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CN100439019C - 钻头 - Google Patents

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CN100439019C
CN100439019C CNB2005101053562A CN200510105356A CN100439019C CN 100439019 C CN100439019 C CN 100439019C CN B2005101053562 A CNB2005101053562 A CN B2005101053562A CN 200510105356 A CN200510105356 A CN 200510105356A CN 100439019 C CN100439019 C CN 100439019C
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chip area
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opposed
bit according
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高桥昭一
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SUKENO TOOL CO Ltd
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SUKENO TOOL CO Ltd
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Abstract

提供一种钻头，即使是小径也不会像设置两个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使刚性降低，而且也不会像设置一个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使排屑性能降低，通过简单的改进即可实现孔位置精度的充分提高，并且实用性很高。一种钻头，在前端部设置横刃(6)和螺旋状的第一排屑槽(1)及螺旋状的第二排屑槽(2)，在该第一排屑槽(1)和第二排屑槽(2)之间设置刃带部(3、4)，在第一排屑槽(1)的前倾面(7)的边缘设置切削刃(5)，第一排屑槽(1)和第二排屑槽(2)被设置在相对于钻头旋转中心O非中心对称的位置，第一排屑槽(1)后方的刃带部(3)被设定成大于第二排屑槽(2)后方的刃带部(4)。

Description

钻头
技术领域
本发明涉及一种钻头。
背景技术
作为安装在钻床等切削装置上的钢铁材料等均质材料用的钻头，有如图1所示(例如，参照日本特开昭56-39807号公报(专利文献1)等)结构的钻头，其在外周面呈螺旋状设置两个排屑槽21、22，在这些排屑槽21、22之间设置刃带部23、24，另外，在朝向排屑槽21、22的钻头旋转方向的前倾面25、26和该前倾面25、26后侧的后隙面27、28的交叉棱线部设置切削刃29、30。
这两个排屑槽21、22通常设置在相对于钻头旋转中心中心对称的位置。因此，图1所示结构可以利用中心对称的刀刃进行平衡良好的切削，而且排屑性能良好，能够进行高精度的孔加工。
近年来，用于在印刷电路板上形成布线用孔等的小径钻头已经普及，要求印刷电路板的薄型化、小型化，对该小径钻头也要求进一步小径化。
专利文献1  日本特开昭56-39807号公报
但是，如果形成小径钻头，则钻头的壁厚减小，刚性降低，无法避免孔位置精度的降低。
另外，印刷电路板一般是在编织玻璃纤维形成的玻璃纤维布中浸渍树脂形成预浸树脂坯料(prepreg)，在该预浸树脂坯料的表层层积铜箔而形成的，与上述钢铁材料等不同，是非均质复合材料，而且玻璃纤维的弯曲很敏感地影响到孔位置精度，所以在利用小径钻头钻削印刷电路板时，孔位置精度进一步降低。
因此，通过在小径钻头、特别是印刷电路板用小径钻头设置两个切削刃和两个排屑槽来获得良好的孔位置精度是很困难的事情。
关于这一点，也提出形成一个排屑槽来确保壁厚(刚性)的结构(当然切削刃也是一个)，但是，该情况下，由于不易确保合适的切削排出路径，所以排屑性能降低，结果，切削阻力增大，导致钻头的良好直进性降低。
发明内容
本发明就是鉴于上述情况而提出的，提供一种钻头，即使是小径也不会像所述图1结构那样使刚性降低，而且也不会像设置一个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使排屑性能降低，通过简单的改进即可实现孔位置精度的提高，实用性很高。
参照附图说明本发明的宗旨。
作为本发明第一方面的钻头，在前端部设置横刃6和螺旋状的第一排屑槽1以及螺旋状的第二排屑槽2，在该第一排屑槽1和第二排屑槽2之间设置刃带部3、4，在第一排屑槽1的前倾面7的边缘设置切削刃5，其特征在于，第一排屑槽1和第二排屑槽2被设置在相对于钻头旋转中心O非中心对称的位置，第一排屑槽1后方的刃带部3被设定成大于第二排屑槽2后方的刃带部4，并且，第二排屑槽2的朝向钻头旋转方向的壁面9的边缘9a相对于切削刃5在轴向上没入，构成为不发挥切削作用。
本发明第二方面的钻头是在第一方面的基础上，接第一排屑槽1的切削刃5的外周侧端部X和钻头旋转中心O的线、与连接第二排屑槽2朝向钻头旋转方向的壁面9的相反面10的外周侧端部Y和钻头旋转中心O的线形成的夹角θ1，被设定成大于等于40°小于180°。
本发明第三方面的钻头是在第一或第二方面的基础上，第一排屑槽1的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线的一部分或整体、与第二排屑槽2的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线的一部分或整体相同。
本发明第四方面的钻头是在第一或第二方面的基础上，第二排屑槽2的深度形成为比第一排屑槽1的深度浅。
本发明第五方面的钻头是在第三方面的基础上，第二排屑槽2的深度形成为比第一排屑槽1的深度浅。
本发明第六方面的钻头是在第一或第二方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定成小于第一排屑槽1的长度。
本发明第七方面的钻头是在第三方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定成小于第一排屑槽1的长度。
本发明第八方面的钻头是在第四方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定成小于第一排屑槽1的长度。
本发明第九方面的钻头是在第五方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定成小于第一排屑槽1的长度。
本发明第十方面的钻头是在第六方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定为小于等于第一排屑槽1的长度的二分之一。
本发明第十一方面的钻头是在第七方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定为小于等于第一排屑槽1的长度的二分之一。
本发明第十二方面的钻头是在第八方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定为小于等于第一排屑槽1的长度的二分之一。
本发明第十三方面的钻头是在第九方面的基础上，第二排屑槽2的长度被设定为小于等于第一排屑槽1的长度的二分之一。
本发明第十四方面的钻头是在第一或第二方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第十五方面的钻头是在第三方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第十六方面的钻头是在第四方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第十七方面的钻头是在第五方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第十八方面的钻头是在第六方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第十九方面的钻头是在第七方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第二十方面的钻头是在第八方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第二十一方面的钻头是在第九方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第二十二方面的钻头是在第十方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第二十三方面的钻头是在第十一方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第二十四方面的钻头是在第十二方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明第二十五方面的钻头是在第十三方面的基础上，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O形成有前端尖锐部。
本发明是如上所述构成的，所以即使是小径，也不会像设置两个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使刚性降低，而且也不会像设置一个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使排屑性能降低，通过简单的改进即可实现孔位置精度的充分提高。
附图说明
图1是概略说明现有例的正视图。
图2是概略说明第一实施例的侧视图。
图3是概略说明第一实施例的正视图。
图4是概略说明第一实施例的剖面图。
图5是概略说明第二实施例的正视图。
图6是概略说明第三实施例的正视图。
图7是比较现有例和本实施例的孔位置精度的曲线图。
符号说明
1第一排屑槽；                  2第二排屑槽；
3(第一排屑槽后方的)刃带部；    4(第二排屑槽后方的)刃带部；
5切削刃；                      6横刃；
7前倾面；                      8第一后隙面；
9朝向钻头旋转方向的壁面；      9a边缘；
10相反面；                     11第二后隙面；
θ1夹角；                      O钻头旋转中心；
X切削刃的外周侧端部；          Y相反面的外周侧端部。
具体实施方式
以下，参照附图简单说明本发明的优选实施方式及其作用效果。
把第一排屑槽1和第二排屑槽2以第一排屑槽1后方的刃带部3大于第二排屑槽2后方的刃带部4的方式设置在相对于钻头旋转中心O非中心对称的位置，由此可以将切削刃5的支撑(back up)量设定得充分大，而且，能够利用第二排屑槽2排出横刃6在第二排屑槽2侧部分切削的切屑，所以即使是小径也不会像设置两个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使刚性降低，而且也不会像设置一个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使排屑性能降低，通过简单的改进即可实现孔位置精度的充分提高。
(实施例)
根据图2～图7说明本发明的具体实施例。图2、3、4表示第一实施例，图5表示第二实施例，图6表示第三实施例。
第一实施例表示了一种小径钻头，在前端部设置横刃6和螺旋状的第一排屑槽1及螺旋状的第二排屑槽2，在该第一排屑槽1和第二排屑槽2之间设置刃带部3、4，在第一排屑槽1的前倾面7的边缘设置切削刃5，第一排屑槽1和第二排屑槽2被设置在相对于钻头旋转中心O非中心对称位置，第一排屑槽1后方的刃带部3被设定成大于第二排屑槽2后方的刃带部4。
具体讲，第一实施例如图2所示，在基端部具有与钻床的工具安装部连接的柄部12，被安装在该钻床上，对印刷电路板等实施孔加工。
具体说明各部分。
连接所述第一排屑槽1的切削刃5的外周侧端部X和钻头旋转中心O的线、与连接第二排屑槽2朝向钻头旋转方向的壁面9的相反面10的外周侧端部Y和钻头旋转中心O的线形成的夹角θ1(在现有例中称为夹角θ11)，被设定成大于等于40°而小于180°。
这是因为如果小于40°则不能确保充分的切削刃5的支撑量，如果大于等于180°则在加工孔时刃带部3与加工孔内壁接触，产生孔位置精度和内壁粗糙度恶化的问题。后者在横刃6从所述钻头外周圆的中心偏心并接近X方向时产生。通常，横刃6通过钻头外周圆的中心，钻头旋转中心与所述钻头外周圆的中心一致。但是，在横刃6从所述钻头外周圆的中心偏心并接近X方向的情况下，钻头接触被切削件后的切削加工时的钻头旋转中心O也向X方向偏心。结果，所述切削刃5从外周侧端部X到钻头旋转中心O的距离，小于从其延长线上的钻头旋转中心O到刃带部3的外周侧端部的距离，刃带部3与加工孔内壁接触，使得孔位置精度和内壁粗糙度恶化。
具体而言，在第一实施例中，所述夹角θ1设定为约120°。因此，可以使第二排屑槽2后方的刃带部4形成为最小必要限度的大小，并将第一排屑槽1后方的刃带部3设定得充分大。
并且，切削刃5被设置在第一排屑槽1的朝向钻头旋转方向的前倾面7与所述第一后隙面8的交叉棱线部，构成为该切削刃5和所述横刃6切削被加工物。
因此，从第一排屑槽1排出通过所述切削刃5和第一排屑槽1侧的横刃6a形成的切屑，从第二排屑槽2排出通过第二排屑槽2侧的横刃6b形成的切屑。
即，第一实施例具有第一排屑槽1和第二排屑槽2，并且仅在第一排屑槽1侧具有切削刃5，由此当然能够良好地排出通过该切削刃5和横刃6形成的切屑，并且能够利用该切削刃5可靠地进行切削加工，而且使第二排屑槽2后方的刃带部4尽量小，从而尽可能地增大该切削刃5的支撑量(刃带部3)，实现较高的刚性。
并且，刃带部4的大小优选，使第一排屑槽1的刃带部4侧的外周侧端部V和钻头旋转中心O以及第二排屑槽2的刃带部4侧的外周侧端部W形成的夹角设定为大于0°小于80°。在第一实施例中设定为20°。
如果是0°，第一排屑槽1和第二排屑槽2实质上相连接，本来应该沿着第一排屑槽1排出的、通过切削刃5和横刃6a形成的切屑进入第二排屑槽2中，本来应该通过第二排屑槽2被收容并被排出的、通过横刃6b形成的切屑进入第一排屑槽1中，由此切屑不能顺畅地排出，并形成切削阻力，导致孔位置精度和内壁粗糙度恶化。
并且，在第一实施例中，如上所述，使第二排屑槽2后方的刃带部4小于第一排屑槽1后方的刃带部3，并且第二排屑槽2朝向钻头旋转方向的壁面9的边缘9a形成为相对于切削刃5在轴向没入的状态。因此，在第二排屑槽2朝向钻头旋转方向的壁面9的边缘9a不会形成相当于第一排屑槽1的切削刃5的切削刃，由此，该狭小的刃带部4不会直接承受切削阻力，相应地防止孔位置精度降低(切削刃5主要发挥切削作用，基于该切削作用的切削阻力由较大的刃带部3承受)。
并且，如图4所示，第一排屑槽1的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线(构成第一排屑槽1的壁面的曲面)的一部分或整体、与第二排屑槽2的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线(构成第二排屑槽2的壁面的曲面)的一部分或整体设定为相同。在第一实施例中(图4所示情况)，第一排屑槽1的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线(构成第一排屑槽1的壁面的曲面)整体、与第二排屑槽2的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线(构成第二排屑槽2的壁面的曲面)整体设定为相同。另外，图中标号13表示钻头主体。
因此，可以利用同一砂轮形成第一排屑槽1和第二排屑槽2，相应地可以简便高效地形成第一排屑槽1和第二排屑槽2。
并且，第二排屑槽2的深度可以形成为比第一排屑槽1的深度浅。应该排出的切屑量为第二排屑槽2比第一排屑槽1少(从第二排屑槽2排出通过第二排屑槽2侧的横刃6b切削的切屑)，即使深度比第一排屑槽1浅也能够充分收容切屑，由此能够确保钻头的壁厚，进一步提高钻头刚性。所以，该情况下，第一排屑槽1的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线(构成第一排屑槽1的壁面的曲面)的一部分、与第二排屑槽2的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线(构成第二排屑槽2的壁面的曲面)的整体相同。
具体讲，第二排屑槽2的深度被设定为小于钻头半径、大于等于钻头半径的三分之一，优选第二排屑槽2的深度约为钻头半径的三分之二。
在第二排屑槽2的深度大于等于钻头半径时，在钻头外周圆的中心不存在横刃，在切削加工时钻头旋转中心O必然产生偏心，导致孔位置精度降低，并且，在第二排屑槽2的深度小于钻头半径的三分之一时，第二排屑槽2的容量过小，所以不能充分收容并排出通过横刃6b形成的切屑，并形成切削阻力，导致孔位置精度和内壁粗糙度恶化。并且，由于横刃6b变长，相应地切削加工时的切削阻力增大，使得孔位置精度降低，超过限度时将导致钻头折损。
并且，在第一实施例中，为了提高钻头刚性，排屑槽形成为其深度朝向钻头的基端部逐渐变浅。
并且，第二排屑槽2的长度被设定为小于第一排屑槽1的长度。因此，钻头刚性提高，孔位置精度提高。由于从第二排屑槽2排出的切屑量较少，所以不必象第一排屑槽1那样形成到钻头基端部。
特别是在把第二排屑槽2的长度设定为小于等于第一排屑槽1的长度的二分之一时，孔位置精度良好，而在设定为大于二分之一时，排屑性能良好，并可获得良好的内壁粗糙度，所以可以根据使用条件适当选择。
另外，在第一实施例中，采用图4所示与轴垂直的剖面中的大致为倒J字状的排屑槽，当然也可以采用半圆等其他形状的槽。
在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11，在钻头旋转中心O设置前端尖锐部。
具体讲，切削刃5被设定成规定的前端角，在所述切削刃5的后方，第一后隙面8被设定为规定的角度，在所述第一后隙面8的后方，第二后隙面11以与第一后隙面8的设定角不同的角度连续设置，另外，所述第一后隙面8和所述第二后隙面11也设在相对于钻头旋转中心O改变180°相位的位置。连续设置在所述切削刃5的第一后隙面8和第二后隙面11、与在改变180°相位的位置上的第一后隙面8和第二后隙面1 1的交叉棱线部被设定在横刃6上，这4个后隙面(所谓所述两个第一后隙面8和所述两个第二后隙面11)交叉的点被设定为与钻头旋转中心O一致的前端尖锐部(横刃部)(参照图3)。因此，由于该横刃部的存在，能够获得良好的切削性，孔位置精度进一步提高。
在第一实施例中，如上所述，形成为呈连续状态设置对置的第一后隙面8和对置的第二后隙面11的结构，但也可以设定成其他结构，例如图5所示的第二实施例那样，仅由第一后隙面8构成横刃6，这样可以进一步降低制造成本(图5的第二实施例没有图3那样的横刃部，而仅形成横刃6，其他和图2、3、4的第一实施例相同。)。
并且，图6是在刃带部3形成第二成形面14的第三实施例。该情况时，可以在加工孔内部更加顺畅地移动的钻头。其他和图2、3、4的第一实施例相同。
图7表示改变第二排屑槽2相对于第一排屑槽1的相位差θ2来测定孔位置精度的结果，根据该图7，确认到在上述结构的钻头中，把第二排屑槽2相对于第一排屑槽1的相位差θ2设定为220°时(与设在相对于钻头旋转中心O中心对称的位置的情况相对偏移40°的位置)，能够获得最佳的孔位置精度。另外，确认到在把所述相位差θ2设定为200°和210°时，相比现有的排屑槽(即，第一排屑槽和第二排屑槽的相位差θ12为180°的结构)，也能够获得较好的孔位置精度。
第一、第二、第三实施例是如上所述构成的，所以通过把第一排屑槽1和第二排屑槽2以第一排屑槽1后方的刃带部3大于第二排屑槽2后方的刃带部4的方式设在相对于钻头旋转中心O非中心对称的位置，由此可以将切削刃5的支撑量设定得充分大，而且能够利用第二排屑槽2排出通过第二排屑槽2侧的横刃6b形成的切屑，所以即使是小径也不会像设置两个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使刚性降低，而且也不会像设置一个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使排屑性能降低，通过简单的改进即可实现孔位置精度的充分提高。
即，在直径约为Φ0.1的小径钻头中，钻头每旋转一周为数μm的进给量，由于是小径，不仅难以确保刚性，而且如在发明要解决的课题部分说明的那样，由于玻璃纤维直径也是数μm，所以被加工物的非均质性和玻璃纤维的弯曲敏感地影响孔位置精度，在如图1所示现有的双刃钻头中不能获得质量良好的孔，但是，根据第一、第二、第三实施例，即使对于由不同于钢铁材料而属于非均质复合材料的玻璃纤维制成的印刷电路板，而玻璃纤维的弯曲会很敏感地影响孔位置精度，在利用小径钻头加工印刷电路板时，孔位置精度也不会降低，能够获得品质良好的加工孔。
因此，第一、第二、第三实施例提供的钻头，即使是小径也不会像设置两个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使刚性降低，而且也不会像设置一个切削刃和排屑槽的钻头结构那样使排屑性能降低，通过简单的改进即可实现孔位置精度的充分提高，并且实用性很高。

Claims (25)

1.一种钻头，在前端部设置横刃(6)和螺旋状的第一排屑槽(1)及螺旋状的第二排屑槽(2)，在该第一排屑槽(1)和第二排屑槽(2)之间设置刃带部(3、4)，在第一排屑槽(1)的前倾面的边缘设置切削刃(5)，其特征在于，第一排屑槽(1)和第二排屑槽(2)被设置在相对于钻头旋转中心非中心对称的位置，第一排屑槽(1)后方的刃带部(3)被设定成大于第二排屑槽(2)后方的刃带部(4)；第二排屑槽(2)朝向钻头旋转方向的壁面(9)的边缘(9a)相对于所述切削刃(5)在轴向上没入，构成为不发挥切削作用。
2.根据权利要求1所述的钻头，其特征在于，连接第一排屑槽的切削刃的外周侧端部和钻头旋转中心的线、与连接第二排屑槽朝向钻头旋转方向的壁面的相反面的外周侧端部和钻头旋转中心的线形成的夹角，被设定成大于等于40°小于180°。
3.根据权利要求1或2所述的钻头，其特征在于，第一排屑槽的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线的一部分或整体、与第二排屑槽的壁面的与轴垂直的剖面中的曲线的一部分或整体相同。
4.根据权利要求1或2所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的深度形成为比第一排屑槽的深度浅。
5.根据权利要求3所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的深度形成为比第一排屑槽的深度浅。
6.根据权利要求1或2所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定成小于第一排屑槽的长度。
7.根据权利要求3所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定成小于第一排屑槽的长度。
8.根据权利要求4所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定成小于第一排屑槽的长度。
9.根据权利要求5所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定成小于第一排屑槽的长度。
10.根据权利要求6所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定为小于等于第一排屑槽的长度的二分之一。
11.根据权利要求7所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定为小于等于第一排屑槽的长度的二分之一。
12.根据权利要求8所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定为小于等于第一排屑槽的长度的二分之一。
13.根据权利要求9所述的钻头，其特征在于，第二排屑槽的长度被设定为小于等于第一排屑槽的长度的二分之一。
14.根据权利要求1或2所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
15.根据权利要求3所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
16.根据权利要求4所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
17.根据权利要求5所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
18.根据权利要求6所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
19.根据权利要求7所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
20.根据权利要求8所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
21.根据权利要求9所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
22.根据权利要求10所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
23.根据权利要求11所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
24.根据权利要求12所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
25.根据权利要求13所述的钻头，其特征在于，在前端部呈连续状态设置对置的第一后隙面和对置的第二后隙面，在钻头旋转中心形成有前端尖锐部。
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