CN100439075C - 塑料衣架成型的改进方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及塑料注塑技术，特别涉及塑料衣架成型的改进方法，型腔模和型芯模可相向扣合和分离，型腔模与型芯模在扣合状态时两者之间形成衣架型腔，将熔融的塑料从型腔模顶部注入，经过设在衣架型腔顶部的浇口注入到衣架型腔内，固化后脱模。将脱模出来的塑料衣架的浇口流道废料剪切，在剪切疤痕处将挂钩孔上的薄层钻通，使疤痕消失。本技术方案可缩短注射路程和冷却成型时间，提高生产效率，减少废料；成型的产品厚薄均匀、丰满，衣架无浇口疤痕显示，外表美观。
Description
技术领域
本发明涉及塑料注塑技术，特别涉及制作塑料衣架的成型方法。
背景技术
现有主流塑料衣架形状参照图1所示，其截面呈倒U形。衣架注塑模具主要由型腔模1和型芯模组成，在型腔模中制有浇口流道4。现有衣架注塑方法是：模具的的浇口3设在倒U形底部的一侧，而衣架型腔2顶部的型腔模位置制有用于形成衣架挂钩孔的抽芯通道5。由于浇口流道较长，熔融的塑料需从浇口3沿倒U形路径注入，注射压力损失较大，导致离浇口的远端型腔填注不丰满，产品厚薄不均，影响质量；由于浇口流道长，冷却时间也相对延长，工作效率低；废料多，成本高，剪切浇口后留下的疤痕也影响了衣架外表美观。
发明内容
本发明的目的是提供一种浇口流道短、工作效率高、废料少、制成品外表美观的塑料衣架成型的改进方法。
本发明一种塑料衣架成型的改进方法，型腔模和型芯模可相向扣合和分离，型腔模与型芯模在扣合状态时两者之间形成衣架型腔，其特征在于将熔融的塑料从型腔模顶部注入，经过浇口流道，再从设在衣架型腔顶部的浇口注入到衣架型腔内，固化后脱模。
所述浇口设在对应于型腔的衣架挂钩孔正上方的型腔模位置。
将脱模出来的塑料衣架的浇口流道废料剪切，从浇口穿入衣架挂钩，浇口疤痕自然消隐。
本技术方案由于浇口设在对应于型腔衣架挂钩孔的型腔模位置，即从倒U形截面的衣架型腔顶部注射，注射路程短，也使浇口流道长度缩短，可缩短冷却成型时间，提高生产效率，减少废料，降低成本；同时减少了注射压力损失，提高注射速度，成型的产品厚薄均匀、丰满，优质品率高，并且减少塑料废料，降低成本；穿入衣架挂钩后，衣架无浇口疤痕显示，外表美观。
附图说明
图1是现有衣架注塑模具的浇口位置示意图；
图2是本发明浇口结构示意图；
图3是图2中K处局部放大图。
具体实施方式
参照图2、图3，本发明衣架塑料模具，主要有型腔模1和型芯模8，两者扣合后之间的间隙构成衣架型腔2，浇口3设在对应于型腔2的衣架挂钩孔的型腔模位置，型腔模1顶部与浇口3之间由浇口流道4贯通，浇口流道4代替现有技术用于形成衣架挂钩孔的抽芯通道。注塑工艺与现有制作衣架技术相同，所不同的是合模后将熔融的塑料从型腔模1顶部注入，经过浇口流道4，再从设在衣架型腔2顶部的浇口3注入到衣架型腔2内，按常规固化后开模。由于从倒U形截面的衣架型腔顶部开始注射，注射路径短。型芯模8贯穿有顶部与倒U形型腔内顶相顶的推管7，两者可相对活动，以使注塑完毕型腔模1和型芯模8分离脱模后，通过推进机构，推管7将成型的塑料衣架顶出。位于推管7内的芯杆6用于形成衣架挂钩孔，芯杆6顶端与浇口3之间的微小间隔D构成型腔2与挂钩孔的隔层，将脱模出来的塑料衣架的浇口流道废料剪切，在剪切疤痕处将挂钩孔上的薄层D贯通，穿入衣架挂钩，浇口疤痕自然消隐。
图2表示的是单浇口结构，实际应用中多为多浇口情况，只需在型腔模上设置一主流道，然后分支到各浇口流道4即可，当然，需要增加注塑机的压力吨位。
Claims (1)
1、一种塑料衣架成型的改进方法，型腔模(1)和型芯模(8)可相向扣合和分离，型腔模(1)与型芯模(8)在扣合状态时两者之间形成衣架型腔(2)，将熔融的塑料从型腔模(1)顶部注入，经过浇口流道(4)，再从设在衣架型腔(2)顶部的浇口(3)注入到衣架型腔(2)内，固化后脱模；所述浇口(3)设在对应于型腔(2)的衣架挂钩孔正上方的型腔模位置，其特征在于将脱模出来的塑料衣架的浇口流道废料剪切，从浇口穿入衣架挂钩，浇口疤痕自然消隐。
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| 塑料模具设计. 申树义，高济，29-55，机械工业出版社. 1993 |
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