份，稳定剂的含量可为0.1～5重量份，且润滑剂的含量可为0.1～10重量份。
根据本发明的另一技术方案，提供了一种包括接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物和用于改进可湿性的添加剂的热塑性树脂组合物。
所述的热塑性树脂组合物可包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～80重量份的α-甲基苯乙烯共聚物和0.1～5重量份的用于改进可湿性的添加剂。
所述的用于改进可湿性的添加剂可为选自包括聚丙二醇、聚乙二醇及其嵌段共聚物的组的至少一种。
所述的用于改进可湿性的添加剂可具有500～5,000的重均分子量。
所述的热塑性树脂组合物可另外包括亚胺取代的共聚物和用于改进延长性和冲击强度的添加剂。
所述的热塑性树脂组合物可包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～40重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物、1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂、和0.1～5重量份的用于改进可湿性的添加剂。
根据本发明的热塑性树脂在焊接强度、耐化学性、冲击强度、延长性和可湿性以及耐热性方面是优异的。
具体实施方式
本发明将如下详细描述。
根据本发明实施方式的一种热塑性树脂组合物包括接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物、亚胺取代的共聚物和用于改进延长性和冲击强度的添加剂，并具有优异的耐热性、焊接强度、耐化学性、冲击强度和延长性。
优选，所述的热塑性树脂组合物包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～80重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物、和1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂。
更优选，所述的热塑性树脂组合物包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～40重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物、和1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂。
基于100重量份的接枝AB8聚合物，所述的α-甲基苯乙烯共聚物的含量可为50～400重量份。当所述的α-甲基苯乙烯共聚物的含量小于50重量份时，冲击强度、延长性或耐化学性差。当所述的α-甲基苯乙烯共聚物的含量大于400重量份时，抗拉强度、耐热性、流动性和光泽差。
基于100重量份的接枝ABS聚合物，所述的亚胺取代的共聚物的含量可为25～150重量份。当所述的亚胺取代的共聚物的含量不在上述范围内时，耐热性和机械性能减弱。
基于100重量份的接枝ABS聚合物，用于改进延长性和冲击强度的添加剂的含量可为2.5～50重量份。当所述的添加剂的含量小于2.5重量份时，延长性和冲击强度差。当所述的添加剂的含量大于50重量份时，耐热性差。
现将更加详细地描述所述的热塑性树脂组合物的各组分。
接枝ABS聚合物
可通过共聚合10～40重量份的平均粒径为
Figure C20058000937900101
且凝胶含量为80～90％的聚丁二烯橡胶胶乳、15～30重量份的平均粒径为
Figure C20058000937900102
且凝胶含量为80～90％的聚丁二烯橡胶胶乳、15～30重量份的芳香乙烯基化合物、和10～25重量份的乙烯基氰化物化合物制备所述的接枝ABS聚合物。
当单独使用具有
Figure C20058000937900103
的平均粒径的橡胶胶乳时，表面光泽得到改善，但冲击强度显著降低。当单独使用具有
Figure C20058000937900104
的平均粒径的橡胶胶乳时，冲击强度得到改善，但表面光泽显著降低。由于这些原因，使用具有不同粒径的聚丁二烯橡胶胶乳的混合物。为了避免这些缺点，保持各橡胶胶乳的性质，并提高抗拉强度，优选使用通过混合具有平均粒度为
Figure C20058000937900105
的橡胶胶乳(小粒度橡胶胶乳)和具有平均粒径为
Figure C20058000937900106
的橡胶胶乳(大粒度橡胶胶乳)制备的接枝ABS树脂。在这种情况下，基于100重量份的小粒度橡胶胶乳，大粒度橡胶胶乳的含量可为37.5～300重量份。当大粒度橡胶胶乳的含量小于37.5重量份时，产生链线(string)。当大粒度橡胶胶乳的含量大于300重量份时，流动性降低。
制备小粒度橡胶胶乳，其后通过用酸将小粒度橡胶胶乳结合以制备大粒度橡胶胶乳。
用于所述的接枝ABS聚合物的制备中的橡胶胶乳的平均粒径和凝胶含量对树脂的冲击强度和加工性具有很大影响。通常，当橡胶胶乳的粒径变小时，抗冲击性和加工性降低，而当粒径变大时，抗冲击性提高。另外，当凝胶含量变低时，聚合在橡胶胶乳的一侧上在单体的膨胀状态中进行，因此，当外表粒径变大时，冲击强度提高。然而，橡胶胶乳的凝胶含量大，且当粒径大时，接枝率降低。接枝率明显地影响聚合物的性质。如果接枝率降低，则存在未接枝的裸橡胶胶乳，因此热稳定性减弱。
在本发明中，凝胶含量、膨胀指数、平均粒径和接枝率如下测定。
<凝胶含量和膨胀指数>
用稀酸或金属盐固化橡胶胶乳，洗涤该固化物并在60℃的真空烘箱中干燥24小时。将所得的橡胶块用剪刀切成小片，并将1g橡胶片加入到100g甲苯中，然后在室温下暗室中存储48小时。将生成物分离为溶胶和凝胶，然后根据下列公式测定凝胶含量和膨胀指数：
凝胶含量(％)＝不溶部分(凝胶)重/样品重×100
膨胀指数＝膨胀凝胶重/凝胶重
<平均粒径>
采用Nicomp(型号：370HPL)通过动态激光散射法(dynamiclaser-light scattering method)测量。
<接枝率>
将接枝聚合物固化、洗涤并干燥以获得粉状聚合物。2g该粉状聚合物加入到300ml丙酮中，搅拌24小时。采用超速离心机分离该溶液。然后，将分离的丙酮溶液滴在甲醇上，以获得未接枝部分。干燥并称重该未接枝部分。根据下列公式计算接枝率：
接枝率(％)＝接枝单体重/橡胶重×100
下文，通过分为小粒度橡胶胶乳的制备步骤、大粒度橡胶胶乳的制备步骤和接枝共聚合步骤，详细解释接枝ABS共聚物树脂的制备步骤。
<小粒度橡胶胶乳的制备>
用于本发明的小粒度橡胶胶乳是一种共轭二烯聚合物，且优选具有
Figure C20058000937900121
的平均粒径和80～90％的凝胶含量。当该凝胶含量大于90％时，冲击强度降低。当该凝胶含量小于70％时，热稳定性降低。
通过在反应器中加入总共100重量份的共轭二烯单体、1～4重量份的乳化剂、0.1～0.6重量份的聚合引发剂、0.1～1.0重量份的电解质、0.1～0.5重量份的分子量控制剂、90～130重量份的去无离子水，并在50～65℃下反应7～12小时，然后另外一次全部加入总共0.05～1.2重量份的分子量控制剂，并在55～70℃下反应5～15小时，制备小粒度橡胶胶乳。
所述的乳化剂为烷芳基磺酸盐、碱金属烷基硫酸盐、磺化烷基酯、脂肪酸盐、松脂酸酯的碱盐等等，其可单独或两种以上的混合物使用。
所述的聚合引发剂可为水溶性过硫酸盐、过氧化物、氧化还原化合物或脂溶性聚合引发剂。所述的水溶性过硫酸盐可为钠或钾过硫酸盐。所述的脂溶性聚合引发剂可为异丙基苯过氧化氢物、二异丙苯过氧化氢物、偶氮二-异丁基腈、叔丁基过氧化氢物、帕腊美萨(paramethane)过氧化氢物、苯甲酰过氧化物等等，其可单独或两种以上的混合物使用。
所述的电解质可单独或两种以上混合使用KCl、NaCl、KHCO3、NaHCO3、K2CO3、Na2CO3、KHSO3、NaHSO3、K4P2O7、K3PO4、Na3PO4、K2HPO4和Na2HPO4等等。
所述的分子量控制剂可优选硫醇系列。
聚合温度对于控制橡胶胶乳的凝胶含量和膨胀指数很重要，其中应考虑引发剂的选择。
<大粒度橡胶胶乳的制备(结合小粒度橡胶胶乳)>
通常，由于在热塑性树脂中大粒度橡胶胶乳的平均粒径提供高冲击性质，所以其制备很重要。为了满足本发明中的物理性质，所需平均粒径优选在
Figure C20058000937900131
范围内。
如下制备所述的大粒度橡胶胶乳。
将2.5～4.5重量份乙酸溶液缓慢加入到100重量份粒径为
Figure C20058000937900132
Figure C20058000937900133
且凝胶含量为80～90％的小粒度橡胶胶乳，并搅拌1小时，以提高粒度，然后通过停止搅动而结合制备大粒度橡胶胶乳，以使其具有的粒径和80～90％的凝胶含量。
<接枝聚合>
通过芳香乙烯基化合物和乙烯基氰化物与通过上述方法制备的小粒度橡胶胶乳和大粒度橡胶胶乳的接枝共聚，制备接枝ABS共聚物。
也就是说，将15～40重量份的芳香乙烯基化合物、5～20重量份的乙烯基氰化物、0.2～0.6重量份的乳化剂、0.2～0.6重量份的分子量控制剂和0.1～0.5重量份的聚合引发剂等加入40～70重量份的共轭二烯橡胶胶乳，并进行接枝共聚合以制备接枝ABS共聚物。当接枝时，聚合温度优选45～80℃，且聚合时间优选3～5小时。
加入各组分的方法可用一次全部加入法、多步骤加入法和连续加入法。为了提高接枝率并使固体物质的形成最小化，优选多步骤加入法和连续加入法。
所述的接枝ABS聚合物可通过以下方法制备，包括步骤：(A)加入40～60重量份的两种聚丁二烯橡胶胶乳的混合物、5～10重量份的芳香乙烯基化合物、5～10重量份的乙烯基氰化物、0.1～0.5重量份的乳化剂和50～80重量份的去离子水，聚合反应器温度由40℃升高至60℃，通过加入过氧化物引发剂引发聚合，并加入活化剂以加速引发反应；(B)上述聚合反应引发30～60分钟后，在单体转化率为50～70％时，2～3小时内连续加入含有10～15重量份的芳香乙烯基化合物、10～15重量份乙烯基氰化物、0.5～1.5重量份的乳化剂和20～30重量份去离子水的乳液，聚合反应器温度缓慢地逐步由60℃升高至70℃；(C)在连续加入乳液的同时，2～3小时内连续加入过氧化物引发剂；以及(D)加入上述乳液(B)和上述过氧化物引发剂(C)后，一次全部加入加速引发反应的活化剂和过氧化物引发剂，聚合反应器温度在1～2小时内由70℃升高至80℃，完成聚合。
基于100重量份的小粒度橡胶胶乳，所述的芳香乙烯基化合物的含量可为37.5～300重量份。当芳香乙烯基化合物的含量小于37.5重量份时，焊接强度差。当芳香乙烯基化合物的含量大于300重量份时，流动性和机械性能降低。
基于100重量份的小粒度橡胶胶乳，所述的乙烯基氰化物的含量可为25～250重量份。当乙烯基氰化物的含量不在上述范围内时，热塑性树脂的耐化学性和冲击强度降低。
众所周知，所述的聚合胶乳用H2SO4、MgSO4、CaCl2或Al2(SO4)3凝固，并洗涤、脱水和干燥以得到粉状聚合物。
所述的芳香乙烯基化合物可选自包括苯乙烯、α-甲基苯乙烯、α-乙基苯乙烯、p-甲基苯乙烯的组。所述的乙烯基氰化物优选选自包括丙烯腈、甲基丙烯腈和乙基丙烯腈的组。
所述的用在聚合中的乳化剂优选为烷芳基磺酸盐、碱甲基烷基硫酸盐、磺化烷基酯、脂肪酸酯、如松香酸钾等的松脂酸酯的碱盐，其可单独或两种以上的混合物使用。
所述的聚合引发剂可为无机过氧化物如过硫酸钠或过硫酸钾，等等。
所述的用于加速过氧化物的引发反应的活性剂可为甲醛钠、次硫酸盐、乙烯二胺四乙酸钠、硫酸亚铁、葡萄糖、二氢吡咯钠或亚硫酸钠。
所述的分子量控制剂为硫醇系列，优选叔十二烷基硫醇(tertiarydodecylmercaptan)。
完成聚合后，ABS聚合物的接枝率可为30％或更高。当接枝率小于30％时，存在未接枝的裸橡胶胶乳，因此热稳定性减弱。
α-甲基苯乙烯共聚物
所述的α-甲基苯乙烯共聚物可通过共聚合α-甲基苯乙烯(AMS)单体和丙烯腈(AN)单体制备。
优选，所述的α-甲基苯乙烯共聚物可通过以合适的比例共聚合50～80重量份的α-甲基苯乙烯(AMS)单体和20～50重量份的丙烯腈(AN)单体制备。
基于100重量份α-甲基苯乙烯(AMS)单体，丙烯腈单体的含量可为25～100重量份。当丙烯腈单体的含量不在上述范围内时，热塑性树脂的耐化学性和冲击强度降低。
本体聚合优选作为聚合方法。混合100重量份的单体、26～30重量份的作为溶剂的甲苯以及0.1～1.0重量份的作为分子量控制剂的二-叔-十二烷基硫醇。在反应器中连续加入该混合物，并反应2～4小时。此时，优选反应温度保持在140～170℃。
该制备过程通过包括加入原料的泵、连续搅拌槽、预热槽和蒸发槽、聚合物携带泵和挤出加工装置的连续过程进行。
亚胺取代的共聚物
经过连续本体聚合或溶液聚合，通过制备耐热共聚物的方法制备所述的亚胺取代的共聚物。即，共聚合芳香乙烯基单体和不饱和二羧酸酐，以制得苯乙烯-马来酸酐共聚物。将伯胺加入该苯乙烯-马来酸酐共聚物，进行亚胺取代，由此制备亚胺取代的共聚物。
当制备所述的亚胺取代的共聚物时，在制备所述的苯乙烯-马来酸酐共聚物后使用分离器除去未反应的芳香乙烯基单体、不饱和二羧酸酐、溶剂等。该过程使能够在亚胺取代中发生的芳香乙烯基单体的加成聚合和不饱和二羧酸酐和伯胺的加成反应最小化。
(a)芳香乙烯基单体和不饱和二羧酸酐单体的聚合
在本步骤中，将含有芳香乙烯基单体和引发剂的混合物与含有不饱和二羧酸酐单体和溶剂的混合物分别加入反应器并进行聚合。
所述的芳香乙烯基单体可为苯乙烯单体，如苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、叔丁基苯乙烯或氯代苯乙烯或其衍生物。优选，使用苯乙烯。
优选，芳香乙烯基单体和引发剂的混合物与不饱和二羧酸酐单体和溶剂的混合物中含有20～60wt％的原料芳香乙烯基单体。当芳香乙烯基单体的含量大于60wt％时，难于得到具有足够的耐热性的终树脂。
所述的引发剂可为有机过氧化物或偶氮化合物。所述的有机过氧化物的实例包括过氧化酮、过氧化缩酮、超氧化物、二烷基过氧化物、二芳基过氧化物、过氧化酯、过氧化二碳酸酯、过氧化甲乙酮、过氧化甲基异丁基酮、过氧化甲基环己烷、过氧化乙酰丙酮、1，1-二丁基过-3，3，5-三甲基环己烷、1，1-二丁基过环己烷、2，2-二丁基过丁烷、2，2，4-三甲基戊基-2-过氧化氢、过氧化二异丙苯、2，5-二甲基-2，5-二-(叔丁基过)己烷、过氧化叔丁基异丙苯基、过氧化二叔丁基、三-(叔丁基过)三嗪、1，1-双(叔丁基过)-3，3，5-三甲基环己烷和二叔丁基过六氢化对苯二酸酯。
所述的偶氮化合物的实例包括1，1-偶氮二(环己烷-1-腈)、偶氮二-叔-辛烷-2-氰基-2-丙基偶氮甲酰胺、二甲基-2，2-偶氮二(2-甲基丙酸酯)和2，2-偶氮二(2-羟甲基丙腈)。原料中引发剂的含量可为0.01～0.1wt％。当引发剂的含量小于0.01wt％时，聚合速率降低。当引发剂的含量大于0.1wt％时，不能得到所希望的分子量且难于控制反应器的热。
所述的不饱和二羧酸酐单体的实例包括马来酸酐、亚胺酸酐、柠康酸酐和乌头酸酐。优选，使用马来酸酐。
原料中不饱和二羧酸酐单体的含量可为10～30wt％。当不饱和二羧酸酐单体的含量小于10wt％时，不能得到所希望的耐热性。
所述的溶剂的实例包括酮、二甲基甲酰胺和二甲基亚砜。优选，使用甲乙酮(MEK)、环己酮、甲基异丁基酮(MIBK)或如丙酮的酮。更优选，使用甲乙酮、环己酮或其混合物。
原料中所述溶剂的含量可为20～60wt％。当溶剂的含量小于20wt％时，单体即不饱和二羧酸单体+芳香乙烯基化合物的总量对于溶剂的量太高，因此在反应过程中聚合物混合物的粘度显著提高，且难于控制反应热，会在反应过程中引起问题。当溶剂的含量大于60wt％时，溶剂的量对于单体的总量太高，树脂的分子量变小且分离器中溶剂与未反应单体的分离效率降低。
将原料加入一系列一个或更多反应器且进行聚合过程。由于即使在室温下芳香乙烯基单体和不饱和二羧酸酐单体也进行聚合，优选分别将其加入反应器。
可采用常规方法进行分别加入，但芳香乙烯基单体和引发剂的混合物与不饱和二羧酸酐单体和溶剂的混合物可分别制备并加入反应器。
可用于本发明的反应器的实例包括连续搅拌釜式反应器(continuous stirred tank reactor，CSTR)、塞流式反应器(plug flow reactor)、多级反应器(multi-stage reactor)。优选，使用包括连续搅拌釜式反应器。
优选在60～170℃、更优选80～150℃、最优选90～130℃进行聚合。当聚合温度低于60℃时，得不到所希望的聚合速率。当聚合温度高于170℃时，不能得到所希望的分子量。
在不饱和二羧酸酐单体的聚合速率中，该步骤中所得的苯乙烯-马来酸酐共聚物优选为90wt％，更优选至少95wt％。
b)除去未反应的单体
在本步骤中，将步骤a)中制备的聚合物连续供入与反应器连接的分离器中，以除去未反应的单体和溶剂。即，将步骤a)中聚合的溶液连续供入分离器，以除去挥发性组分，如未反应的芳香乙烯基单体、未反应的不饱和二羧酸酐单体和溶剂。
可用于本发明的分离器的实例包括闪蒸蒸发器、降流脱挥发器(falling strand devolatilizer)、薄膜蒸发器和排气式挤出机。特别地，优选降流脱挥发器应用于本发明。
当在降流脱挥发器中分离未反应的单体和溶剂时，驱动条件优选温度为150～300℃和压力为20～200托，更优选温度为170～250℃和压力为30～100托。
分离器中除去的未反应单体和溶剂的含量优选为加入分离器前其含量的至少85wt％，更优选至少90％。
该步骤使亚胺取代反应中能够发生的芳香乙烯基单体的加成聚合以及不饱和二羧酸酐和伯胺的加成反应最小化，因此终产物不含杂质且耐热性提高。
c)亚胺取代反应
在本步骤中，将含有除去未反应单体和溶剂的共聚物熔融物、伯胺、亚胺取代反应的活性催化剂的混合物连续供入与步骤b)的分离器连接的反应器，以引发亚胺取代反应。
所述伯胺的实例包括甲胺、乙胺、丙胺、丁胺、己胺、环己胺、癸胺、苯胺、甲苯胺、氯苯胺和溴苯胺。优选，使用苯胺。
相对于加入分离器中的共聚物熔融物中的不饱和二羧酸酐的量，可使用0.5～2.0mol％的伯胺。当伯胺的量小于0.5mol％时，聚合物的热稳定性和加工性降低。当伯胺的量大于2.0mol％时，难于除去未反应的伯胺残留物且树脂的颜色改变。
在伯胺、亚胺取代反应的活性催化剂和溶剂的混合物中，伯胺的量为10～40wt％。
伯胺取代反应的活性催化剂的实例包括叔胺，如三甲基胺、三乙基胺和三丁基胺。
所述的亚胺取代反应的活性催化剂的含量为伯胺的10wt％或更小。当亚胺取代反应的活性催化剂的含量大于10wt％时，亚胺取代反应的效率不再提高。
所述的溶剂可与上述步骤a)中所用的溶剂相同。溶剂的量可为引入亚胺取代反应的树脂(除去未反应的单体和溶剂的共聚物熔融物)的量的0.5～1.5倍。当溶剂的量小于引入亚胺取代反应的树脂的量的0.5倍时，粘度高，因此亚胺取代反应的效率降低，难于进行加工。当溶剂的量大于引入亚胺取代反应的树脂的量的1.5倍时，其为接下来进行的蒸发过程造成负担。
将通过上述步骤b)的分离器排出的含有共聚物熔融物、伯胺、亚胺取代反应的活性催化剂和溶剂的混合物在均匀混合并全部溶解后加入反应器。
所述的亚胺取代反应在一系列一个或更多反应器中进行。所述的反应器可为连续搅拌釜式反应器(CSTR)、塞流式反应器或多级反应器。
所述的亚胺取代反应优选在100～250℃、更优选在120～200℃、最优选在130～170℃下进行。当反应温度低于100℃时，不能得到所希望的反应速率。当反应温度高于250℃时，伯胺可能分解。
在伯胺的反应产物中所得的基于马来酰胺的共聚物优选为至少70mol％、更优选至少85mol％、最优选至少90mol％。当伯胺的反应产物小于70mol％时，基于马来酰胺的共聚物的耐热性和热稳定性差。
所得的亚胺取代的共聚物可具有3wt％或更小含量的芳香乙烯基均聚物(聚苯乙烯)。当芳香乙烯基均聚物大于3wt％时，树脂的耐热性降低且机械性能减弱。
根据本发明方法制备的亚胺取代的共聚物可具有显著提高的耐热性、如90％或更高的聚合转化率的高反应效率、以及通过使亚胺取代反应中发生的芳香乙烯基单体的加成聚合与不饱和二羧酸酐和伯胺的加成反应最小化而在终产物中没有杂质的均一组分。
通过上述方法制备的亚胺共聚物树脂具有3wt％或更小的芳香乙烯基均聚物(聚苯乙烯)含量和如170～190℃的玻璃化转变温度(Tg)的优异的耐热性。另外，基于亚胺共聚物的树脂具有如90％或更高的聚合转化率的亚胺取代反应的高效率和优异的耐热性、耐候性和机械性能。
用于改进延长性和冲击强度的添加剂
所述的用于改进延长性和冲击强度的添加剂为聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)共聚物、苯乙烯和马来酸酐的共聚物或α-甲基苯乙烯共聚物和马来酸酐的共聚物。
所述的PMMA共聚物可选自包括甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸缩水甘油酯的接枝共聚物(PMMA-g-GMA)、甲基丙烯酸甲酯和马来酸酐的接枝共聚物(PMMA-g-MAH)、甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸乙酯的接枝共聚物(PMMA-g-EA)以及甲基丙烯酸甲酯和乙酸乙烯酯的接枝共聚物(PMMA-g-VA)的组。聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)共聚物中甲基丙烯酸甲酯的含量可为20～80wt％。
另外，在所述的苯乙烯和马来酸酐的共聚物中苯乙烯的含量可为20～97wt％，且在所述的α-甲基苯乙烯共聚物和马来酸酐的共聚物中α-甲基苯乙烯共聚物的含量可为20～97wt％。
所述的添加剂与耐热ABS的组分即亚胺取代的共聚物和α-甲基苯乙烯共聚物相互作用以改进延长性和冲击强度。
另外，根据本发明另一实施方式的热塑性树脂组合物包括接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物和用于改进可湿性的添加剂。该热塑性树脂组合物具有优异的后加工步骤中重要的性能-焊接强度和可湿性并保持其他物理性质。
所述的热塑性树脂组合物可包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～80重量份的α-甲基苯乙烯共聚物和0.1～5重量份的用于改进可湿性的添加剂。
基于100重量份所述的接枝ABS聚合物，α-甲基苯乙烯共聚物的含量可为50～400重量份。当α-甲基苯乙烯共聚物的含量小于50重量份时，冲击强度、延长性或耐化学性差。当α-甲基苯乙烯共聚物的含量大于400重量份时，抗拉强度、耐热性、流动性和光泽差。
基于100重量份接枝ABS聚合物，优选所述的用于改进可湿性的添加剂的含量为0.25～25重量份、更优选为2.5～15重量份。当用于改进可湿性的添加剂的含量小于0.25重量份时，可湿性没有充分提高。当用于改进可湿性的添加剂的含量大于25重量份时，耐热性和热稳定性降低。
所述的接枝ABS聚合物和α-甲基苯乙烯共聚物如上所述。
下文，将详细描述用于改进可湿性的添加剂。
用于改进可湿性的添加剂基于乙二醇并修饰树脂的表面，以提高后加工过程中，特别是注射成型所述的热塑性树脂组合物后的喷涂过程中涂料在耐热ABS表面延伸的程度，即可湿性。结果，用于在喷涂过程中获得所希望的颜色的喷涂的数量可降低，因此后加工时间和成本降低。
通过羟基与化学溶剂之间的化学相互作用，增加添加剂中羟基吸引树脂表面中化学溶剂的作用力，可实现通过添加剂提高可湿性的效果。
所述的用于改进可湿性的添加剂可为选自包括聚丙二醇、聚乙二醇或其嵌段共聚物(聚丙二醇/聚乙二醇)的组的至少一种。
所述的用于改进可湿性的添加剂可具有500～5,000、优选1,000～4,000的重均分子量。当添加剂的重均分子量小于500时，不能起到改进可湿性的作用。当添加剂的重均分子量大于5,000时，可混合性和流动性降低。
在本发明实施方式中，所述的热塑性树脂的组合物可另外包括亚胺取代的共聚物和用于改进延长性和冲击强度的添加剂。
优选，所述的热塑性树脂的组合物可包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～40重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物、1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂以及0.1～5重量份的用于改进可湿性的添加剂。
如果必要，所述的热塑性树脂组合物可另外包括至少一种选自包括抗氧化剂、稳定剂和润滑剂的组的添加剂。
所述的抗氧化剂防止在制备所述的热塑性树脂组合物中的混合、挤压和注射成型期间可发生的氧化。可用于本发明的抗氧化剂的实例包括作用为链终止剂的基于酚的初级抗氧化剂和作用为过氧化物分解剂的基于磷的次级抗氧化剂。
基于100重量份热塑性树脂组合物，抗氧化剂的含量可为0.1～5重量份。当所述的抗氧化剂的含量小于0.1重量份时，热稳定性的提高受到限制。当所述的抗氧化剂的含量大于5重量份时，抗氧化剂分解，因此热稳定性显著减弱，仅制备成本提高。
所述的润滑剂使由所述的树脂组合物制备的终产物的表面光滑以提高加工性。在本发明中，可选择使用外用润滑剂或内用润滑剂。所述的内用润滑剂存在于聚合物内，以降低树脂本身的粘度，因此提高流动性。所述的外用润滑剂降低了挤压机中聚合物熔融物和金属表面之间的挤压负荷。基于硬脂酰胺的润滑剂可用于本发明。
基于100重量份热塑性树脂组合物，所述的润滑剂的含量为0.1～10重量份，优选0.5～5重量份。当引入的润滑剂的含量小于0.1重量份时，难于在挤压过程中在树脂组分中均一地分散橡胶颗粒且注射成型过程中模型的脱模作用减弱，导致脱模裂缝或孔白化(pin whitening)，使产品的价值降低。当润滑剂的含量大于10重量份时，可预期橡胶颗粒的均一分散以及流动性和抗冲击性的提高，但耐热性降低。
所述的稳定剂抑制或防止塑料的热分解。可用于本发明的稳定剂的实例包括基于磷的物质和基于硬脂酸盐的物质。基于100重量份所述的热塑性树脂组合物，所述的稳定剂的含量可为0.1～5重量份，优选0.1～2重量份。当所述的稳定剂的含量小于0.1重量份时，不能有效地防止热分解。当所述的稳定剂的含量大于5重量份时，该稳定剂自身分解，因此热稳定性显著降低。
制备本发明的热塑性树脂组合物的方法没有特别限制且可使用常规方法。所述的热塑性树脂组合物可通过混合所述的接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物和其他添加剂制备。所述的热塑性树脂组合物可使用常规方法挤压成型，以便作为机动车和电子/电气产品的多种部件广泛使用。
下文，通过以下实施例更加详细地描述本发明。然而，本发明的范围不局限于以下实施例。
用于本发明的成型条件和物理性质评价条件如下。
(1)挤塑条件：LEISTRITZ MICRO 27 GL-36D，240～260℃
(2)注射成型：ENGEL EC100(80 TON)，240～260℃
(3)热挠曲温度(Heat deflection temperature，HDT)：ASTM D-648
(4)耐化学性(ESCR)：将注入的样品在保持在-20℃的室中施于1.3％的应变，然后放置30分钟。在施用稀释剂(037u)20分钟后，观察到产生的裂缝。观察结果如下表示：很好-A，好-B，一般-C，差-D，很差-E。
(5)焊接强度：将20巴的恒定压力施于350℃的热板10秒，然后当由热板分离注射的样品时，测定产生的线的长度(cm)。
(6)延长性：ASTM D-638
(7)冲击强度：ASTM D-256
(8)接触角：为了评价可湿性，将树脂置于室温下24小时或更长，然后测量该树脂与各作为极性溶剂的水和作为非极性溶剂的二碘甲烷之间的接触角。通常，当树脂表面具有化学溶剂亲和性时，接触角低。
制备实施例1：制备接枝ABS聚合物
1)制备小粒度橡胶胶乳
将100重量份去离子水、100重量份作为单体的1，3-丁二烯、1.2重量份作为乳化剂的松香酸钾、1.5重量份的油酸钾、0.1重量份作为电解质的碳酸钠(Na2CO3)、0.5重量份的KHCO3和0.3重量份的作为分子量控制剂的叔-十二烷基硫醇(tert-dodecyl mercaptan，TDDM)一次全部引入氮取代的聚合反应器(反应釜，autoclave)。反应温度提高到55℃，然后通过在反应器中一次性加入0.3重量份的作为引发剂的过硫酸钾引发反应，并反应10小时。其后，另外将0.05重量份的季-十二烷基硫醇(TDDM)加入反应物，然后温度提高到65℃，并反应8小时，以制得小粒度橡胶胶乳。
所得的橡胶胶乳的凝胶含量为90％、膨胀指数为18，且粒径为
2)制备大粒度橡胶胶乳(小粒度橡胶胶乳的结合过程)
将100重量份上述制备的小粒度橡胶胶乳加入反应器中，搅拌速度控制在10rpm，温度控制在30℃，然后在1小时内向反应器中缓慢加入3.0重量份7％的乙酸水溶液。其后，停止搅动，通过放置反应物30分钟结合小粒度橡胶胶乳制备具有大直径的共轭二烯胶乳。采用和小粒度橡胶胶乳相同的方法分析所得的大粒度橡胶胶乳。
所述的大粒度橡胶胶乳的粒径为
Figure C20058000937900261
且其凝胶含量为90％，其膨胀指数为17。
3)接枝步骤(制备接枝ABS共聚物)：
将60重量份的上述制备的大粒度橡胶胶乳、65重量份的去离子水、0.35重量份作为乳化剂的松香酸钾、0.1重量份的乙烯二胺四乙酸钠(sodium ethylene diaminetetraacetate)、0.005重量份的硫酸亚铁和0.23重量份的甲醛次硫酸钠一次全部引入氮取代的聚合反应器，且反应温度提高到70℃。
将含有40重量份的去离子水、0.5重量份的松香酸钾、19.2重量份的苯乙烯、8.2重量份的丙烯腈、0.3重量份的叔-十二烷基硫醇和0.3重量份的二异丙烯基过氧化氢的混合乳液在2小时内连续加入到反应器中。其后，将含有10重量份的去离子水、0.1重量份的松香酸钾、9.6重量份的苯乙烯、3.0重量份的丙烯腈、0.1重量份的叔-十二烷基硫醇和0.1重量份的二异丙稀基过氧化氢的混合乳液连续在1小时内加入到反应物中，且温度提高到80℃，然后熟化1小时完成该反应。
其中，共聚合转化率为97.5％，且固体型固化部分为0.2％，以及接枝率为37％。
该胶乳以硫酸水溶液固化，并洗涤，其后制得粉末。
制备实施例2：制备α-甲基苯乙烯共聚物
70重量份α-甲基苯乙烯、30重量份丙烯腈、30重量份作为溶剂的甲苯和0.15重量份作为分子量控制剂的二-叔-十二烷基硫醇连续引入反应器，其中反应时间设为3小时，且反应温度保持在148℃。在预热器中加热从反应器排出的聚合溶液，且在蒸发反应器中蒸发未反应的单体，然后聚合物的温度保持在210℃。其后，通过具有输送泵的挤压机将丙烯腈-苯乙烯共聚物(SAN型共聚物)加工为颗粒形式。
制备实施例3：亚胺取代的共聚物
在包括串联排列的3个用于混合原料的槽、3个用于引入单体的槽和2个垂直圆柱反应器的反应器中进行亚胺取代的共聚物的制备。
(第一过程)
将38.2wt％的苯乙烯、0.01wt％的作为多功能引发剂的1，1-双(叔丁基过)-3，3，5-三甲基环己烷和0.2wt％的α-甲基苯乙烯二聚物的混合物引入用于混合原料的第一槽，并将16.4wt％的马来酸酐、16.4wt％的甲乙酮和29.1wt％的环己酮引入用于混合原料的第二槽。其后，将原料以恒定流速从混合原料的各槽引入第一反应器并聚合。将聚合的溶液连续引入分离器，在分离器中聚合转化率设为70wt％或更高。此时，第一反应器的温度保持在120℃。
(第二过程)
将来自第一反应器的聚合溶液引入降流脱蒸发器中，且在180℃和250托下除去未反应的单体和溶剂。
(第三过程)
然后，将含有与第一过程中所用的马来酸酐相同摩尔数的苯胺、苯胺量的3/100倍的三乙胺和苯胺量的5倍的甲乙酮和环己酮的混合溶剂的混合物引入在第二反应器中从分离器排出的聚合溶液，并进行亚胺取代反应，以获得共聚物树脂。此时，第二反应器的温度保持在140℃。
实施例1
混合30重量份在制备实施例1中制备的接枝ABS聚合物、70重量份在制备实施例2中制备的α-甲基苯乙烯共聚物、5重量份的作为用于改进延长性和冲击强度的添加剂的PMMA-g-GMA(聚甲基丙烯酸甲酯-g-甲基丙烯酸缩水甘油酯，PMMA∶GMA＝30wt％∶70wt％)、1.0重量份的作为润滑剂的H-WAX 200P(聚乙烯蜡)、0.2重量份的作为稳定剂的二苯基异十二烷基磷酸盐和0.2重量份的作为抗氧化剂的二-叔-丁基苯基磷酸盐。然后，在240℃下通过使用双螺杆挤塑机(twin screwextruder)制备颗粒。
实施例2
除了采用5重量份的作为用于改进延长性和冲击强度的添加剂的PMMA-g-MAH(聚甲基丙烯酸甲酯-g-马来酸酐，PMMA∶MAH＝30wt％∶70wt％)之外，以与实施例1相同的方法制备颗粒。
实施例3
除了采用5重量份的通过反应和挤压α-甲基苯乙烯共聚物和马来酸酐制备的作为用于改进延长性和冲击强度的添加剂的AMSAN-MAH(α-甲基苯乙烯丙烯腈-g-马来酸酐，AMSAN∶MAH＝90wt％∶10wt％)之外，以与实施例1相同的方法制备颗粒。
对比例1
混合30重量份在制备实施例1中制备的接枝ABS聚合物、40重量份在制备实施例2中制备的α-甲基苯乙烯共聚物、30重量份在制备实施例3中制备的亚胺取代的共聚物、1.0重量份的作为润滑剂的H-WAX 200P(聚乙烯蜡)、0.2重量份的作为稳定剂的二苯基异十二烷基磷酸盐和0.2重量份的作为抗氧化剂的二-叔-丁基苯基磷酸盐。然后，在240℃下通过使用双螺杆挤塑机制备颗粒。
对比例2
混合30重量份由LG化学株式会社提供的ABS聚合物、40重量份在制备实施例2中制备的α-甲基苯乙烯共聚物、30重量份在制备实施例3中制备的亚胺取代的共聚物、1.0重量份的作为润滑剂的H-WAX200P(聚乙烯蜡)、0.2重量份的作为稳定剂的二苯基异十二烷基磷酸盐和0.2重量份的作为抗氧化剂的二-叔-丁基苯基磷酸盐。然后，在240℃下通过使用双螺杆挤塑机制备颗粒。
对比例3
混合30重量份在制备实施例1中制备的接枝ABS聚合物、40重量份在制备实施例2中制备的α-甲基苯乙烯共聚物、30重量份作为耐热增强剂的N-苯基马来酰亚胺(DENKA-IP(MS-NB)，DENKA，日本)、1.0重量份的作为润滑剂的H-WAX 200P(聚乙烯蜡)、0.2重量份的作为稳定剂的二苯基异十二烷基磷酸盐和0.2重量份的作为抗氧化剂的二-叔-丁基苯基磷酸盐。然后，在240℃下通过使用双螺杆挤塑机制备颗粒。
在240℃下再次注射实施例1～3和对比例1～3中制备的颗粒，并测量热挠曲温度、焊接强度、延长性、冲击强度和耐化学性。结果示于表1。
表1
  实施例1   实施例2   实施例3   对比例1   对比例2   对比例3
  热挠曲温度(℃，1/4”)   115.5   115.8   115.9   115.4   115.3   115.9
  焊接强度(cm)   0.0   0.0   0.0   0.0   7.0   0.0
  延长性(％)   25   22   15   13   20   10
  冲击强度(J/m，1/8”)   110   108   100   98   98   90
  耐化学性(ESCR)   A   A   B   B   D   D
如表1所见，根据本发明的实施例1～3的热塑性树脂组合物较对比例1～3在冲击强度、焊接强度和耐化学性方面优异。
实施例4
混合30重量份在制备实施例1中制备的接枝ABS聚合物、40重量份在制备实施例2中制备的α-甲基苯乙烯共聚物、1重量份的作为改进可湿性的添加剂的重均分子量为2,000的聚丙烯乙二醇、1.0重量份的作为润滑剂的H-WAX 200P(聚乙烯蜡)、0.2重量份的作为稳定剂的二苯基异十二烷基磷酸盐和0.2重量份的作为抗氧化剂的二-叔-丁基苯基磷酸盐。然后，在240℃下通过使用双螺杆挤塑机制备颗粒。
实施例5
除了另外包括作为用于改进可湿性的添加剂、重均分子量为3,500的聚丙烯乙二醇之外，以与实施例4相同的方法制备颗粒。
对比例4
除了另外包括作为用于改进可湿性的添加剂、重均分子量为425的聚丙烯乙二醇之外，以与实施例4相同的方法制备颗粒。
在240℃下再次注射实施例4～5和对比例4中制备的颗粒，并测量热挠曲温度、焊接强度、延长性、冲击强度、耐化学性和接触角。结果示于表2。
表2
  实施例4   实施例5   对比例1   对比例4
  热挠曲温度(℃，1/4”)   115.5   115.8   115.4   115.0
  焊接强度(cm)   0.0   0.0   0.0   0.1
  延长性(％)   25   25   13   25
  冲击强度(J/m，1/8”)   110   106   98   109
  耐化学性(ESCR)   A   A   B   A
  接触角(°)(二碘甲烷)   9.4   8.2   29.7   30.0
如表2所见，与对比例1和4相比，根据本发明的包括用于改进可湿性的添加剂的实施例4和5的热塑性树脂组合物具有改进的冲击强度、焊接强度，以及耐化学性和减小的接触角。

Claims (8)

1、一种热塑性树脂组合物，包括接枝ABS聚合物、α-甲基苯乙烯共聚物、亚胺取代的共聚物和用于改进延长性和冲击强度的添加剂，
其中，所述的接枝ABS聚合物通过共聚合
10～40重量份的平均粒径为800～1,500
Figure C2005800093790002C1
且凝胶含量为80～90％的聚丁二烯橡胶胶乳；
15～30重量份的平均粒径为2,500～3,500且凝胶含量为80～90％的聚丁二烯橡胶胶乳；
15～30重量份的芳香乙烯基化合物；以及
10～25重量份的乙烯基氰化合物而制备，
其中，所述的α-甲基苯乙烯共聚物通过共聚合α-甲基苯乙烯和丙烯腈制备，
其中，所述的用于改进延长性和冲击强度的添加剂为聚甲基丙烯酸甲酯共聚物、苯乙烯和马来酸酐的共聚物、或α-甲基苯乙烯共聚物和马来酸酐的共聚物，
其中，所述聚甲基丙烯酸甲酯共聚物选自包括甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸缩水甘油酯的接枝共聚物、甲基丙烯酸甲酯和马来酸酐的接枝共聚物、甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸乙酯的接枝共聚物以及甲基丙烯酸甲酯和乙酸乙烯酯的接枝共聚物的组，
其中，所述亚胺取代的共聚物是通过共聚合芳香乙烯基单体和不饱和二羧酸酐单体而形成共聚物，并将伯胺加入该共聚物中来制备的。
2、根据权利要求1所述的热塑性树脂组合物，包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～80重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物和1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂。
3、根据权利要求1所述的热塑性树脂组合物，包括20～40重量份的接枝ABS聚合物、20～40重量份的α-甲基苯乙烯共聚物、10～30重量份的亚胺取代的共聚物和1～10重量份的用于改进延长性和冲击强度的添加剂。
4、根据权利要求1所述的热塑性树脂组合物，其中，所述的芳香乙烯基化合物选自包括苯乙烯和α-甲基苯乙烯的组。
5、根据权利要求1所述的热塑性树脂组合物，其中，所述的乙烯基氰化合物选自包括丙烯腈、甲基丙烯腈和乙基丙烯腈的组。
6、根据权利要求1所述的热塑性树脂组合物，其中，所述的α-甲基苯乙烯共聚物通过共聚合50～80重量份的α-甲基苯乙烯和20～50重量份的丙烯腈制备。
7、根据权利要求1所述的热塑性树脂组合物，还包括至少一种选自包括抗氧化剂、稳定剂和润滑剂的组的添加剂。
8、根据权利要求7所述的热塑性树脂组合物，其中，基于100重量份所述的热塑性树脂组合物，抗氧化剂的含量为0.1～5重量份，稳定剂的含量为0.1～5重量份，润滑剂的含量为0.1～10重量份。
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