CN100473888C - 蓄气筒 - Google Patents

Abstract

在蓄气筒中，在外筒(1)的内部配置填充了气体的内袋(2)，并且在外筒(1)和内袋(2)之间的空间内，填充用于随着上述气体的消耗而挤坏上述内袋(2)的压缩气体(G2)，与外筒(1)一体地形成用于使内袋(2)产生初期变形的变形引导部(P1)。

Description

蓄气筒

技术领域

本发明涉及到一种在通过气体的燃烧压力击打钉子、螺钉等紧固件的气体击打器等击打工具中使用的燃料气体供给用的蓄气筒、或用于填充装饰剂、防虫剂、杀虫剂等的蓄气筒。

背景技术

在通过气体的燃烧压力击打钉子、螺钉等紧固件的击打工具中，安装有蓄气筒，由蓄气筒提供气体。一般情况下，蓄气筒具有由外部容器(外筒)、气体填充容器(内袋)、及两个容器之间形成的内部空间所构成的多重结构。利用填充到上述内部空间内的高压压缩气体的压力使气体填充容器产生压缩变形，喷出气体填充容器内的液化燃料气体。

并且，具有上述双室结构加压填充装置的蓄气筒的外部容器及气体填充容器是铝制的，特别是气体填充容器受到压缩气体的挤压力易于变形，且内部气体不会透过到外部，因此优选使用易于变形的较薄的铝制容器(参照日本专利第2873691号公报)。

而在上述蓄气筒的多重结构的容器中，通过两个容器间的内部空间中填充的压缩气体的压力，挤坏气体填充容器并使之凹陷变形，从而气体填充容器内的燃料气体放出到蓄气筒的外部。由于利用了气体压力的气体填充容器的变形是自由变形，因此有时气体填充容器不会均等地变形。即，在气体填充容器的变形初期，刚性较差的部分发生凹陷变形，通过这一部分的变形的进一步助长，很多情况下仅有一处发生较大的凹陷变形。

并且，由于气体填充容器的开口部和底部刚性较大，难于变形，因此应力集中到这些部分以外的部位上，并且从首先变形的初期变形部分开始连续推进变形，因此仅一部分发生较大变形。因此这一部分产生褶皱、折痕，并发生龟裂、穿孔。例如，如图11所示，内袋2的底部12向开口一侧拉伸，应力易于集中到底部12和侧面部10的边界部分13，因此产生底部12向开口一侧倾倒的较大变形的现象。随之，当气体填充容器中产生龟裂、穿孔时，填充了气体的内袋中进入压缩气体，因此压缩气体的压力相对降低，气体填充容器不会被充分压缩。因此，燃料气体的放出变得不充分，在燃料气体残留的情况下，就失去了作为蓄气筒的作用。在燃料气体未被充分利用前就废弃，这不仅会导致将气体作为驱动源的击打工具的作业效率的下降，还是是一种经济损失。

总之，由于在蓄气筒中外筒、内袋均是金属制的，特别是内袋较薄，因此存在易于产生龟裂、穿孔这一特有的问题。

发明内容

本发明的一个以上的实施例提供一种蓄气筒：从改善内袋的角度出发，通过改善蓄气筒，防止在压缩气体的作用下应力仅集中到内袋的局部，使内袋凹陷变形不偏于一处，从而可有效防止内袋产生龟裂、穿孔。

根据本发明的第一观点，提供一种蓄气筒，在外筒的内部配置填充了气体的内袋，并且在外筒和内袋之间的空间内填充用于随着上述气体的消耗而挤坏上述内袋的压缩气体，该蓄气筒具有变形引导部，其与上述外筒一体形成，用于使上述内袋产生初期变形。

并且，根据本发明的第二观点，在上述第一观点的蓄气筒中，上述变形引导部具有向上述外筒的内部一侧突出的凸条部，含有该凸条部的外筒的内径实质上与上述内袋的外径相等。

并且，根据本发明的第三观点，在上述第一观点的蓄气筒中，上述变形引导部具有向上述外筒的内部一侧突出的凸条部，含有该凸条部的外筒的内径小于上述内袋的外径。

根据上述第一观点的蓄气筒，当通过外筒上形成的变形引导部使内袋产生初期变形后，蓄气筒安装到气体击打器等击打工具中使用时，随着内袋内的气体被消耗，内袋由压缩气体挤坏而变形。此时，由于最初变形的初期变形促进之后的变形，因此从初期变形部分开始逐渐推进变形。这样一来可有意识地引导变形，使压缩气体产生的变形分散到多处，以不偏向于应力集中的地方。并且由于初期变形取决于变形引导部，因此物理上刚性最小的部分进行初期变形的可能性较低。因此，可有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔的产生。

并且，根据上述第二观点的蓄气筒，内袋通过填充气体时的气压而膨胀，因此其一部分与向外筒的内部一侧突出的突起部抵接。抵接的部分凹陷，因此可产生初期变形。

此外，根据上述第三观点的蓄气筒，作为上述第一观点涉及的变形引导部而含有向外筒的内部一侧突出的突起部的外筒的内径小于上述内袋的外径，因此当把内袋强制性地挤压进上述外筒的内部时，变形引导部挤压内袋的外表面。因此，内袋的外表面对应于上述突起部的形状而变形，可与气体填充无关地产生初期变形。

其他特征及效果通过实施例及附图可得以明确。

附图说明

图1是本发明的典型实施例涉及的蓄气筒的透视图。

图2A是上述蓄气筒的纵向截面图。

图2B是图2A的a-a线上截面图。

图3是上述蓄气筒的分解透视图。

图4A是气体填充前的上述蓄气筒的纵向截面图。

图4B是图4A的b-b线上截面图。

图5是蓄气筒的其他方式的分解图。

图6是蓄气筒的纵向截面图。

图7是表示挤进前内袋和变形引导部的大小的纵向截面图。

图8是表示挤进后内袋、变形引导部及外简的状态的纵向截面图。

图9是变形引导部的其他方式的截面图。

图10A表示变形引导部形成为肋状的方式，是表示燃料气体填充前的状态的横向截面图。

图10B是表示在图10A的方式下燃料气体填充后的变形的横向截面图。

图11是表示现有的蓄气筒的使用中的内袋的纵向截面图。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的典型实施例及其几个方式。

填充到内袋的气体通常是液化气体，但不限于液化气体。

在图1至图3中，标记A表示蓄气筒。该蓄气筒A由以下部分构成：外筒1；配置在外筒1内部的内袋2；和用于喷射内袋2内填充的气体的盖罩阀门部件3等。

如图3所示，外筒1以预定的直径和长度由规定壁厚的铝制圆筒部件构成，一端开口另一端封闭。与之相对，内袋2配置在外筒1的内部，因此在其内部填充的气体为未填充的状态下，具有与外筒1类似的外形并且比外筒1小，由易变形的较薄的铝制有底圆筒部件构成。

内袋2插入到外筒1中。并且，外筒1和内袋2的开口边缘，通过在盖罩阀门部件3的周边部3a进行卷绕固定加工，而彼此一体地结合。并且，在气体未填充的状态下，如图4A及图4B所示，在内袋2的外周面和外筒1的内周面之间形成侧部空间S2。同时，在外筒1的底部和内袋2的底部之间连续形成底部空间S1。

从盖罩阀门部件3的喷射管4向内袋2的内部填充液化燃料气体G1。此时内袋2如图2所示那样膨胀。并且为了进行气体喷射而在上述容器的外筒1的内侧空间S1、S2中填充用于挤坏内袋2的压缩气体G2。压缩气体G2，以高于燃料气体G1压力的高压，挤压内袋2的表面，挤坏内袋2，使燃料气体G1从盖罩阀门部件3的喷射管4喷射到外部，该压缩气体G2通常使用丙烷、丙烯、丁烷等气体。在外筒1的底部形成压缩气体填充用的开口8，压缩气体G2从这里填充，上述开口8用塞子9封闭。

由此，如图1、图2A及图2B所示，形成了主要由外筒1和内袋2构成并具有盖罩阀门部件3、的同心配置的双重结构的蓄气筒A。

在上述结构中，将上述蓄气筒用于击打工具时，对抗向阀体12施力的弹簧6的力挤压喷射管4，使阀体5打开，从而使内袋2内部的气体喷射到外部。并且，随着内袋2内的气体的放出，通过外筒1内的高压的压缩气体G2，继续挤压内袋2，使得内袋2内的压力不减小，从而持续喷射燃料气体G1。

接着，在上述蓄气筒A内，作为变形引导部，沿长度方向均等地形成向上述外筒1的内部一侧突出的三个凸条部P1(不限定为三个)。

即，各凸条部P1如图3所示，通过挤压加工外筒1的表面而形成，全部为相同的长度，并沿外筒1的长度方向细长地形成。并且，各凸条部P1被形成为与比内袋2的底部靠上、比开口部靠下的中央部分相对应。

含有上述凸条部P1的外筒1的内径被形成为和上述内袋2的外径大致相同。

因此，气体未填充时变为图4A及图4B的状态，而如上所述当燃料气体G1填充到内袋2内时，内袋因其压力而膨胀，所以其一部分与外筒1上形成的凸条部P1抵接。由于抵接的部分凹陷，因此如图1、图2A及图2B所示，作为初期变形在内袋2的外周面上形成均等的凹条形的凹部10。

根据上述实施方式，将上述蓄气筒A安装到气体击打器等击打工具中使用时，随着内袋2内的气体被消耗，内袋2被压缩气体G2挤坏而变形，但上述凹部10促进之后的变形，因此从凹部10开始逐渐推进变形。这样一来可有意识地引导变形。并且，挤压引起的变形均等地分散到三处。而且初期变形是从凹部10开始的，因此物理上刚性最小的部分进行初期变形的可能性较小。因此，可有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔的产生。

并且在上述实施方式，利用相对于外筒1在长度方向上较长的凸条部P1说明了变形引导部，但其结构也可是：在长度方向上间断地形成并向内部一侧突出的突起部，从而使内袋2的外周面均等地变形。

在内袋2的外周面上形成凹部10的方法也不限于上述方法。以下对其几个例子进行说明。例如，在图5及图6中，在外筒1的外周面上，和图1的方式类似地，在其圆周方向上等间隔地形成三个凸条部P1作为变形引导部。各凸条部P1长度相等，沿外筒1的长度方向细长地形成。并且，各凸条部P1被形成为与比内袋2的底部靠上、比开口部靠下的中央部分对应。这样一来，作为上述凸条部P1，在外筒1的内面形成三个凸条部P1。进一步如图7所示，含有上述凸条部P1的外筒1的内径d1形成得小于上述内袋2的外径d2。

在蓄气筒的组装中，向外筒1内组装内袋2时，将内袋2强制性地挤压进上述外筒1的内部。这样一来，如图6及图8所示，由于凸条部P1挤压内袋2的外表面，因此在内袋2的外表面上，如图8所示，产生和上述凸条部P1的形状对应的凹部10。进而，通过向上述内袋2内填充燃料气体G1，上述凹部10的变形程度进一步变大。因此，可在内袋2的外表面上切实形成凹部10作为初期变形。

因此，在使用时，随着内袋2内的气体被消耗，内袋2被压缩气体挤坏而变形时，上述凹部10促进内袋2的变形，引导其从各凹部10开始进一步推进变形，因此可有效分散压缩气体引起的变形，并有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔的产生。

此外，凸条部P1的截面形状不限为1条。如图9所示，也可是成对地横向形成二条凸条部P1的形状。

并且，在外筒上形成的变形引导部的结构也可不是凸条部，而是圆锥状的突起部，其在旋转内袋2的同时挤压到外筒内。这种情况下，在内袋内形成螺旋状的初期变形。

并且，作为在内袋2内形成凹部10的方式，不限为图6所示的将内袋2强制性挤压进外筒1内部的方式。例如，虽然未图示，但在外筒1内不形成图5所示的凸条部P1，将和图7所示的装置具有相同尺寸关系的内袋2插入到外筒1内。此时，外筒1中实际上没有形成凸条部，但外筒1的内径尺寸设定得与形成了凸条部P1时相同。插入后，通过适当的装置从外部向外筒1的表面施加预定的冲击。这样也可在外筒2的表面上形成凸条部，同时在内袋2的外表面上形成与图8所示情况一样的、和上述凸条部形状对应的初期变形的凹部。

而作为变形引导部的凸条部P1如图10A及图10B所示，也可形成为肋状。即，在外筒1的外周面的圆周方向上，等间隔地沿长度方向形成三个肋状凸条部P2。在未填充气体时为图10A的状态，在内袋2中填充了燃料气体G1时，内袋2膨胀，如图10B所示，通过上述肋状凸条部P2，在内袋2的外周面上形成作为初期变形的凹部10。

这种情况下，随着内袋2内的气体被消耗，内袋2由高压的压缩气体G2挤坏而变形，但从上述变形凹部10开始先促进变形并继续推进变形，因此挤压引起的变形均等地分散到三处，可有效防止褶皱、折痕引起的龟裂、穿孔的产生。

对本发明参照特定的实施方式进行了详细说明，对本领域技术人员而言，在不脱离本发明的精神和范围的前提下，可进行各种变形、修正。

本申请请求了以下申请的优先权，并参照了其内容：2006年1月27日申请的日本专利申请(特愿2006-019119)、2006年3月30日申请的日本专利申请(特愿2006-095386)、2006年5月12日申请的日本专利申请(特愿2006-133662)、及2006年11月8日申请的日本专利申请(特愿2006-303324)。

本发明可适用于在通过气体的燃烧压力击打钉子、螺钉等紧固件的气体击打器等击打工具所使用的燃料气体供给用的蓄气筒、以及用于填充装饰剂、防虫剂、杀虫剂等的蓄气筒。

Claims (3)

1.一种蓄气筒，具有：

外筒；

金属性的内袋，被配置在上述外筒的内部，在该内袋内填充气体，在外筒和该内袋之间的空间内，填充用于随着上述气体的消耗而挤坏上述内袋的压缩气体；和

变形引导部，与上述外筒一体形成，用于使上述内袋产生初期变形；

上述变形引导部，具有向上述外筒(1)的内部一侧沿着长度方向均匀地突出的多个凸条部(P1、P2)；

作为初期变形，通过上述凸条部(P1、P2)在上述内袋(2)的内周面上形成均等的凹部(10)。

2.一种蓄气筒，具有：

外筒；

内袋，被配置在上述外筒的内部，在该内袋内填充气体，在外筒和该内袋之间的空间内，填充用于随着上述气体的消耗而挤坏上述内袋的压缩气体；和

变形引导部，与上述外筒一体形成，用于使上述内袋产生初期变形；

上述变形引导部具有向上述外筒的内部一侧突出的凸条部(P1、P2)；

含有该凸条部的外筒的内径实质上与向上述内袋填充燃料气体之前的上述内袋的外径相等。

3.根据权利要求1所述的蓄气筒，其中，

上述变形引导部具有向上述外筒的内部一侧突出的凸条部(P1、P2)，

含有该凸条部的外筒的内径小于将上述内袋强制性地挤压进上述外筒内部之前的上述内袋的外径。

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