CN100507013C

CN100507013C - 利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法

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Publication number: CN100507013C
Application number: CNB2006100310681A
Authority: CN
Inventors: 张友平; 周渝生
Original assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2006-09-13
Filing date: 2006-09-13
Publication date: 2009-07-01
Anticipated expiration: 2026-09-13
Also published as: CN101144110A

Abstract

一种利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法，系将铬矿粉和煤粉等制成含碳球团，将反应温度控制在球团软熔温度以下。提高渣相碱度，使反应温度尽可能提高，以加快反应速度和提高金属还原率。这种高碱度金属化球团在冷却过程中，由于热应力和过量碳粉的存在而自然粉化，经筛分便可获得铬铁合金。原料中的有害元素P、S等主要保留在渣相，从而可得到低P、S含量的铬铁合金。本发明的方法替代传统的矿热炉冶炼方法，为不锈钢的冶炼生产提供了低成本的铬铁合金，减少铬铁合金生产对大量电能和块矿资源的依赖。所述铬铁合金为低P、S含量的铬铁合金。

Description

利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法

技术领域

本发明涉及一种铬铁合金的直接还原生产方法，具体地说，本发明涉及一种利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法，所述生产方法为不锈钢的生产提供了低成本的铬铁合金，所述铬铁合金为低P、S含量的铬铁合金。

背景技术

冶炼不锈钢的方法有：一步法，二步法及三步法。一步法，即电炉一步冶炼不锈钢。由于该方法为一种成本高、生产率低的不锈钢生产方法，因此目前很少采用。

多年前，有人将VOD(真空吹氧脱碳)和AOD(用氩气和氧气来脱碳)精炼装置的任何一种与电炉相配合，就形成了不锈钢的二步法生产工艺，采用电炉与VOD二步法炼钢的工艺比较适合小规模多品种的兼容厂的不锈钢生产。具有灵活性较好、综合成本较低的优点。但其缺点是：炉衬使用寿命短；还原硅铁消耗大；目前还不能生产超低C、超低氮、不锈钢，且钢中含气量较高；氩气消耗量大。但目前世界上相当大部分的不锈钢仍采用二步法生产，特别是通过AOD炉生产，比较适合大型不锈钢专业厂使用。

三步法，即电炉+复吹转炉+VOD三步冶炼不锈钢。其特点是电炉作为熔化设备，只负责向转炉提供含Cr、Ni的半成品钢水，复吹转炉主要任务是吹氧快速脱碳，以达到最大回收Cr的目的。VOD真空吹氧负责进一步脱碳、脱气和成分微调。三步法比较适合氩气供应比较短缺的地区，并采用含碳量较高的铁水作原料，且生产低C、低N不锈钢比例较大的专业厂采用

80年代开发出的“三步法”不锈钢生产新工艺，即初炼炉(电弧炉或转炉)—转炉—真空精炼炉。初炼炉只起熔化作用(提供不锈钢母液)，精炼炉主要为VOD或AOD，也有RH-OB(带升温的循环真空脱气处理)、RH-KTB(日本川崎公司著名的综合真空脱气.脱碳.加热.喷粉和渣洗等功能形成的综合真空精炼设备及其工艺)工艺。

从铬的角度来看，不锈钢母液的来源主要有以下四种：(1)废不锈钢；(2)固体高碳铬铁；(3)液态高碳铬铁；(4)液态不锈钢母液。目前，绝大多数不锈钢生产流程均采用废钢(或铁水)加碳素铬铁的方法获取不锈钢母液(即含铬铁水)。发展中国家废钢资源短缺，不锈钢母液大多采用固体高碳铬铁+普通铁水(或再加部分废钢)的电弧炉混兑法。这种方法需用电能重新熔化固体高碳铬铁，生产成本增加。由于高碳铬铁是在矿热电炉中生产的，它存在电耗高、生产率低及对铬矿要求高等问题(原料为块状铬铁矿和冶金焦碳，电耗约3000～4000kwh/t，一般含铬大于60％的高碳铬铁价格约6000元/t)。另外，铬矿还原的动力学条件差，其铬的回收率仅为78％～93.7％。据统计，每冶炼一吨碳素铬铁约需1880～2250kg铬块矿、410～520kg焦炭、85～95kg硅石和75～85kg钢屑，耗电3100～3300kwh，铬回收率92～95％。上述流程的致命缺点是能耗大、成本高、不能使用铬铁粉矿资源，而且产生的环境污染较严重。

为降低不锈钢生产成本，世界各不锈钢生产大国都在开发降低铬铁合金生产成本的方法，概括起来有以下两大类：

一类方法是利用铬矿(粉)生产炉料级铬铁或含铬铁水。例如，日本新日铁公司开发的回转窑预还原-复吹转炉铁浴熔融还原法，该方法可生产出含铬53％的炉料级铬铁。又如，川崎钢铁公司采用将铬矿粉直接吹入复吹转炉的铁浴熔融还原工艺，根据该工艺，可生产出含铬11～16％的铁水，并进一步冶炼成不锈钢，若用STAR炉(粉尘回收冶炼炉)对散落的粉尘(含铬)进行回收，则该工艺铬的综合回收率可高达97％。

在转炉熔融还原法生产含铬铁水的工艺开发中，我国的冶金工作者也曾开展了大量的研究工作，并于90年代中期在上海第五钢铁厂15吨转炉上进行了半工业试验，最高获得了含铬18％的不锈钢母液，掌握了有关加料速度、二次燃烧、造渣和还原温度控制等关键技术。由于转炉熔融还原法必须依托大型钢铁联合企业，并需对转炉进行彻底改造之外，由转炉熔融还原法生产的铁水铬含量低，冶炼周期长，渣量大，因此，该方法至今并没有得到较大的推广应用。

另一类降低铬铁合金生产成本的方法是，将铬矿粉(其成本比铬铁块矿低约30％)制成含碳球团进行预还原，然后用于矿热炉冶炼铬铁或电炉直接合金化，以达到节能降耗的目的。

迄今为止，国内外业界对含碳铬矿球团的预还原进行了大量研究，并普遍认为影响铬矿还原率的主要因素是铬矿粒度、内配碳量和反应温度。上个世纪八十年代初，浙江横山铁合金厂就率先进行了使用预还原铬矿球团做原料生产碳素铬铁的研究。此后，上海铁合金厂用含焦粉的冷压铬矿球团在矿热炉内生产碳素铬铁。这些研究工作有效利用了粉状铬矿，降低了冶炼电耗和铬铁生产成本。但该工艺需要增加造球(或压块)和预还原工艺，矿热炉的电耗仍然很高，即使节能效果最好的SRC法(铬矿球团固态还原法)，冶炼能耗仍大于2000kwh/t。

近年来，围绕着利用铬铁矿粉和节能降耗，人们对矿热炉冶炼铬铁进行了大量的研究开发，其主要研究方向有：

空心电极技术，即，在电炉中投入粉矿，其粉矿最大加入量可达28％，例如，“CN961119757.9”、发明名称为“在不锈钢生产中直接使用铬铁矿矿石的方法”的中国专利。

铬铁矿粉的烧结和预还原技术，例如，“CN95111781.5”、发明名称为“转炉用铬矿熔融还原直接冶炼不锈钢方法”的中国专利公开了一种将原铬铁矿石或产自铬铁矿矿石的精矿与碳质还原剂和造渣剂混合后加入铁浴熔池，以在精炼反应器中熔炼和精炼的不锈钢的生产方法，又如，“CN87103786”、发明名称为“制造含铬生铁的方法”的中国专利，“CN02110712.2”、发明名称为“一种用粉矿冷固结球团冶炼含铬铁水的方法”的中国专利公开了一种以含铬粉矿及碳粉冷固结球团为原料，以非焦煤为主要能源和还原剂生产铬铁合金的铬铁合金制造方法，等等。然而，所述方法本质上属于铁浴熔融还原的技术领域。

此外，还有渣型选择，以提高铬的回收率，及研究矿热炉内不同温度区域的还原机理，改善还原效率，降低能耗的方法，等等。

另外，“CN93102123.5”、发明名称为“粉铬矿还原性烧结造块冶炼铬铁合金工艺”的中国专利，“CN91103496.X”、发明名称为“散状粉料的冷固结造块工艺”的中国专利及“CN01105197.3”、发明名称为“用铬矿粉和含铁原料生产高炉用含铬烧结矿”的中国专利则分别公开了把铬矿粉和含铁物料、固体燃料和辅助熔剂按一定的比例混合，经普通烧结设备，采用还原烧结工艺烧结成含铬烧结矿的方法等，但其工艺在本质上属于原料预处理范畴。

上述研究一定程度上提高了粉矿的使用量，降低了生产成本，但仍没有从根本上改变矿热炉冶炼铬铁需要优质块矿和电耗高的问题。

开发一种无须使用优质块矿、电耗少、成本低、可以广泛使用各种廉价资源的铬铁合金的生产新工艺迫在眉睫。本发明人发现：采用一种利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的新工艺，有望解决以上问题，即，减少铬铁合金生产对大量电能和块矿资源的依赖。

本发明的原理是：将铬矿粉和煤粉等制成含碳球团，将反应温度控制在球团软熔温度以下。提高渣相碱度，使反应温度尽可能提高，以加快反应速度和提高金属还原率。这种高碱度金属化球团在冷却过程中，由于热应力和过量碳粉的存在而自然粉化，经筛分便可获得铬铁合金。由于该过程未产生熔化反应，产品主要为固态铬铁合金颗粒，原料中的有害元素P、S等主要保留在渣相中，从而生产出低P、S含量的铬铁合金。

本发明的目的在于：提供一种铬铁合金的直接还原生产方法，具体地说，本发明提供一种利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法。所述生产方法可替代传统的矿热电炉冶炼方法，无须使用优质铬铁块矿和焦炭、电耗少、成本低，由此，可为不锈钢的冶炼生产提供低成本的铬铁合金，减少铬铁合金生产对大量电能和铬铁块矿资源的依赖。

根据本发明的铬铁合金的直接还原生产方法生产的铬铁合金为低P、S含量的铬铁合金。

发明内容

本发明提供一种利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法。所述方法的工艺流程为：

配料——混料——球团——转底炉还原——还原球团陈化——筛分分离——铬铁合金，

所述球团的原料为铬矿粉或铬精矿，铁矿粉或含铁粉尘，熔剂和煤粉，所述转底炉还原的反应温度控制在球团软熔温度以下。

籍由本发明的方法，将铬矿粉和煤粉等制成含碳球团，将反应温度控制在球团软熔温度以下。提高渣相碱度，使反应温度尽可能提高，以加快反应速度和提高金属还原率。这种高碱度金属化球团在冷却过程中，由于热应力和过量碳粉的存在而自然粉化，经筛分便可获得铬铁合金。由于该过程主要为固态还原，原料中的有害元素P、S等主要保留在渣相，从而可得到低P、S含量的铬铁合金。由于铬矿粉和煤的成本远低于铬块矿及焦碳，可籍此直接生产出低成本的铬铁合金，

优选的是，根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，所述球团原料的铬矿粉或铬精矿，铬铁矿粉或含铬铁粉尘的粒度要求小于100目。

这是因为，铬矿难于还原，在本发明的条件下，如大于100目的铬矿很难还原彻底，从而降低铬的收得率。因此，从反应要求来说，所述球团原料的铬矿粉或铬精矿为佳，铁矿粉或含铁粉尘的粒度以小为宜，但小于100目可以基本上本发明实施的要求。

同样优选的是，根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，所述球团其它原料的粒度均小于30目。

优选的是，根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，所述球团原料中煤粉要求固定碳含量大于65％，灰分含量小于15％。

优选的是，根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，所述球团的配料原则为：

球团中Cr/(Fe+Cr)＝25～45％；

渣相中Al2O3+MgO＝20～40％。

在本工艺过程中，球团中的金属相处于固相凝聚状态，渣相也处于半熔化状态，根据上述配料原则，设定渣相中(Al2O3+MgO)＝20～40％，即可使球团在陈化时能够充分粉化。

以往，铬矿粉的造球也有用含碳球团的，其目的是将粉矿用于矿热炉以降低生产成本，都是全部用铬矿，因此Cr/(Fe+Cr)远大于25～45％，渣相中(Al2O3+MgO)远大于50％，渣相一般为酸性，由于对还原后强度有一定的要求，球团配碳量也低于理论配碳量。

根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，其优点及特征之一在于使用廉价的粉状铬矿，同时对铬矿Cr/Fe无过高的要求。为达到下述球团Cr/(Cr+Fe)＝25～45％的要求，对于高Cr/Fe比的铬矿，可相应配加一些铁矿，即可加入一些铁矿粉或含铁粉尘，以适当降低Cr/Fe，使之达到球团的要求。

二元碱度R2(CaO/SiO2，重量％比)为1.2～1.6。

配煤量为理论需碳量的1.2～1.6倍。

配煤量设定为理论需碳量的1.2～1.6倍，则是考虑到铬矿的难于还原和还原过程中碳的烧损两个方面的因素。

优选的是，根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，所述球团的还原温度应低于球团软熔温度，控制在1300～1500℃的范围。

优选的是，根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，所述球团的最高还原温度不致使球团熔化。

本发明又提供一种利用铬矿粉和煤直接生产得到的铬铁合金，所述铬铁合金为低P、S含量的铬铁合金。

本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法的各主要工序如下：

(1)配料

本发明球团的原料为铬铁矿粉或铬铁精矿，铁矿粉或含铁粉尘，熔剂和煤粉。其中熔剂可采用电厂粉煤灰、电厂水淬渣等工业酸性废渣或废尘泥、硅石粉、消石灰(兼起粘结剂的作用)等。本发明球团的原料煤粉要求固定碳尽量高，灰份要低。由于铬矿难于还原，本发明球团的原料的铬矿粉或铬精矿，铁矿粉或含铁粉尘的粒度要求小于100目，而其它原料粒度均小于30目。

球团的配料原则为：

球团中Cr/(Fe+Cr)＝25～45％；

渣相中Al2O3+MgO＝20～40％；

二元碱度(R＝CaO/SiO₂)为1.2～1.6；

配煤量为理论需碳量的1.2～1.6倍。

说明：碱度是配料矿物中的碱性氧化物与酸性氧化物百分比含量比值。

二元碱度R2(Cao/SiO2，重量％比)

三元碱度R3(CaO+MgO)/SiO2，重量％比；

四元碱度R4(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3，重量％比)

烧结矿按R分为三种；普通烧结矿、自熔性烧结矿，高碱性烧结矿。

普通烧结矿又叫酸性烧结矿。即烧结矿的碱度低于高炉炉渣的碱度，一般都有小于1.0，这种烧结矿在入炉冶炼时需加入一定数量的熔剂。

自熔性烧结的碱度等于或稍高于高炉炉渣的碱度，一般为1.2-1.5左右，其烧结矿在入炉冶炼时不需另加熔剂。

高碱度烧结矿又叫熔剂性烧结矿，其碱度高于高炉炉渣的碱度，一般都大于1.5。其烧结矿在入炉冶炼时，可以代替部分或全部熔剂，可常与富矿或酸性烧结矿、酸性球团矿配合使用。根据本发明所述，本发明使用的1.2-1.6的二元碱度为高碱度烧结矿。其特点是：

a、高碱度烧结矿强度高，稳定性好，粒度均匀，粉末少。

b、高碱度烧结矿具有良好的还原性，这是因为高碱度烧结矿是以易还原的铁酸钙为主要液相；随碱度提高，烧结矿中FeO降低，还原性得到改善；高碱度烧结矿处于还原性最好的结构状态。其中的磁铁矿晶粒细小且密集，并被铁酸钙包裹或溶蚀。

c、高碱度的烧结矿软化开始温度和软化终了温度均有所下降。

d、高碱度烧结矿含硫量有所提高，这是因为烧结料中的CaO有吸硫作用，形成CaS留在烧结矿中。

(2)混料

将按上述配料原则备好的铬矿粉，熔剂，煤粉加入混料机中，同时加水8～12％，然后进行混匀，将混合料进行压块制成球团。

(3)转底炉还原

将球团干燥后在转底炉内进行还原，还原温度控制在1300～1500℃，不同还原段控制不同的温度，最高温度应低于球团的软熔温度。转底炉产生的尾气用来预热燃气和干燥球团。

预还原后的球团在冷却过程中自然粉化，筛分后得到铬铁合金。

根据上述，本发明提供一种利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法。所述生产方法替代传统的矿热电炉冶炼方法，为不锈钢的冶炼生产提供了低成本的铬铁合金，减少铬铁合金生产对大量电能和铬铁块矿资源的依赖。所述铬铁合金为低P、S含量的铬铁合金。

附图的简单说明

图1为本发明的利用铬矿粉和粉煤直接生产铬铁合金的工艺流程框图。

具体实施方式

以下，参照图1，对本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法作进一步的说明。

实施例1

(1)配料

按照本发明球团中各组分的化学成分范围和配料原则，进行了三个批号的球团还原试验。表1分别为各原料的主要化学成分。

表1 各原料的主要化学成分(％)

(2)混料

利用表1中的原料，按照本发明的配料原则，取球团中Cr/(Fe+Cr)＝30％，渣相中Al₂O₃＝15％，碱度R＝1.6，在混碾机内充分混合并使之均匀，混碾后期喷入7～10％的水进行充分润湿。

(3)球团压制

将上述混料后的原料在压球机内压制成长约3cm宽约3cm厚约2cm的(或略大、略小的)扁圆型球团，其成分见表2。

表2 球团的配料组成(％)

原料	铬铁矿粉	赤铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量
原料	铬铁矿粉	赤铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量	1	30.61	24.81	22.78	8.22	13.58	1.2倍理论量

(4)球团陈化

将上述三种球团在转底炉内还原，温度控制在1450℃，还原时间为20min。出炉后的球团冷却后陈化。球团陈化一天后，粉化。

(5)筛分分离

上述球团粉化后筛分，获得铬铁合金，其成分及铬、铁的收得率见表3。

表3 磁选筛分分离后的铬铁合金的成分(％)

成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率
成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率	1	26.09	66.33	7.58	0.029	91.05	99.20

最终产品铬铁合金可作为冶炼不锈钢的原料。

实施例2

除了下述工序之外，其他如同实施例1，制得铬铁合金。

(3)球团压制

将在实施例1的(2)工序得到的混料后的原料在压球机内压制成长约3cm宽约3cm厚约2cm的(或略大、略小的)扁圆型球团，其成分见表4。

表4 球团的配料组成(％)

原料	铬铁矿粉	赤铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量
原料	铬铁矿粉	赤铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量	2	29.79	24.14	22.58	8.07	15.42	1.4倍理论量

(4)球团陈化

将上述球团在转底炉内还原，温度控制在1450℃，还原时间为20min。出炉后的球团冷却后陈化。球团陈化一天后，粉化。

(5)筛分分离

上述球团粉化后筛分，获得铬铁合金，其成分及铬、铁的收得率见表5。

表5 磁选筛分分离后的铬铁合金的成分(％)

成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率
成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率	2	26.56	65.40	8.04	0.031	93.08	98.17

最终产品铬铁合金可作为冶炼不锈钢的原料。

实施例3

除了下述工序之外，其他如同实施例1，制得铬铁合金。

(3)球团压制

将在实施例1的工序(2)混料后的原料在压球机内压制成长约3cm宽约3cm厚约2cm的(或略大、略小的)扁圆型球团，其成分见表6。

表6 球团的配料组成(％)

原料	铬铁矿粉	赤铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量
原料	铬铁矿粉	赤铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量	3	29.01	23.51	22.39	7.92	17.16	1.6倍理论量

(4)球团陈化

(5)筛分分离

上述球团粉化后筛分，获得铬铁合金，其成分及铬、铁的收得率见表7。

表7磁选筛分分离后的铬铁合金的成分(％)

成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率
成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率	3	26.40	65.25	8.35	0.030	92.56	98.11

最终产品铬铁合金可作为冶炼不锈钢的原料。

实施例4

(1)配料

按照本发明球团中各组分的化学成分范围和配料原则，进行了球团还原试验。各原料的主要化学成分如同表1。

(2)混料

利用表1中的原料，按照本发明的配料原则，球团按照如下原则进行配料：

球团中Cr/(Cr+Fe)＝35％，渣相含Al203为30％，碱度为1.4，球团配碳量为理论量的1.4倍。在混碾机内充分混合并使之均匀，混碾后期喷入7～10％的水进行充分润湿。

(3)球团压制

将上述混料后的原料在压球机内压制成长约3cm宽约3cm厚约2cm的(或略大、略小的)扁圆型球团，其成分见表9。

表9 球团的配料组成(％)

原料	铬铁矿粉	铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量
原料	铬铁矿粉	铁矿粉	消石灰	硅石粉	煤粉	球团配碳量	4	43.25％	21.95％	10.78％	3.61％	20.41％	1.4倍理论量

(4)球团陈化

将上述球团在转底炉内还原，还原温度控制在1450～1480℃，还原时间为20min。出炉后的球团冷却后陈化。球团陈化一天后，粉化。

(5)筛分分离

上述球团粉化后筛分，获得铬铁合金，其成分及铬、铁的收得率见表10。

表10 磁选筛分分离后的铬铁合金的成分(％)

成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率
成分	Cr	Fe	C	P	Cr收得率	Fe收得率	4	33.5	59.11	6.71	0.025	92.04	99.20

渣相的主要成分为Cr2O3：1.35％，FeO：0.76％，Al2O3：29.51％，MgO：17.10％，CaO：30.05％，SiO2：20.52％。

最终产品铬铁合金可作为冶炼不锈钢的原料。

根据本发明的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法，具有以下优点：(1)对铬铁矿的适应性强，只要脉石含量低，并不要求高的铬铁比，相反，低铬铁比更有利；(2)由于使用廉价的铬矿粉和煤粉，使生产成本大大降低；(3)以一次能源煤为还原剂，避免了焦碳的使用，同样降低了成本；(4)铬铁合金中的含铬量比高碳铬铁低，铬矿还原更容易；(5)反应温度控制在球团软熔温度以下，反应温度远低于传统冶炼方法，从而能耗大大降低；(6)在调整球团铬铁比的过程中，可以有效利用钢铁企业的含铁粉尘，具有一定的环保效益；(7)可节省大量价高的电力。因此，该工艺可为不锈钢生产提供廉价原料，增强不锈钢企业的竞争力。

Claims

1.一种利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的方法，其特征在于，所述方法的工艺流程为：

所述球团的原料为铬矿粉或铬精矿，铁矿粉或含铁粉尘，熔剂和煤粉，所述转底炉还原的反应温度控制在渣相的固相线温度以下，

所述球团原料的铬矿粉或铬精矿，铁矿粉或含铁粉尘的粒度要求小于100目，所述球团其它原料的粒度均小于30目，

球团中Cr/(Fe+Cr)＝25～45％，

渣相中Al₂O₃+MgO＝20～40％。

2.如权利要求1所述的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，其特征在于，所述球团原料煤粉要求固定碳含量大于65％，灰分含量小于15％。

3.如权利要求1所述的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，其特征在于，所述球团的配料原则为：

二元碱度为1.2～1.6。

4.如权利要求1所述的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，其特征在于，所述球团的配料原则为：

配煤量为理论需碳量的1.2～1.6倍。

5.如权利要求1所述的利用铬矿粉和煤直接生产铬铁合金的生产方法，其特征在于，所述球团的还原温度应不致使球团熔化，控制在1300～1500℃的范围。