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CN100431834C - 装饰片材及其生产方法 - Google Patents

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CN100431834C
CN100431834C CNB038049066A CN03804906A CN100431834C CN 100431834 C CN100431834 C CN 100431834C CN B038049066 A CNB038049066 A CN B038049066A CN 03804906 A CN03804906 A CN 03804906A CN 100431834 C CN100431834 C CN 100431834C
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Abstract

本发明提供了一种具有优异的可设计性、耐磨性、耐候性和耐溶剂性，容易涂覆并具有低水平粘合剂可转移性的装饰片材。装饰片材(50)包括压敏粘合剂层(52)、接触该层(52)的第一底漆层(53)、接触该层(53)的装饰层(54)、接触该层(54)的第二底漆层(55)和接触该层(55)的辐射固化涂层(56)，其中第一底漆层(53)包含至少25%重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。

Description

装饰片材及其生产方法
技术领域
本发明涉及可用于结构元件如建筑物的外壁和房屋的前门、用于汽车的外和内覆盖物、用于车辆和船的外和内覆盖物与广告牌和招牌的装饰片材，以及用于生产这些片材的方法。
背景技术
为了改进结构元件如建筑物的外壁和房屋的前门、用于汽车的外和内覆盖物、用于车辆和船的外和内覆盖物以及广告牌和招牌和类似物的设计，进行装饰处理以增加着色或类似效果的装饰片材通常粘接到材料的表面上。
在需要耐候性的情况下，常规装饰片材通常使用已装饰在背面上的丙烯酸基树脂膜。作为可替换方案，还可使用包括氟树脂层的氟树脂层压片材。
但使用丙烯酸基树脂膜作为表面层的装饰片材差表面硬度，具有铅笔硬度2B-4B，因此不能提供适当的耐磨性。结果，表面在生产过程中或在使用过程中容易刮擦，造成装饰设计的降低，这意味着片材不能令人满意地发挥其作为装饰片材的功能。
另外，丙烯酸基树脂膜还存在对溶剂如稀释剂和酮的耐溶剂性差和对碱材料的耐化学性差的问题。另外，这些膜还在热水中发生增白。
另外，使用氟树脂的装饰片材由于氟树脂的成本而存在高成本的问题。另外，具有良好耐脏性的氟树脂存在油墨粘附性差的问题，而且因为对可使用的油墨或油漆存在限制，不可能对片材进行自由装饰，这意味着装饰设计水平不能提高至令人满意的水平。
另外，为了提高装饰片材的操作效率，易涂覆性是一项受到太多苛求的性能。另外，如果已使用压敏粘合剂或粘合剂涂覆的装饰片材的表面被刮擦，那么可能需要去除装饰片材并替换为新的装饰片材。但去除旧的装饰片材时，粘合剂通常转移并仍粘附在该装饰片材所粘接的下方表面。因此，在涂覆新的装饰片材之前必须去除这种旧的转移粘合剂，这意味着涂覆新片材时的操作效率差。
日本未审专利申请首次出版物No.2001-1483公开了一种装饰片材，包括接触释放片材的印刷层，和接触印刷层的、通过固化热固化树脂油漆或辐射固化树脂油漆而形成的涂膜层。该装饰片材使用压敏粘合剂或粘合剂粘接到基材上，因此存在上述问题。
在本说明书中，其中涂覆到装饰片材上的压敏粘合剂转移并粘接到装饰片材所连接的表面上的性能称作″粘合剂可转移性″。
发明内容
本发明考虑到以上因素，因此一个目的是提供具有优异的可设计性、耐磨性、耐候性、耐溶剂性和耐化学性，容易涂覆且具有低水平的粘合剂可转移性的装饰片材。另外，另一目的是提供一种装饰片材的生产方法，该方法能够有效地并以高质量水平生产具有以上特性的装饰片材。
本发明包括以下方面。
[1]一种包括压敏粘合剂层、辐射固化涂层和位于两者之间并接触这两层之一的一个或多个底漆层的装饰片材，其中
在底漆层之一接触压敏粘合剂层的情况下，该底漆层包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂；和
在底漆层之一接触辐射固化涂层的情况下，该底漆层包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
[2]根据项[1]的装饰片材，其中具有由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案的装饰层位于压敏粘合剂层和辐射固化涂层之间，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
[3]根据项[1]的装饰片材，其中
一个或多个底漆层包括在压敏粘合剂层的面上顺序设置的第一底漆层和第二底漆层；
所述第一底漆层包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂；和
第二底漆层包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
[4]根据项[3]的装饰片材，其中具有由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案的装饰层位于第一底漆层和第二底漆层之间，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
[5]根据项[3]的装饰片材，其中具有由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案的装饰层位于压敏粘合剂层的第一底漆层之间，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
[6]一种装饰片材，包括装饰层、辐射固化涂层和一个或多个位于两者之间且接触这两层之一的底漆层，其中
装饰层具有由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂；
在底漆层之一接触装饰层的情况下，该底漆层包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂；和
在底漆层之一接触辐射固化涂层的情况下，该底漆层包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
[7]一种装饰片材的生产方法，包括：
在可脱离膜上形成一个或多个底漆层的底漆层形成步骤；
在一个或多个底漆层的上面形成辐射可固化涂层的步骤；
用紫外线或电子束照射至少辐射可固化涂层、从而固化辐射可固化涂层的固化步骤；和
从一个或多个底漆层中去除可脱离膜、且在底漆层的上面形成压敏粘合剂的压敏粘合剂层形成步骤。
[8]根据项[7]的用于装饰片材的生产方法，其中一个或多个底漆层包括包含至少25％重量的热塑性树脂和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物的一层，所述的热塑性树脂为选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的至少一种。
[9]根据项[7]的装饰片材的生产方法，其中一个或多个底漆层接触压敏粘合剂层和辐射可固化涂层之一，
在底漆层之一接触压敏粘合剂层的情况下，该底漆层包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂；和
在底漆层之一接触辐射可固化涂层的情况下，底漆层包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
[10]根据项[7]至项[9]中任一项的装饰片材的生产方法，在底漆层形成步骤之前，进一步包括一个使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在可脱离膜的上面形成印刷图案装饰层的装饰层形成步骤，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，其中底漆层随后在装饰层的上面形成。
[11]根据项[7]至项[9]中任一项的装饰片材的生产方法，其中底漆层形成步骤包括：
将第一底漆材料涂覆到可脱离膜上、随后干燥第一底漆材料而形成第一底漆层的第一底漆层形成步骤，所述第一底漆材料包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂；和
将第二底漆材料涂覆到第一底漆层上、随后干燥第二底漆材料而形成第二底漆层的第二底漆层形成步骤，所述第二底漆材料包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
[12]根据项[11]的装饰片材的生产方法，在第一底漆层形成步骤和第二底漆层形成步骤之间，进一步包括一个使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在第一底漆层的上面形成印刷图案的装饰层的装饰层形成步骤，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
[13]根据项[11]的装饰片材的生产方法，在第一底漆层形成步骤之前，进一步包括一个使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在可脱离膜的上面形成印刷图案的装饰层的装饰层形成步骤，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
附图简述
图1是说明根据本发明第一实施方案的装饰片材的横截面视图。
图2是说明根据本发明第一实施方案的装饰片材的一个例子的横截面视图，其中辐射固化涂层包括两层。
图3A至图3E所示为一系列横截面视图，说明根据本发明第一实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图4A至图4D所示为一系列横截面视图，说明根据本发明第一实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图5是说明包括涂覆到可脱离膜上之底漆材料的片材的卷绕示意图。
图6是说明根据本发明第二实施方案的装饰片材的横截面视图。
图7A至图7F所示为一系列横截面视图，说明根据第二实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图8A至图8C所示为一系列横截面视图，说明根据第二实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图9是说明根据本发明第三实施方案的装饰片材的横截面视图。
图10A至图10F所示为一系列横截面视图，说明根据第三实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图11A至图11C所示为一系列横截面视图，说明根据第三实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图12是说明根据本发明第四实施方案的装饰片材的一个例子的横截面视图。
图13是说明根据本发明第四实施方案的装饰片材的另一例子的横截面视图。
图14A至图14H所示为一系列横截面视图，说明根据第四实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图15是说明根据本发明第五实施方案的装饰片材的一个例子的横截面视图。
图16是说明根据本发明第五实施方案的装饰片材的另一例子的横截面视图。
图17A至图171所示为一系列横截面视图，说明根据第五实施方案的装饰片材的生产方法中的步骤顺序。
图18是说明包括涂覆到可脱离膜上的底漆材料的片材的卷绕示意图。
发明最佳实施方式
(第一实施方案)
参考图1描述根据本发明第一实施方案的装饰片材。装饰片材10包括释放片材11、压敏粘合剂层12、接触压敏粘合剂层12的装饰层13、接触装饰层13的底漆层14和接触底漆层14的辐射固化涂层15。
对释放片材11并没有具体限制，只要不与压敏粘合剂粘接即可，合适例子包括由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯或聚丙烯形成的片材以及涂有释放剂如硅氧烷的纸。
从易处理性和成本角度考虑，释放片材11的厚度优选在25至50μm范围内。
对压敏粘合剂层12并没有具体限制，只要它不粘接到装饰层13上、由具有优异的耐候性的压敏粘合剂形成即可。这种压敏粘合剂的合适例子包括包含丙烯酸聚合物和增粘剂的丙烯酸基粘合剂。这些丙烯酸基粘合剂内的单体单元的合适例子包括(甲基)丙烯酸烷基酯，如(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丙酯和(甲基)丙烯酸丁酯。术语(甲基)丙烯酸酯是指丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯。合适的增粘剂的例子包括松香基增粘剂、萜烯基增粘剂、苯酚基增粘剂和香豆素基增粘剂。
压敏粘合剂层12的厚度优选在30至100μm范围内，甚至更优选为35至80μm。如果压敏粘合剂层12的厚度小于30μm，那么当装饰片材10粘接到基材上时可能粘附强度不足；而如果厚度超过100μm，该层变得厚于所需，这只是增加成本。
装饰层13包含由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案，所述粘结剂组分包含至少25％重量，优选至少50％重量的包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂，而且已被装饰以改进设计。该装饰设计也可包含图案和图形的多色印刷。
对可用作粘结剂组分的氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂并没有具体限制，但为了确保作为油墨的适应性，共聚物树脂内的氯乙烯/乙酸乙烯酯重量比优选在92/8至75/25范围内，重均分子量优选在25,000至40,000范围内。另外，在丙烯酸基树脂中，丙烯酸多元醇基树脂最适用作油墨，因此是优选的。
这样，如果装饰层13的粘结剂组分包含至少25％重量的热塑性树脂，那么装饰层13与压敏粘合剂层12的粘附性可得到改进，且粘合剂可转移性可得以降低，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。在着色油墨的粘结剂组分中，包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂也可占组分的100％重量。
另外，其它可能的粘结剂组分包括诸如尿烷树脂的热塑性树脂，和用于底漆层14的那种丙烯酸基低聚物。
可引入装饰层13的合适的着色组分的例子包括炭黑基颜料，如RAVEN 420(由Columbian化学制品公司制造)、炭黑FW200(由DegussaAG制造)、MONARCH 1000(由Cabot公司制造)和炭黑2400B(由Mitsubishi化学制品公司制造)；蓝色和绿色基颜料，如HELIOGEN BLUE L-6900和HELIOGEN GREEN L-8605(两者由BASF公司制造)、PALOMAR BLUE B-4806(由Bayer AG制造)、FASTOGEN BLUE 5030F和FASTOGENGREEN S(由Dainippon油墨和化学制品有限公司制造)；白色基颜料，如氧化钛；以及其它着色颜料。
另外，也可加入其它高亮度颜料以增加装饰设计水平。这些高亮度颜料的例子包括铝基金属颜料，如铝糊8820YF和铝糊7130N(由Toyo铝有限公司制造)、SAP210N和SAPFM4000(由Showa铝粉有限公司制造)；以及珠光颜料，如IRIODIN 101、IRIODIN205和IRIODIN 321(全部由Merck有限公司制造)，和EXTERIOR MEARLIN BRIGHTWHITE 1389X、EXTERIOR MEARLIN SUPER GOLD 239Z和EXTERIOR MEARLINSUPER BRONZE 259X(全部由Mearl公司制造)。
上述着色组分可单独或以两种或多种不同组分的组合使用。通过提供包含这种着色组分的装饰层13，装饰片材10的装饰设计水平可得到改进。
底漆层14包含至少25％重量，优选30-95％重量的选自辐射可固化树脂、诸如丙烯酸多元醇之类丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的固化产物的至少一种材料，所述的辐射可固化树脂包含诸如尿烷丙烯酸酯低聚物、酯丙烯酸酯低聚物、环氧丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯之类的丙烯酸基低聚物。通过确保底漆层14包含至少25％重量的选自丙烯酸低聚物固化产物、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的至少一种材料，与辐射固化涂层15的粘附性可得到改进。底漆材料的树脂组分可包含高达75％重量的热塑性树脂，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和尿烷基树脂中的至少一种。通过在底漆材料的树脂组分内引入高达75％重量的包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂，与装饰层13的粘附性可得到进一步改进。底漆层可包含100％重量包含丙烯酸基低聚物的辐射可固化树脂的固化产物，包含100％重量的丙烯酸基树脂如丙烯酸多元醇，或包含100％重量的尿烷基树脂。
在上述丙烯酸基低聚物中，尿烷丙烯酸酯低聚物和丙烯酸树脂丙烯酸酯低聚物是优选的。如果尿烷丙烯酸酯低聚物用于底漆层14和辐射固化涂层15两者，包含在底漆层14内的尿烷丙烯酸酯低聚物的重均分子量优选约等于用于辐射固化涂层15的尿烷丙烯酸酯低聚物的重均分子量。这种尿烷丙烯酸酯低聚物在通过加入溶剂进行粘度调节方面以及与热塑性树脂的可分散性方面具有有利的性能，这提高了形成底漆材料涂层的容易性。
丙烯酸树脂丙烯酸酯的生产过程包括：首先将包含聚甲基丙烯酸甲酯作为主要组分的丙烯酸共聚物树脂与包含官能团诸如羧基基团、环氧基团或羟基基团的(甲基)丙烯酸酯单体共聚，随后进行与丙烯酸酯单体的加成反应，所述丙烯酸酯单体具有能够与以上官能团进行加成反应的官能团，从而往树脂中引入双键。这些种类丙烯酸树脂丙烯酸酯的固化产物具有优异的耐候性和耐溶剂性，类似于尿烷丙烯酸酯低聚物的固化产物。
用于底漆层14的丙烯酸基低聚物的具体例子包括“CSEB5 MEDIUM”(尿烷丙烯酸酯低聚物)和“CSEB12 MEDIUM”(丙烯酸树脂丙烯酸酯基低聚物)，由Showa油墨制造有限公司制造。另外，丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂的具体例子是“MKAMEDIUM”，也由Showa油墨制造有限公司制造。
另外，底漆层14也可包含少量的除丙烯酸基低聚物之外的低聚物的固化产物。除丙烯酸基低聚物之外的可能低聚物的例子包括烯丙基醚基低聚物、烯丙基尿烷基低聚物和乙烯基醚基低聚物。
另外，底漆层14可包含高达75％重量的热塑性树脂，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和尿烷基树脂中的至少一种。通过在底漆层内引入氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂或尿烷基树脂，与第一底漆层的粘附性可得到进一步改进。
以上尿烷基树脂的例子包括的通过丙烯酸多元醇和二异氰酸酯反应而得到的丙烯酸尿烷树脂，尤其适合在油墨内使用。另外，也可使用通过使用不同于丙烯酸多元醇的多元醇，如聚碳酸酯二醇、多元醇二醚或聚氨酯多元醇而得到的丙烯酸尿烷树脂，而且使用两种或多种不同的多元醇的组合得到的丙烯酸尿烷树脂也是合适的。
辐射固化涂层15包含已通过照射而固化的辐射可固化材料的固化产物。合适的辐射可固化材料的例子包括含有辐射可固化树脂的材料，所述的辐射可固化树脂由诸如尿烷丙烯酸酯低聚物、酯丙烯酸酯低聚物、环氧丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的丙烯酸基低聚物，与诸如丙烯酸己酯、2-丙烯酸乙基己酯、丙烯酸异冰片基酯、丙烯酸异辛酯、1，6-己二醇二丙烯酸酯和新戊基二醇二丙烯酸酯的可聚合单体形成。另外，如果辐射固化涂层15通过紫外照射而固化，该层还包含光引发剂。
丙烯酸基低聚物优选为由高分子量异氰酸酯和包含羟基基团的丙烯酸酯形成的、重均分子量典型为400至7000的尿烷丙烯酸酯低聚物。重均分子量在400至7000范围内的尿烷丙烯酸酯低聚物具有优异水平的耐候性和柔韧性。
用于形成尿烷丙烯酸酯低聚物的高分子量异氰酸酯的例子包括诸如亚甲苯基二异氰酸酯和亚二甲苯基二异氰酸酯的芳族异氰酸酯，和诸如六亚甲基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和氢化亚二甲苯基二异氰酸酯的脂族异氰酸酯。另外，包含羟基基团的合适的丙烯酸酯的例子包括丙烯酸2-羟乙基酯、丙烯酸2-羟丙基酯和季戊四醇丙烯酸酯。
为了获得优异水平的耐候性、柔韧性和粘附性，尿烷丙烯酸酯低聚物优选为由脂族异氰酸酯和包含羟基基团的丙烯酸酯形成的脂族尿烷丙烯酸酯低聚物。包含脂族尿烷丙烯酸酯低聚物和可聚合单体的无溶剂辐射可固化涂料的具体例子包括KRM7818、KRM7842和KRM7946，全部由Daicel UCB有限公司制造。另外，尿烷丙烯酸酯低聚物优选为三官能的或更低。
辐射固化涂层15优选还包含苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂。包括苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂可进一步提高耐候性。也可引入苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂中的任何一种，但是加入苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂两者提供一种协同作用，带来耐候性的进一步改进。
苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂也可引入除辐射固化涂层15之外的层中。
合适的苯并三唑基紫外吸收剂的具体例子包括TINUVIN P(2-(2′-羟基-5′-甲基苯基)苯并三唑)TINUVIN 234和TINUVIN 400(全部由Ciba特级化学制品有限公司制造)，和Sumisorb 300(由Sumitomo化学制品有限公司制造)。另外，合适的位阻胺基光稳定化剂的具体例子包括TINUVIN 292和622LD(两者由Ciba特级化学制品有限公司制造)，和Sanol LS770和765(两者由Sankyo化学制品工业有限公司制造)。
每100重量份辐射可固化涂料中，苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂的加入量分别优选相当于0.1至5.0重量份，甚至更优选0.5至3.0重量份，最优选0.8至2.0重量份。如果这些量低于0.1重量份，那么不能实现在耐候性上的改进；而如果量超过5.0重量份，那么该效果的大小不再反映所加的量，唯一的结果是增加成本。
另外，可以使用其它添加剂，如不同的紫外吸收剂、不同的光稳定化剂、抗氧化剂、耐老化剂、流平剂、抗静电剂、储存稳定性剂、增塑剂、润滑剂、无机基填料、有机基填料和兼具紫外吸收功能和近红外吸收功能的金属(复合体)氧化物，如氧化钛、氧化锌和ITO的细颗粒。
另外，着色颜料也可引入辐射固化涂层15内。可引入辐射固化涂层15内的着色颜料的具体例子包括炭黑基颜料，如RAVEN 420(由Columbian化学制品公司制造)、炭黑FW200(由Degussa AG制造)、MONARCH 1000(由Cabot公司制造)和炭黑2400B(由Mitsubishi化学公司制造)；蓝色和绿色基颜料，如HELIOGEN BLUE L-6900和HELIOGEN GREEN L-8605(两者由BASF公司制造)、PALOMAR BLUE B-4806(由Bayer AG制造)、FASTOGEN BLUE 5030F和FASTOGEN GREEN S(两者由Dainippon油墨和化学制品有限公司制造)；白色基颜料如氧化钛；以及其它着色颜料。
另外，还可加入其它高亮度颜料以增加装饰设计水平。这些高亮度颜料的例子包括铝基金属颜料，如铝糊8820YF和铝糊7130N(两者由Toyo铝有限公司制造)，与SAP210N和SAPFM4000(两者由Showa铝粉有限公司制造)；以及珠光颜料，如IRIODIN101、IRIODIN 205和IRIODIN 321(全部由Merck有限公司制造)，与EXTERIORMEARLIN BRIGHT WHITE 1389X、EXTERIOR MEARLIN SUPER GOLD 239Z和EXTERIOR MEARLIN SUPER BRONZE 259X(全部由Mearl公司制造)。上述颜料组分可单独或以两种或多种不同的组分的组合使用。通过向辐射可固化涂层15中加入这种着色颜料，该层可得以自由着色或保持透明，从而能够提高装饰设计水平。
辐射固化涂层15的厚度优选在10至500μm范围内，甚至更优选20至300μm。如果辐射固化涂层15的厚度小于10μm，那么装饰设计不能得到充分表现，作为装饰片材的使用变得有问题；而如果厚度超过500μm，那么装饰片材的柔韧性下降，造成使用性能的下降。
在上述第一实施方案的装饰片材中，如果装饰层13从辐射固化涂层15那面观察，着色组分不仅可被包括在装饰层13中，而且还包括在底漆层14和/或辐射可固化涂层15中。在这些情况下，所用的着色组分可采用在装饰层13内使用的相同的着色组分。如果这种着色组分不仅被加入装饰层13，而且被加入底漆层14和/或辐射可固化涂层15中，那么装饰设计的深度增加，进一步提高了所得装饰片材10的设计。
如图2所示，辐射固化涂层15也可由多层构成(在图中，辐射固化涂层15包括较上层21和较下层22)。在这种情况下，可将不同的着色组分加入多层中的每个。通过由多层形成辐射可固化涂层15，并将不同的着色组分加入多层中的每个，可进一步改进装饰设计。
以下参考图3至图5描述用于生产第一实施方案的装饰片材的生产方法。
在该生产方法中，首先在图3A所示的装饰层形成步骤中，印刷图案使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在可脱离膜31的表面上形成，所述粘结剂组分包含至少25％重量的包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂，从而形成装饰层32。可脱离膜31是其一个表面不与着色油墨和底漆材料粘附的膜，由诸如聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯或聚丙烯片材的类似于释放片材11的材料形成，或由涂有释放剂如硅氧烷的纸的片材形成。另外，着色油墨的涂覆可使用凹版印刷、筛网印刷或喷墨印刷之类的方法进行。在着色油墨的粘结剂组分中，包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂可占树脂组分的100％重量。
随后，在图3B所示的底漆涂层形成步骤中，底漆材料涂覆到装饰层32的表面上，并随后干燥形成底漆涂层33，所述材料在树脂组分内包含至少25％重量的树脂，选自由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。
随后可直接进行该方法的下一步骤，但也可以根据需要，如图5所示将包括装饰层32和在可脱离膜31上形成的底漆涂层33的片材卷绕，然后传输至用于进行下一步骤的位置。在这些情况下，优选选择底漆涂层33的组份使得底漆涂层33不粘附到可脱离膜31上。
随后，在图3C所示的辐射可固化涂料涂覆步骤中，辐射可固化涂料34涂覆到所形成的底漆涂层33的表面上。
然后，在图3D所示的固化步骤中，电子束(EB)在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)，吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下至少照射到辐射可固化涂料34上。在底漆材料引入丙烯酸基低聚物的情况下，当电子束(EB)照射到底漆涂层33的低聚物组分与包含在辐射可固化涂料34内的低聚物组分和可聚合单体上时，在丙烯酸酯的不饱和基团内产生自由基，而且这些自由基造成丙烯酸酯的聚合反应，导致固化。结果，底漆涂层33固化形成底漆层35，同时辐射可固化涂料34也固化，形成辐射固化涂层36。如果底漆材料没有引入诸如丙烯酸基低聚物的辐射可固化树脂，而是仅引入丙烯酸基树脂，那么电子束照射仅造成辐射可固化涂料的固化。
随后，在图4A所示的压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜31从装饰层32中去除。另一方面，在图4B所示的单独压敏粘合剂片材形成步骤中，压敏粘合剂被涂覆到释放片材38的表面上以形成压敏粘合剂层39，从而形成压敏粘合剂片材40。然后，如图4C所示，压敏粘合剂片材40通过压敏粘合剂层39的表面粘接到装饰层32上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而生成装饰片材30。
另外，如图4D所示，包括聚烯烃膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或类似物的保护膜41也可在产品装饰片材30的辐射固化涂层36的上面形成。提供保护膜41可防止装饰片材在使用之前被刮擦。
在上述生产方法中，可聚合单体可被加入辐射可固化涂料34中以更好地控制粘度和硬度。当用电子束或紫外线照射材料时，这种可聚合单体与辐射可固化树脂如丙烯酸基低聚物一起固化。
该可聚合单体的合适例子包括丙烯酸己酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸异冰片基酯、丙烯酸癸酯、丙烯酸月桂基酯、丙烯酸硬脂基酯、丙烯酸乙氧基乙氧基乙酯、月桂基乙烯基醚、2-乙基己基乙烯基醚、N-乙烯基甲酰胺、丙烯酸异癸酯、丙烯酸异辛酯、乙烯基-己内酰胺、N-乙烯基吡咯烷酮、1，6-己二醇二丙烯酸酯和新戊二醇二丙烯酸酯。其中，丙烯酸异冰片基酯是尤其优选的，因为它提供优异的耐候性。
在上述生产方法中，对涂覆底漆材料和辐射可固化涂料的方法并没有具体限制，合适的涂覆方法包括杆涂、辊涂、气刀涂布、叶片涂布、挤压涂布、空气刮涂、反辊涂布、凹版涂布、转移涂布、给料涂布和铸模涂布。在这些方法中，优选使用凹版涂布法涂覆底漆材料。通过凹版涂布涂覆底漆材料，所涂覆的材料可形成为均匀薄膜，并可在该材料的表面上形成细波动纹理。结果，底漆材料可经历与辐射可固化涂料34的有利的物理粘附，从而进一步降低装饰片材30的粘合剂可转移性。在通过凹版涂布涂覆底漆材料的过程中，优选使用80目至150目的凹版板辊，且材料的涂覆量优选在2至6g/m2范围内。
另外，辐射可固化涂料34的涂覆优选使用铸模涂布法进行。通过铸模涂布而涂覆辐射可固化涂料34，可尽量减少气泡和杂质的夹带，因此减少表面缺陷并产生优异的外观。另外，铸模涂布还能够通过将厚度误差降至不超过3％而改进涂覆层的厚度的精度。
在上述的装饰片材30的生产方法中，还可将光引发剂加入包含丙烯酸基低聚物的底漆材料和辐射可固化涂料34中，并随后用紫外光照射而使底漆材料和辐射可固化涂料34固化。当包含所加光引发剂的底漆材料和辐射可固化涂料34用紫外光照射时，紫外线使光引发剂产生自由基，而且这些自由基造成丙烯酸酯的聚合反应，导致固化。适用于紫外照射的条件包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)，用两个120W/cm长波的高压汞灯照射，且通过速度为30米/分钟。
对光引发剂并没有具体限制，只要它能够在紫外线照射时产生自由基基团即可，合适的例子包括苄基二甲基缩酮、二苯酮、1-羟基环己基苯基酮、2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦、乙基-2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基次膦酸酯、二-(2，6-二甲氧基苯甲酰基)-2，4，4-三甲基戊基氧化膦、2-甲基-1-[4-(甲基硫代)苯基]-2-吗啉代丙-1-酮和2-苄基-2二甲基氨基-1-(4-吗啉代苯基)-丁-1-酮。包含这些化合物的市售产品的例子包括IRGACURE 184、651、500、907、369、784、819和2959(全部由Ciba特级化学制品有限公司制造)、LUCIRIN TPO和LR8893(两者由BASF公司制造)、DAROCUR 1116和1173(两者由Merck有限公司制造)、UBECRYLP36(由UCB有限公司制造)、ESCACUREKIP150和ESCACURE KIP100F(两者由Lamberti Spa制造)。
这些光引发剂可单独或以两种或多种不同化合物的混合物使用。在两种或多种光引发剂混合在一起的情况下，1-羟基环己基苯基酮和2-甲基-1-[4(甲基硫代)苯基]-2-吗啉代丙烷-1-酮的组合，或二(2，4，6-三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦和2-甲基-1-(4-(甲基硫代)苯基)-2吗啉代丙烷-1-酮的组合是优选的。
这种光引发剂的加入量优选在2至5重量份范围内。如果光引发剂的量低于2重量份，那么在固化速度方面不能得到改进，而且丙烯酸基低聚物或辐射可固化涂层有可能不能适当的固化；而如果量超过5重量份，那么该量大于所需，只是造成成本增加。
另外，通过照射引起自由基产生的效率可通过加入光照射助剂而改进，后者可与光引发剂一起加入。
在上述第一实施方案的装饰片材10中，因为辐射固化涂层15由包含丙烯酸基低聚物和可聚合单体的固化产物的无溶剂涂料形成，该装饰片材10具有优异水平的耐候性、耐溶剂性和耐化学性。另外，因为低聚物和低分子量组分是交联的，内应变低，这意味着装饰片材10还具有优异的尺寸稳定性。
另外，装饰片材10包括装饰层13，而且因为可形成具有深度的装饰设计，且高亮度色调是可能的，该装饰片材10还提供优异水平的装饰可设计性。
另外，因为装饰片材10不含增塑剂，不会发生渗出，而且耐脏性高。
另外，在根据第一实施方案的装饰片材30的生产方法中，装饰层32使用包含粘结剂组分的着色油墨而形成，所述粘结剂组分包含热塑性树脂，该热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种，而且因为该装饰层32和压敏粘合剂层39粘接到一起，装饰层32和压敏粘合剂层39之间的粘附性可得到改进。另外，还形成底漆层35，且该底漆层35用于将装饰层32和辐射固化涂层36粘接在一起，因此还能够提高装饰层32和辐射固化涂层36之间的粘附性。结果，装饰片材30的粘合剂可转移性可明显下降。
另外，在固化步骤中，所涂覆的无溶剂辐射可固化涂料34用电子束(EB)或紫外线照射，从而形成辐射固化涂层36。结果，装饰片材的生产是高度有效的。另外，因为可减少所需的溶剂量，可以降低与确保安全工作环境有关的成本。另外，因为大部分的装饰片材由辐射可固化涂料形成，在产品装饰片材30内的扭曲是极小的，尺寸稳定性优异，且收缩因数可以减小。
另外，在压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜31从装饰层32上去除，而且如果该装饰层32被粘接到在压敏粘合剂片材形成步骤中得到的压敏粘合剂片材40的压敏粘合剂层39上，那么不仅方法简单，还使该表面免受刮擦，这意味着以上的装饰片材30可容易地以高质量水平制成。
(第二实施方案)
以下参考图6描述根据本发明第二实施方案的装饰片材。该装饰片材50包括释放片材51、接触释放片材51的压敏粘合剂层52、接触压敏粘合剂层52的第一底漆层53、接触第一底漆层53的装饰层54、接触装饰层54的第二底漆层55和接触第二底漆层55的辐射固化涂层56。
在该实施方案中，释放片材51、压敏粘合剂层52、装饰层54、第二底漆层55和辐射固化涂层56分别与第一实施方案的释放片材11、压敏粘合剂层12、装饰层13、底漆层14和辐射固化涂层15相同，因此省略对这些组件的描述。
第一底漆层53包含至少25％重量的热塑性树脂，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、诸如丙烯酸多元醇树脂的丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。通过在第一底漆层53内引入至少25％重量的热塑性树脂，可以使与压敏粘合剂的粘附性得到改进，从而降低粘合剂可转移性，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。在第一底漆层53中，包含氯乙烯乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂也可占该层的100％重量。
对可以使用的氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物并没有具体限制，但为了确保作为油墨的适应性，在共聚物树脂内的氯乙烯/乙酸乙烯酯重量比优选为92/8至75/25，重均分子量优选为25,000至40,000。另外，在丙烯酸基树脂中，丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂最适用作油墨，因此是优选的。
因为对涉及第一实施方案底漆层的丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的描述也适用于该实施方案，在此省略对这些树脂的任何进一步描述。
另外，第一底漆层53也可包含高达75％重量的由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。通过在第一底漆层53中引入丙烯酸基低聚物，耐候性、耐溶剂性和耐化学性可得到进一步改进。
第一底漆层53也可包含着色组分。在着色组分引入第一底漆层53的情况下，该层典型地具有单纯色。通过在第一底漆层53内引入着色组分，与装饰层54的组合可进一步改进装饰设计水平。
在第一底漆层53具有纯色的情况下，该层的厚度优选为0.5至10μm，甚至更优选1至5μm。如果第一底漆层53的厚度小于0.5μm，则存在纯着色效果不足的危险，且装饰层54和压敏粘合剂层52之间的粘附强度也可能不令人满意；而如果厚度超过10μm，则该层厚于所需，只是增加成本。
如果第一底漆层53不包含着色组分，该层的厚度优选为0.3至2.0μm。如果第一底漆层53的厚度小于0.3μm，那么装饰层54和压敏粘合剂层52之间的粘附强度可能不令人满意；而如果厚度超过2.0μm，那么该层厚于所需，只是增加成本。
以下参考图7和图8描述用于生产第二实施方案的装饰片材的生产方法。
在该生产方法中，首先在图7A所示的第一底漆层形成步骤中，将包含至少25％重量热塑性树脂组分的第一底漆材料涂覆到可脱离膜61的表面上，并随后使用干燥器或类似物干燥，形成第一底漆层62，其中所述热塑性树脂组分包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、诸如丙烯酸多元醇树脂的丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。在第一底漆材料中，包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种的热塑性树脂可占底漆材料的100％重量。
然后，在图7B所示的装饰层形成步骤中，印刷图案使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在第一底漆层62的表面上形成，从而形成装饰层63，所述粘结剂组分包含至少25％重量的热塑性树脂组分，所述的热塑性树脂组分包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。在装饰层63中，第一底漆层62的存在使得印刷图案的精度能够得以提高。在着色油墨的粘结剂组分中，包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂可占该组分的100％重量。装饰层63可被部分印刷，其中该层提供有印刷图案。
随后，在图7C所示的第二底漆涂层形成步骤中，包含树脂组分的第二底漆材料被涂覆到装饰层63的表面上，随后干燥以形成第二底漆涂层64，其中所述树脂组分包含至少25％重量的至少一种由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂。在第二底漆材料中，由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂或丙烯酸基树脂可占底漆材料的100％重量。
在这一点上，在以前步骤中产生的片材可加以卷绕，并随后传输至进行下一步骤的位置。在这些情况下，第二底漆涂层64的组成优选选择使得第二底漆涂层64不粘附到可脱离膜61上。
然后，在图7D所示的可固化涂层涂覆步骤中，无溶剂辐射可固化涂料65涂覆到第二底漆涂层64的表面上。
随后，在图7E所示的固化步骤中，电子束(EB)照射到包含丙烯酸基低聚物的第二底漆涂层64和辐射可固化涂料65上，条件包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min。结果，如图7F所示，第二底漆涂层64固化形成第二底漆层66，而辐射可固化涂料65也固化，形成辐射固化涂层67。
随后，在图8A所示的压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜61从第一底漆层62上去除。另一方面，在图8B所示的单独的压敏粘合剂片材形成步骤中，压敏粘合剂涂覆到释放片材68的表面上以形成压敏粘合剂层69，从而形成压敏粘合剂片材70。然后，如图8C所示，压敏粘合剂片材70通过压敏粘合剂层69的表面粘接到第一底漆层62上，所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到装饰片材60。
在上述的生产方法中，第一底漆材料的树脂组分可包含高达75％重量的由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂。通过在第一底漆材料的树脂组分内引入高达75％重量的由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂，第一底漆材料还可在至少照射辐射可固化涂料的过程中固化，这意味着生产效率可得到改进。
另外，如同第一实施方案的情况，在第二实施方案中，光引发剂可加入第二底漆材料和辐射可固化涂料中，使得这些材料能够通过紫外光照射而固化。另外，保护膜也可在产品装饰片材的辐射固化涂层的上面形成。
在上述的第二实施方案中，装饰设计水平可通过着色第一底漆层而得到进一步改进。因此，该实施方案的装饰片材特别适用于需要高装饰设计水平的场合。
(第三实施方案)
以下参考图9描述根据本发明第三实施方案的装饰片材。该装饰片材80包括释放片材81、接触释放片材81的压敏粘合剂层82、接触压敏粘合剂层82的装饰层83、接触装饰层83的第一底漆层84、接触第一底漆层84的第二底漆层85和接触第二底漆层85的辐射固化涂层86。也就是说，该实施方案与第二实施方案相同，只是第一底漆层和装饰层的位置互换。
在该实施方案中，释放片材81、压敏粘合剂层82、装饰层83、第一底漆层84、第二底漆层85和辐射固化涂层86分别与第一或第二实施方案释放片材11、压敏粘合剂层12、装饰层13、第一底漆层53、底漆层14和辐射固化涂层15相同，因此省略对这些组分的描述。
以下参考图10和图11描述根据第三实施方案的用于装饰片材的生产方法。
在该生产方法中，首先，在图10A所示的装饰层形成步骤中，印刷图案使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在可脱离膜91的表面上形成，所述粘结剂组分包含至少25％重量的热塑性树脂组分，从而形成装饰层92，所述的热塑性树脂组分包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和诸如丙烯酸多元醇树脂的丙烯酸基树脂中的至少一种。在着色油墨的粘结剂组分中，包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和诸如丙烯酸多元醇树脂的丙烯酸基树脂中至少一种的热塑性树脂可占所述组分的100％重量。
然后，在图10B所示的第一底漆层形成步骤中，包含至少25％重量热塑性树脂组分的第一底漆材料涂覆到装饰层92的表面上，随后使用干燥器或类似物干燥，从而形成第一底漆层93，其中所述的热塑性树脂组分包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。在第一底漆材料中，包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂可占底漆材料的100％重量。
随后，在图10C所示的第二底漆涂层形成步骤中，包含树脂组分的第二底漆材料涂覆到第一底漆层93的表面上，随后干燥以形成第二底漆涂层94，所述树脂组分包含至少25％重量的由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。在第二底漆材料中，由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂、丙烯酸基树脂或尿烷基树脂可占底漆材料的100％重量。
在这点上，在以前步骤中产生的片材可加以卷绕，并随后传输至进行下一步骤的位置。在这些情况下，第二底漆涂层94的组成优选选择使得第二底漆涂层94不粘附到可脱离膜91上。
然后，在图10D所示的可固化涂层涂覆步骤中，无溶剂辐射可固化涂料95涂覆到第二底漆涂层94的表面上。
随后，在图10E所示的固化步骤中，电子束(EB)在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射到包含丙烯酸基低聚物的第二底漆涂层94和辐射可固化涂料95上。结果，如图10F所示，第二底漆涂层94固化形成第二底漆层96。辐射可固化涂料95也固化，形成辐射固化涂层97。
随后，在图11A所示的压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜91从装饰层92上去除。另一方面，在图11B所示的单独的压敏粘合剂片材形成步骤中，压敏粘合剂涂覆到释放片材98的表面上以形成压敏粘合剂层99，从而形成压敏粘合剂片材100。然后，如图11C所示，压敏粘合剂片材100通过压敏粘合剂层99的表面粘接到装饰层92上，所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到装饰片材90。
在上述的生产方法中，如同第一和第二实施方案的情况，光引发剂可加入第二底漆材料和辐射可固化涂料中，使得这些材料能够通过紫外光照射而固化。另外，保护膜也可在产品装饰片材的辐射固化涂层的上面形成。另外，第一底漆材料的树脂组分也可包含高达75％重量的由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂。第三实施方案特别适用于其中装饰层92被部分印刷的装饰片材。在此，术语″部分印刷″是指其中着色油墨涂覆到该表面的一部分上的印刷。因此，在本实施方案中，因为第一底漆层在部分印刷装饰层的上面形成，装饰层和第一底漆层都具有增加的与压敏粘合剂的粘附性，这样能够降低粘合剂可转移性。
如上所述，根据第一至第三实施方案中任一实施案的装饰片材具有优异的可设计性水平、耐磨性、耐候性和耐溶剂性，因此可用于结构元件如壁、柱和门和类似物，以及用于车辆、船、广告牌和招牌。另外，因为收缩因数小，该装饰片材特别可用作汽车的窗框带和车辆的显示膜。
在第一至第三实施方案中，压敏粘合剂层在装饰层或第一底漆层的表面上形成，但本发明不限于这些构型，且可以省略压敏粘合剂层。在这些情况下，压敏粘合剂涂覆到其上要形成的装饰片材的基材上，然后将装饰层或第一底漆层放置在该压敏粘合剂上，并粘接其上。本发明能够提高粘合剂和装饰层或第一底漆层之间的粘附性。
(第四实施方案)
根据本发明的第四实施方案提出另一装饰片材。以下参考图12描述该装饰片材。该装饰片材110具有单个底漆层，包括释放片材111、接触释放片材111的压敏粘合剂层112、接触压敏粘合剂层112的底漆层113和接触底漆层113的辐射固化涂层114。
辐射固化涂层114具有与第一实施方案的辐射固化涂层15相同的构型，因此不在此描述。
底漆层113包含25至75％重量，优选30至70％重量，甚至更优选35至65％重量的包含丙烯酸基低聚物的辐射可固化树脂的固化产物，和25至75％重量，优选30至70％重量，甚至更优选35至65％重量的包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂。
如果辐射可固化树脂的固化产物的量低于25％重量，那么底漆层113的粘附强度相对相邻辐射固化涂层114变差；而如果热塑性树脂的量低于25％重量，那么相对相邻压敏粘合剂层112的粘附强度变差。
用于底漆层113的辐射可固化树脂包含丙烯酸基低聚物。丙烯酸基低聚物的合适例子包括与用于辐射固化涂层114相同的低聚物，即尿烷丙烯酸酯低聚物、酯丙烯酸酯低聚物、环氧丙烯酸酯低聚物和丙烯酸树脂丙烯酸酯。其中，尿烷丙烯酸酯低聚物和丙烯酸树脂丙烯酸酯是优选的。如果尿烷丙烯酸酯低聚物用于底漆层113和辐射固化涂层114两者，在底漆层113内包含的尿烷丙烯酸酯低聚物的重均分子量优选大致等于用于辐射固化涂层114的尿烷丙烯酸酯低聚物的重均分子量。这种尿烷丙烯酸酯低聚物在通过加入溶剂进行粘度调节方面和与热塑性树脂的可分散性方面具有有利的性能，这提高了形成底漆材料膜的容易性。
丙烯酸树脂丙烯酸酯是通过首先将包含聚甲基丙烯酸甲酯作为主要组分的丙烯酸共聚物树脂，与包含官能团如羧基基团、环氧基团或羟基基团的(甲基)丙烯酸酯单体共聚，并随后与丙烯酸酯单体进行加成反应而制成的材料，其中所述丙烯酸酯单体具有能够与以上官能团的加成反应的官能团，从而往树脂中引入双键。这些种类的丙烯酸树脂丙烯酸酯的固化产物具有优异的耐候性和耐溶剂性，类似于尿烷丙烯酸酯低聚物的固化产物。
另外，除丙烯酸基低聚物之外的可能低聚物的例子包括烯丙基醚基低聚物、烯丙基尿烷基低聚物和乙烯基醚基低聚物。
另外，通过在底漆层113内引入热塑性树脂可提高该层与压敏粘合剂的粘附性，降低粘合剂可转移性，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。另外，该层对凹版涂布的适应性提高，而且所涂覆的涂层的物理性能也提高。
可以使用的氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物并没有具体限制，但为了确保作为油墨的适应性，共聚物内的氯乙烯/乙酸乙烯酯重量比优选为92/8至75/25，重均分子量优选为25,000至40,000。
如果诸如丙烯酸多元醇的丙烯酸基树脂引入底漆层113内，那么可增加该材料在固化时的反应性。另外，与压敏粘合剂的粘附性可得到进一步改进，这样能够进一步降低粘合剂可转移性。另外，底漆材料对凹版涂布的适应性也得到进一步增强。
另外，底漆层113还可包含苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂，如上所述。在底漆层113中包括苯并三唑基紫外吸收剂和位阻胺基光稳定化剂更进一步提高了装饰片材的耐候性。
另外，着色颜料也可加入底漆层113中。合适的着色颜料的例子包括适合包括在辐射固化涂层内的相同的颜料。通过在底漆层113中引入着色颜料，产品装饰片材的装饰设计可得到进一步改进。
底漆层113的厚度优选在0.3至10μm范围内，更优选0.5至7μm。如果底漆层113的厚度小于0.3μm，那么辐射固化涂层114和压敏粘合剂层112之间的粘附强度可能不令人满意；而如果厚度超过10μm，那么该层变得厚于所需，只是增加成本。
对压敏粘合剂层112并没有具体限制，只要它粘接到底漆层上、由具有优异的耐候性的压敏粘合剂形成即可。这种压敏粘合剂的合适例子包括含有丙烯酸聚合物和增粘剂的丙烯酸基粘合剂。在这些丙烯酸基粘合剂内形成丙烯酸聚合物的单体单元的合适例子包括烷基(甲基)丙烯酸酯，如(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸正丙酯和(甲基)丙烯酸丁酯。合适增粘剂的例子包括松香基增粘剂、萜烯基增粘剂、苯酚基增粘剂和香豆素基增粘剂。
压敏粘合剂层112的厚度可以是任意典型用到的厚度，但在30至100μm范围内的厚度值是优选的。如果压敏粘合剂层112的厚度小于30μm，那么当装饰片材粘接到基材上时粘附强度可能不足；而如果厚度超过100μm，那么该层变得厚于所需，只是增加成本。
对释放片材111并没有具体限制，只要它不与压敏粘合剂粘接即可，合适例子包括由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯或聚丙烯形成的片材，以及涂有释放剂如硅氧烷的纸。考虑到易处理性和成本，释放片材111的厚度优选为25至50μm。
在根据上述第四实施方案的装饰片材中，辐射固化涂层114也可由多层构成，如图13所示(在该图中，辐射固化涂层114包括较上层121和较低层122)。在这种情况下，不同的着色颜料可加入多层中的每层。通过由多层形成辐射可固化涂层114，并将不同的着色颜料加入多层中的每层，装饰设计可进一步得到改进。另外，通过使上层透明，同时在较低层内引入着色组分，片材的表面光泽可得到改进。
以下参考图3描述用于生产上述装饰片材的生产方法。
在该生产方法中，首先，在图14A所示的底漆涂层形成步骤中，在诸如甲基乙基酮或甲基异丁基酮的酮基溶剂和诸如乙酸乙酯的酯基溶剂的混合溶剂(这样溶液中的固体级分稀释到25至40％重量)中稀释的底漆材料溶液涂覆到可脱离膜131上，随后使用干燥器或类似物干燥，从而形成底漆涂层132，其中所述底漆材料溶液包含25至75％重量的包含丙烯酸基低聚物如尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的辐射可固化树脂组分，和25至75％重量的包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和丙烯酸基树脂中至少一种的热塑性树脂组分。可脱离膜131是其表面上将不粘接底漆涂层132的膜，合适例子包括和所述释放片材111相同的膜，即由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯或聚丙烯形成的片材，以及涂有释放剂如硅氧烷的纸。
随后，在图14B所示的可固化涂层涂覆步骤中，市售辐射可固化涂料133涂覆到表面底漆涂层132上。
然后，在图14C所示的固化步骤中，电子束(EB)在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射到底漆涂层132和辐射可固化涂料133上。如果电子束(EB)照射到诸如尿烷丙烯酸酯低聚物和丙烯酸树脂丙烯酸酯的丙烯酸基低聚物和包含在底漆涂层132和辐射可固化涂料133内的反应性单体上，那么在丙烯酸酯的不饱和基团内产生自由基，而且这些自由基造成丙烯酸酯的聚合反应，导致固化。结果，如图14D所示，底漆涂层132固化形成底漆层134，同时辐射可固化涂料133也固化，形成辐射固化涂层135。
随后，在图14E所示的压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜131从底漆层134上去除。同时，在图14F所示的单独的压敏粘合剂片材形成步骤中，压敏粘合剂涂覆到释放片材137的表面上以形成压敏粘合剂层136，从而形成压敏粘合剂片材138。然后，如图14G所示，压敏粘合剂片材138通过压敏粘合剂层136s的表面粘接到底漆层134上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到装饰片材130。
另外，如图14H所示，也可在产品装饰片材130的辐射固化涂层135的上面形成包括聚烯烃膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或类似物的保护膜139。所提供的保护膜139防止装饰片材在使用之前被刮擦。
有关底漆材料和辐射可固化涂层的涂覆、底漆材料、辐射可固化涂层、与光引发剂向底漆材料及辐射可固化涂层中的加入且随后固化的细节，以及有关光引发剂的种类、加入量和使用光引发剂助剂的细节都与第一实施方案所述相同，因此在此省略对这些细节的描述。
如上所述，在根据第四实施方案的装饰片材110中，底漆层113包含含有耐候性优异的丙烯酸基低聚物，如尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的辐射可固化树脂的固化产物，且包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂，因此底漆层113与辐射固化涂层114和压敏粘合剂层112的粘附性都可得到改进，这样能够降低粘合剂可转移性。
另外，在包含丙烯酸基低聚物的辐射可固化树脂的典型固化产物中，低分子量组分已通过交联而固化，因此内应变水平低，这意味着装饰片材110具有优异的尺寸稳定性，而且耐热性试验中的收缩因数低。另外，辐射固化涂层114和底漆层113可自由着色或保持透明，这样能够提高装饰片材110的装饰设计水平。另外，因为装饰片材不含增塑剂，不出现渗出，且耐脏性高。另外，辐射可固化树脂的固化产物的硬度可根据需要设定，而且只要该固化产物引入表面层内，耐磨性和柔韧性即可得到改进。
另外，在用于装饰片材的生产方法中，在固化步骤中，所涂覆的底漆涂层132和辐射可固化涂料133可用电子束(EB)照射，这样能够同时形成底漆层134和辐射固化涂层135。结果，装饰片材的生产高度有效。另外，因为可以减少所用的溶剂量，可减少与确保安全工作环境有关的成本。另外，因为涂覆低分子量组分并随后固化，产品装饰片材130内的扭曲是极小的，而且可减小耐热性试验中的收缩因数。
另外，因为辐射固化涂层135和压敏粘合剂层136通过底漆层134粘接到一起，可进一步降低粘合剂可转移性。
另外，在压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜131从底漆层134上去除，而且如果该底漆层134粘接到在压敏粘合剂片材形成步骤中得到的压敏粘合剂片材138的压敏粘合剂层136上，那么不仅方法简单，而且表面可免受刮擦，这意味着以上的装饰片材130可容易地和以高质量水平形成。
在上述的第四实施方案中，底漆层是单层，但本发明不限于这种构型，而且两个或多个底漆层可提供在压敏粘合剂层和可固化涂层之间。以下描述第五实施方案，其中两个底漆层提供压敏粘合剂层和辐射固化涂层之间。
(第五实施方案)
根据本发明的第五实施方案是一种不同的装饰片材。该装饰片材参考图15进行描述。该装饰片材140具有包含两层的底漆层，包括释放片材141、接触释放片材141的压敏粘合剂层142、接触压敏粘合剂层142的第一底漆层143、接触第一底漆层143的第二底漆层144和接触第二底漆层144的辐射固化涂层145。
在该实施方案中、释放片材141、压敏粘合剂层142和辐射固化涂层145分别与第四实施方案的释放片材111、压敏粘合剂层112和辐射固化涂层114相同，因此省略对这些组件的描述。
第一底漆层143包含至少25％重量的热塑性树脂，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。通过确保第一底漆层143包含至少25％重量的氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂或类似物，该层与压敏粘合剂层142的粘附性可得到改进。氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物可使用与所述适用于第四实施方案的底漆层113的相同共聚物。如果第一底漆层143包含丙烯酸基树脂，那么第一底漆层143可通过照射而固化。
另外，第一底漆层143可包含不低于75％重量的包含丙烯酸基低聚物如尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的辐射可固化树脂的固化产物。通过在第一底漆层143内引入辐射可固化树脂的固化产物，耐候性、耐溶剂性和该层与第二底漆层144的粘附性都可得到改进。
第二底漆层144包含含有丙烯酸基低聚物如尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的辐射可固化树脂的固化产物。通过在第二底漆层144内引入辐射可固化树脂的固化产物，该层与辐射固化涂层的粘附性145可得到改进。
合适的丙烯酸基低聚物如尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的例子包括与第四实施方案所述相同的低聚物。另外，类似于第四实施方案，在该实施方案中，包含在第二底漆层144内的尿烷丙烯酸酯低聚物的重均分子量优选大致等于用于辐射固化涂层145的尿烷丙烯酸酯低聚物的重均分子量。
另外，第二底漆层144还可包含不低于75％重量的热塑性树脂，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。通过在第二底漆层144中引入氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂或类似物，该层与第一底漆层143的粘附性可得到进一步改进。
第一底漆层143和第二底漆层144还可包含着色颜料。如果着色组分不仅加入至辐射可固化涂层145，而且加入至第一底漆层143和第二底漆层144，那么产品装饰片材的装饰设计水平可得到进一步改进。
如同第四实施方案，在该实施方案中，辐射固化涂层145可包含多层，如图16所示。
以下参考图17描述上述装饰片材的生产方法。
在该生产方法中，首先，在图17A所示的第一底漆层形成步骤中，包含树脂组分的第一底漆材料(固体级分：约25至35％)涂覆到可脱离膜161的表面上，且包含在底漆材料中的溶剂随后通过干燥而去除以形成第一底漆层162，其中所述树脂组分包含至少25％重量的氯乙烯乙酸乙烯酯共聚物树脂，丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中的至少一种。可脱离膜161可使用与适用于第四实施方案的可脱离膜131相同的膜。
随后，在图17B所示的第二底漆涂层形成步骤中，包含树脂组分的第二底漆材料(固体级分：约25至40％)涂覆到第一底漆层162的表面上，且包含在底漆材料中的溶剂随后通过干燥而去除以形成第二底漆涂层163，其中所述树脂组分包含至少25％重量的包含丙烯酸基低聚物如尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的辐射可固化树脂。
随后可直接进行该方法的下一步骤，但也可以根据需要，如图18所示将包括可脱离膜161上形成的第一底漆层162和第二底漆涂层163的片材卷绕，并随后传输至用于进行下一步骤的位置。在这些情况下，底漆涂层163的组成优选选择使得第二底漆涂层163不粘附到可脱离膜161上。
随后，在图17C所示的可固化涂层涂覆步骤中，市售辐射可固化涂料164涂覆到第二底漆涂层163的表面上。
然后，在图17D所示的固化步骤中，电子束(EB)在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射到第二底漆涂层163和辐射可固化涂料164上。如果电子束(EB)照射到诸如尿烷丙烯酸酯低聚物和丙烯酸树脂丙烯酸酯的丙烯酸基低聚物和包含在第二底漆涂层163和辐射可固化涂料164中的反应性单体上，那么在丙烯酸酯的不饱和基团内产生自由基，而且这些自由基造成丙烯酸酯的聚合反应，导致固化。结果，如图17E所示，第二底漆涂层163固化形成第二底漆层165，同时辐射可固化涂料164也固化，形成辐射固化涂层166。
随后，在图17F所示的压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜161从第一底漆层162上去除。另一方面，在图17G所示的单独的压敏粘合剂片材形成步骤中，压敏粘合剂被涂覆到释放片材167的表面上以形成压敏粘合剂层168，从而形成压敏粘合剂片材169。然后，如图17H所示，压敏粘合剂片材169通过压敏粘合剂层168的表面粘接到第一底漆层162上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到装饰片材160。
另外，如图17I所示，也可在产品装饰片材160的辐射固化涂层166的上面形成包括聚烯烃膜或聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或类似物的保护膜170。提供保护膜170可防止装饰片材在使用之前被刮擦。
在上述的生产方法中，第一底漆层可包含不低于75％重量的辐射可固化树脂如丙烯酸基低聚物。在这些情况下，第一底漆涂层可通过与第二底漆涂层和辐射可固化涂料一起照射而固化，这样能够进一步改进生产效率。
另外，第二底漆材料可包含不低于75％重量的热塑性树脂，所述的热塑性树脂包含诸如丙烯酸多元醇的丙烯酸基树脂或氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂中的至少一种。在这些情况下，第二底漆涂层与第一底漆层的粘附性可进一步增强。
如同第四实施方案，在第五实施方案中，对涂覆底漆材料和可固化涂料的方法并没有具体限制，可以使用与第四实施方案所述类似的涂覆方法。另外，类似于第四实施方案，第一底漆材料和第二底漆材料优选使用凹版涂布法而涂覆，因为这样能够进一步提高与压敏粘合剂的粘附性；而辐射可固化涂料164优选使用铸模涂布法而涂覆，因为这样能够尽量减少气泡和杂质的夹带。
另外，光引发剂可加入第二底漆涂层163和辐射可固化涂料164中，这些涂层可随后通过紫外照射而固化。如果第一底漆材料包含辐射可固化树脂如尿烷丙烯酸酯低聚物，光引发剂也可加入第一底漆材料中。合适的光引发剂的例子包括与第四实施方案所述相同的材料。
如上所述，在根据第五实施方案的装饰片材140中，辐射固化涂层145和第二底漆层144分别包含含有耐候性优异的丙烯酸基低聚物如尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的辐射可固化树脂的固化产物，因此装饰片材140还具有优异的耐候性。另外，包含丙烯酸基低聚物的辐射可固化树脂的固化产物已联，因此不溶于溶剂，具有优异的耐溶剂性。另外，在包含丙烯酸基低聚物的辐射可固化树脂的典型固化产物中，低分子量组分已通过交联而固化，因此内应变水平低，这意味着装饰片材140具有优异的尺寸稳定性，而且耐热性试验中的收缩因数小。另外，第一底漆层143、第二底漆层144和辐射固化涂层145可自由着色或保持透明，这样能够提高装饰片材140的装饰设计水平。另外，因为装饰片材不含增塑剂，不出现渗出，这样还能够提高耐脏性。另外，辐射固化涂层145的硬度可根据需要设定，因此耐磨性和柔韧性可得到改进。
另外，第一底漆层143包含含有氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂，因此该层与压敏粘合剂层142的粘附性可得到改进，而且第二底漆层144与第一底漆层143和辐射固化涂层145两者的粘附性也可得到改进，这意味着可降低压敏粘合剂层142的粘合剂可转移性。
另外，在用于该装饰片材的生产方法中，在固化步骤中，所涂覆的第二底漆涂层163和辐射可固化涂料164可用电子束或紫外光照射，这样能够同时形成第二底漆涂层165和辐射固化涂层166。结果，装饰片材160的生产是高度有效的。另外，因为可以降低所用的溶剂量，可减少与确保安全工作环境有关的成本。此外，因为涂覆低分子量组分并随后通过交联而固化，产品装饰片材160内的扭曲是极小的，尺寸稳定性是优异的，且可减小耐热性试验中的收缩因数。
另外，因为辐射固化涂层166和压敏粘合剂层168通过第一底漆层162和第二底漆涂层165粘接到一起，可进一步降低粘合剂可转移性。
另外，在压敏粘合剂层形成步骤中，可脱离膜161从第一底漆层162上去除，而且如果该第一底漆层162粘接到在压敏粘合剂片材形成步骤中得到的压敏粘合剂片材169的压敏粘合剂层168上，那么不仅方法简单，而且该表面可免受刮擦，这意味着上述的装饰片材160可容易地和以高质量水平制成。
在上述的第四和第五实施方案中，底漆层是单层或双层，但本发明不限于这种构型，也可使用三个或更多底漆层。如果使用三个或更多底漆层，不同的层可存在于第一底漆层和第二底漆层之间，而且该层优选由牢固粘接到第一底漆层和第二底漆层上的组合物形成。
如上所述，本发明装饰片材具有优异水平的可设计性、耐磨性、耐候性和耐溶剂性，因此可用于结构元件如壁、柱和门和类似物，用于车辆、船、广告牌和招牌。另外，因为在热试验过程中的收缩因数小，装饰片材特别可用作汽车的窗框带。
实施例
(实施例1)
使用凹版涂布法，将包含100重量份(100％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：25％重量)的第一底漆材料涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成第一底漆层。
随后，将各种不同的着色颜料与100重量份上述氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：25％重量)的样品(100％重量树脂组分)混合，制备多种着色油墨。随后使用多色凹版打印机，在第一底漆层的上面形成印刷图案，从而形成装饰层。
然后，使用凹版涂布法，将用稀释溶剂(MEK/MIBK/乙酸乙酯＝50/30/20)稀释至固体级分浓度35％重量的、包含100重量份(100％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：40％重量)和3.0重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的第二底漆材料涂覆到装饰层的表面上，并随后干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，使用铸模涂布法，将包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，由Daicel UCB有限公司制造的尿烷丙烯酸酯基材料)、1.5重量份每种光引发剂1(IRGACURE 184，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和光引发剂2(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的涂料涂覆到所形成的第二底漆涂层的表面上，从而形成具有150μm厚度的涂层。
然后，随后使该多层结构在两个120W/cm长波高压汞灯下使用30米/分钟的通过速度经过氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)，从辐射可固化涂层侧进行紫外线照射使之固化，从而形成第二底漆涂层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度F)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的具有50μm厚度的压敏粘合剂层粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到装饰片材。
使用以下描述的试验评估如此制成的装饰片材。结果在表1中给出。
(起始剥离强度)
将产品装饰片材切成具有150mm×150mm尺寸的正方形样品，将压敏粘合剂层粘接到1mm厚度的铝板上，随后在23℃下固化2天，室温下使用200米/分钟的剥离速度以180°角度将已切成25mm宽度的条的片材从该板上剥离。测试5个条样品，并根据以下标准评估样品的平均值。
○：片材的压敏粘合剂层仍与至少90％的片材表面积保持粘接。
△：片材的压敏粘合剂层仍与至少30％、但低于90％的片材表面积保持粘接。
×：片材的压敏粘合剂层仍与低于30％的片材表面积保持粘接。
(耐热性试验之后的剥离强度)
将产品装饰片材切成150mm×150mm尺寸的正方形样品，将压敏粘合剂层粘接到厚度1mm的铝板上，并在23℃下固化1天之后，将片材在恒温器中在80℃下放置48小时，随后在室温下再放置24小时。随后室温下使用200米/分钟的剥离速度以180°角度将已切成25mm宽度的条的片材从该板上剥离。测试5个条样品，并根据以下标准评估样品的平均值。
○：片材的压敏粘合剂层仍与至少90％的片材表面积保持粘接。
△：片材的压敏粘合剂层仍与至少30％、但低于90％的片材表面积保持粘接。
×：片材的压敏粘合剂层仍与低于30％的片材表面积保持粘接。
(耐候性试验之后的剥离强度)
将产品装饰片材切成150mm×150mm尺寸的正方形样品，将压敏粘合剂层粘接到厚度1mm的铝板上，并在23℃下固化1天之后将片材暴露于日晒风化计(WEL-SUN-DC，由Suga试验仪器有限公司制造)2000小时，并随后返至室温再保持24小时。室温下使用200米/分钟的剥离速度以180°角度将已切成25mm宽度的条的片材从该板上剥离。测试5个条样品，并根据以下标准评估样品的平均值。
○：片材的压敏粘合剂层仍与至少90％的片材表面积保持粘接。
△：片材的压敏粘合剂层仍与至少30％、但低于90％的片材表面积保持粘接。
×：片材的压敏粘合剂层仍与低于30％的片材表面积保持粘接。
表1
Figure C0380490600351
(实施例2)
除了将实施例1的第一底漆层替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和1.5重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的物质，装饰片材按照实施例1的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表1中给出。
(实施例3)
多种着色油墨通过将各种不同的着色颜料与包含80重量份(80％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：25％重量)和20重量份(20％重量树脂组分)丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：40％重量)的混合粘结剂组分混合而制成，并通过使用多色凹版打印机，随后在拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜的上面形成印刷图案，从而形成装饰层。
随后，使用凹版涂布法，将用稀释溶剂(MEK/MIBK/乙酸乙酯＝50/30/20)稀释以产生固体级分浓度35％重量的包含20重量份(20％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、80重量份(80％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和2.4重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的底漆材料涂覆到装饰层的表面上，随后干燥，从而形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。使用与实施例1相同的方法，将无溶剂辐射可固化涂料随后涂覆到如此形成的底漆涂层的表面上以产生辐射固化涂层，并在装饰层的表面上形成压敏粘合剂层，从而产生装饰片材。对该装饰片材的评估结果在表1中给出。
(实施例4)
将各种不同的着色颜料与100重量份上述氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：25％重量)样品(100％重量树脂组分)混合制成多种着色油墨，并随后使用多色凹版打印机在拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯可脱离膜的上面形成印刷图案，从而形成装饰层。
随后，使用凹版涂布法，将包含70重量份(70％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂(MKAMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：40％重量)的第一底漆材料涂覆到装饰层的表面上，随后干燥，从而形成具有3μm厚度的第一底漆涂层。
然后，使用凹版涂布法，用包含50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：40％重量)、20重量份(20％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和3.0重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的第二底漆材料涂覆到第一底漆层的表面上，随后干燥，从而形成具有3μm厚度的第二底漆层。
随后，使用铸模涂布法，将包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7842，由Daicel UCB有限公司制造的尿烷丙烯酸酯基材料)、1.5重量份每种光引发剂1(IRGACURE 184，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和光引发剂2(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的辐射可固化涂料涂覆到所形成的第二底漆涂层的表面上，从而形成具有150μm厚度的辐射可固化涂层。随后使该多层结构在两个120W/cm长波高压汞灯下使用30米/分钟的通过速度经过氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)，从辐射可固化涂层侧进行紫外线照射使之固化，从而形成第二底漆涂层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度F)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从装饰层上被去除，将在释放片材上形成的厚度50μm的压敏粘合剂层粘接到装饰层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到装饰片材。对该装饰片材的评估结果在表1中给出。
(实施例5)
除了将实施例1的第一底漆层替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含40重量份(40％重量树脂组分)丙烯酸尿烷树脂(KA2MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)、30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯低聚物(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、1重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物，和白色颜料的白色着色底漆材料，装饰片材按照实施例1的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表1中给出。
(实施例6)
将各种不同的着色颜料与包含60重量份(60％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：25％重量)和40重量份(40％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的混合粘结剂组分的样品混合而制备多种着色油墨，并随后使用多色凹版打印机以在第一底漆层的上面产生印刷图案，从而形成装饰层，除了上述以外，
将第一底漆层替换为包含100重量份(100％重量树脂组分)丙烯酸尿烷树脂(KA2MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)的物质，和
将第二底漆材料替换为包含30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸尿烷树脂(KA2MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量、70重量份(70％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的混合物，每100重量份混合物还包含2.1重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)，装饰片材按照实施例1的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表1中给出。
(实施例7)
除了将实施例3的底漆材料替换为100重量份(100％重量树脂组分)丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂(MKAMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)，装饰片材按照实施例3的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表2中给出。
表2
Figure C0380490600391
(实施例8)
除了将实施例1的第二底漆层替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含20重量份(20％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、80重量份(80％重量树脂组分)丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和1.0重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的物质，装饰片材按照实施例1的相同方式制成。对该装饰片材的评估在表2中给出。
(实施例9)
使用与实施例4相同的方法，只是将装饰层中的100重量份氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂替换为100重量份丙烯酸尿烷树脂(KA2MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)，并使用100重量份丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂作为第二底漆材料，装饰片材按照实施例4的相同方式制成。对该装饰片材的评估在表2中给出。
(对比例1)
不使用第一底漆材料和第二底漆材料，而是将各种不同的着色颜料与100重量份氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：25％重量)样品(100％重量树脂组分)混合而制成多种着色油墨，并随后使用多色凹版打印机在拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯可脱离膜的上面形成印刷图案，从而形成装饰层。
随后，使用铸模涂布法，将包含100重量份尿烷丙烯酸酯低聚物(KRM7818，由Daicel UCB有限公司制造)、1.5重量份每种光引发剂1(IRGACURE 184，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和光引发剂2(IRGACURE 819，10由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的辐射可固化涂料涂覆到装饰层的表面上，从而形成具有150μm厚度的辐射可固化涂层。
随后使该多层结构在两个120W/cm长波高压汞灯下使用30米/分钟的通过速度经过氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)，从辐射可固化涂层侧进行紫外线照射使之固化，从而形成第二底漆涂层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度F)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从装饰层上去除，将在释放片材上形成的50μm厚度的压敏粘合剂层粘接到装饰层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到装饰片材。对该装饰片材的评估结果在表2中给出。
(对比例2)
除了将实施例2的第二底漆层替换为包含90重量份(90％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和10重量份(10％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和1.5重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的物质，装饰片材按照实施例2的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表2中给出。
(对比例3)
除了将实施例4的第一底漆层替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含10重量份(10％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、90重量份(90％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和2.7重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的物质，使用100重量份尿烷丙烯酸酯低聚物(KRM7818，由Daicel UCB有限公司制造)作为辐射可固化涂料KRM7842，装饰片材按照实施例4的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表2中给出。
(实施例10)
除了不加入光引发剂而形成来自实施例1的第二底漆材料和无溶剂辐射可固化涂料的涂层，并随后用电子束在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化这些涂层，从而形成第二底漆层和辐射固化涂层，装饰片材按照实施例1的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表3中给出。
表3
Figure C0380490600421
(实施例11)
除了不加入光引发剂而形成来自实施例4的第一底漆材料、第二底漆材料和无溶剂辐射可固化涂料的涂层，并随后用电子束在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化这些涂层，从而形成第一底漆层、第二底漆层和辐射固化涂层，装饰片材按照实施例4的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表3中给出。
(实施例12)
除了不加入光引发剂而形成来自实施例7的无溶剂辐射可固化涂料的涂层，并随后用电子束在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化这些涂层，从而形成辐射固化涂层，装饰片材按照实施例7的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表3中给出。
(实施例13)
除了将用于实施例8中装饰层和第一底漆层的100重量份氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂替换为100重量份丙烯酸尿烷树脂(KA2MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)，不加入光引发剂而形成实施例8的第二底漆材料和无溶剂辐射可固化涂料的涂层，并随后用电子束在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下固化这些涂层，从而形成第二底漆层和辐射固化涂层，装饰片材按照实施例8的相同方式制成。对该装饰片材的评估结果在表3中给出。
(对比例4)
除了不加入光引发剂而形成对比例3的第一底漆材料、第二底漆材料和无溶剂辐射可固化涂料的涂层，并随后用电子束在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化这些涂层，从而形成第一底漆层、第二底漆层和辐射固化涂层，装饰片材按照对比例3的相同方式制成。对该装饰片材的评估在表3中给出。
在实施例1、2、5、6、8、10和13中，接触压敏粘合剂层的第一底漆层包含至少25％重量包含至少一种氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂的热塑性树脂，而第二底漆层包含至少25％重量由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物，或丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂，因此每个装饰片材具有优异的粘附性，甚至在耐热性试验或耐候性试验之后也防止装饰片材在其层间剥离。
另外，在实施例3、4、7、9、11和12中，接触压敏粘合剂层的装饰层包含至少25％重量包含至少一种氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂和丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂的热塑性树脂，而第二底漆层包含至少25％重量的由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物，或丙烯酸多元醇基丙烯酸基树脂，因此，每个装饰片材具有优异的粘附性，甚至在耐热性试验或耐候性试验之后也防止装饰片材在其层间剥离。
在对比例1中，装饰片材不含第一底漆层，也不含第二底漆层，因此起始剥离强度与耐热性试验和耐候性试验后的剥离强度值不好。
在对比例2中，第二底漆层不含25％重量或更多的由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物，因此尽管起始剥离强度高，但在耐热性试验和耐候性试验之后的剥离强度值不好。
在对比例3和4中，接触压敏粘合剂层的第一底漆层不含25％重量或更多包含至少一种氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，因此起始剥离强度与耐热性试验和耐候性试验后的剥离强度值不好。
(实施例14)
使用凹版涂布法，将包含100重量份(100％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：25％重量)的第一底漆材料溶液涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成2μm厚度的第一底漆层。
随后，使用凹版涂布法，用稀释溶剂(MEK/MIBK/乙酸乙酯＝50/30/20)稀释至固体级分浓度35％重量的包含100重量份(100％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：40％重量)，和3.0重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造，二(2，4，6-三甲基苯甲酰基)苯基氧化膦)的第二底漆材料溶液涂覆到第一底漆层的表面上，并随后干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，使用铸模涂布法，将包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，由Daicel UCB有限公司制造的尿烷丙烯酸酯基材料)、1.5重量份每种光引发剂1(IRGACURE 184，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和光引发剂2(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的涂料涂覆到所形成的第二底漆涂层的表面上，从而形成具有200μm厚度的辐射可固化涂层。随后使该多层结构在两个120W/cm长波高压汞灯下使用30米/分钟的通过速度经过氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)，从辐射可固化涂层侧进行紫外线照射使之固化，从而形成第二底漆涂层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度F)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的40μm厚度的压敏粘合剂层(RIKIDYNE AR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
使用实施例1所述的试验评估如此制成的外装饰片材。结果在表4中给出。
Figure C0380490600461
(实施例15)
除了将实施例14的第一底漆材料替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：25％重量)、50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：40％重量)和1.5重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的第一底漆材料，外装饰片材按照实施例14的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
(实施例16)
除了省略实施例15的第二底漆材料溶液，外装饰片材按照实施例15的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
(实施例17)
除了将实施例14的第一底漆材料替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含30重量份(30％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：40％重量)、40重量份(40％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分：40％重量)和1.2重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的底漆材料溶液；将实施例14的KRM7818(由Daicel UCB有限公司制造)辐射可固化涂料替换为KRM7842(尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)，外装饰片材按照实施例14的相同方式制成。该片材的辐射固化涂层的表面硬度是铅笔硬度F。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
(实施例18)
除了将实施例14的第一底漆材料替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含40重量份(40％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、60重量份(60％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和1.8重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的底漆材料溶液；将实施例14的第二底漆材料替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度35％重量的包含30重量份(30％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、20重量份(20％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和1.5重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)/100重量份树脂混合物的底漆材料溶液，外装饰片材按照实施例14的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
(实施例19)
除了将实施例14的第二底漆层中的光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的量增加至4.0重量份，使用包含100重量份KRM7818(尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、7重量份黑色颜料(#350，由DegussaAG制造)、1.5重量份光引发剂1(IRGACURE 184，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、3.0重量份光引发剂2(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的辐射可固化涂料，以形成具有100μm厚度的涂层，黑色外装饰片材按照实施例14的相同方式制成的。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
(对比例5)
不使用第一底漆材料溶液和第二底漆材料溶液，并将包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，尿烷丙烯酸酯低聚物，由Daicel UCB有限公司制造)、1.5重量份每种光引发剂1(IRGACURE184，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和光引发剂2(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的涂料直接涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，从而形成200μm厚度的涂层。随后使所涂覆的辐射可固化涂料在两个120W/cm长波高压汞灯下使用30米/分钟的通过速度经过氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)，从辐射可固化涂层侧进行紫外线照射使之固化，从而形成辐射固化涂层。随后，将在释放片材上形成的压敏粘合剂层粘接到涂层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到外装饰片材。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
(对比例6)
除了将实施例15的第二底漆材料溶液替换为包含90重量份(90％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和10重量份(10％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的底漆材料溶液，外装饰片材按照实施例15的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
(对比例7)
除了将实施例18的第一底漆材料替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含90重量份(90％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、10重量份(10％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和2.7重量份光引发剂(IRGACURE 819，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的底漆材料溶液，外装饰片材按照实施例18的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表4中给出。
在实施例14至19中，第一底漆层包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物热塑性树脂，第二底漆层包含含有尿烷丙烯酸酯低聚物或丙烯酸树脂丙烯酸酯的辐射可固化树脂，因此装饰片材具有在各层之间的优异的起始剥离强度，以及在耐热性试验和耐候性试验之后的优异的剥离强度。另外，在80℃下进行48小时的耐热性试验中，以上实施例的外装饰片材具有小于0.2％的热收缩因数，而且因为辐射可固化涂料KRM7818具有优异的柔韧性，实施例19的黑色外装饰片材非常适用作汽车窗框的装饰片材。
相反，对比例5不含底漆层，因此压敏粘合剂层和辐射固化涂层之间的剥离强度从开始时就不好。
另外，在对比例6中，因为第二底漆层内的包含丙烯酸基低聚物的辐射可固化树脂的固化产物的量低，第二底漆层和辐射固化涂层在耐热性试验中剥离开。
另外，在对比例7中，因为接触压敏粘合剂层的第一底漆层内的热塑性树脂的量低，压敏粘合剂层和第一底漆层之间的剥离强度差。
(实施例20)
使用凹版涂布法，将包含100重量份(100％重量树脂组分)丙烯酸尿烷树脂(KA2MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)的第一底漆材料溶液被涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成具有2μm厚度的第一底漆层。
随后，使用凹版涂布法，用稀释溶剂稀释至固体级分浓度35％重量的包含100重量份(100％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第二底漆材料溶液涂覆到第一底漆层的表面上，并随后干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，使用铸模涂布法，将包含100重量份无溶剂尿烷丙烯酸酯低聚物基辐射可固化涂料(KRM7818，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290、由Ciba特级化学制品有限公司制造)的涂料被涂覆到所形成的第二底漆涂层，从而形成具有200μm厚度的涂层。
层状结构随后用电子束从辐射可固化涂层侧、在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成第二底漆层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度F)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的50μm厚度的压敏粘合剂层(RIKIDYNEAR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
使用上述的试验评估如此制成的外装饰片材。结果在表5中给出。
Figure C0380490600511
(实施例21)
除了将实施例20的第一底漆材料替换为被稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的底漆材料溶液，外装饰片材按照实施例20的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表5中给出。
(实施例22)
除了将实施例20的第一底漆材料替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、25重量份(25％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和25重量份(25％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料，外装饰片材按照实施例20的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表5中给出。
(实施例23)
除了将实施例20的第一底漆材料替换为用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含40重量份(40％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和60重量份(60％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料；将实施例20的第二底漆材料替换为包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的底漆材料溶液，外装饰片材按照实施例20的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表5中给出。
(实施例24)
除了将实施例23的第一底漆材料替换为被稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含60重量份(60％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKKMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和10重量份(10％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的底漆材料溶液；将第二底漆材料内的50重量份氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂替换为50重量份丙烯酸尿烷树脂(KA2 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)，外装饰片材按照实施例23的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表5中给出。
(实施例25)
使用凹版涂布法，将包含80重量份(80％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和20重量份(20％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料溶液涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成具有2μm厚度的第一底漆涂层。
随后，使用凹版涂布法，将包含40重量份(40％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、40重量份(40％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和20重量份(20％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第二底漆材料溶液涂覆到第一底漆涂层的表面上，并干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，使用铸模涂布法，将包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7842，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和7重量份黑色颜料的涂料涂覆到所形成的第二底漆涂层的表面上，从而形成具有150μm厚度的涂层。
层状结构随后用电子束从辐射可固化涂层侧，在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成第一底漆层、第二底漆层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度H)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的40μm厚度的压敏粘合剂层(RIKIDYNE AR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
使用上述的试验评估如此制成的外装饰片材。结果在表5中给出。
(实施例26)
使用凹版涂布法，用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料溶液涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成具有2μm厚度的第一底漆涂层。
随后，用凹版涂布法，用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度35％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和50重量份(50％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯(CSEB12MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第二底漆材料溶液使涂覆到第一底漆涂层的表面上，并随后干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，使用铸模涂布法，将包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7946，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和7重量份黑色颜料的涂料被涂覆到所形成的第二底漆涂层，从而形成具有200μm厚度的涂层。
层状结构随后用电子束从辐射可固化涂层侧、在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成第一底漆层、第二底漆层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度H)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的40μm厚度的压敏粘合剂层(RIKIDYNE AR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
使用上述的试验评估如此制成的外装饰片材。结果在表5中给出。
(对比例8)
不使用第一底漆材料溶液和第二底漆材料溶液。将包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的可固化涂料直接涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜的表面上。所涂覆的辐射可固化涂料随后用电子束在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成辐射固化涂层。随后，将在释放片材上形成的压敏粘合剂层粘接到涂层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到外装饰片材。对该外装饰片材的评估结果在表5中给出。
(对比例9)
除了将实施例21的第二底漆材料溶液替换为100重量份(100％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)，外装饰片材按照实施例21的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表5中给出。
(对比例10)
除了将实施例23的第一底漆材料替换为100重量份(100％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)，外装饰片材按照实施例23的相同方式制成。对该外装饰片材的评估结果在表5中给出。
在实施例20至26中，第一底漆层包含热塑性树脂，所述的热塑性树脂包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物或丙烯酸基树脂。第二底漆层包含辐射可固化树脂的固化产物，因此装饰片材具有在各层之间的优异的起始剥离强度，以及在耐热性试验和耐候性试验之后优异的剥离强度。此外，在80℃下进行48小时的耐热性试验中，以上实施例的外装饰片材满足热收缩因数小于0.2％的标准，因此非常适用作汽车的外装饰片材。
相反，对比例8不含底漆层，因此压敏粘合剂层和辐射固化涂层之间的剥离强度从开始就不好。
另外，在对比例9中，因为第二底漆层不含辐射可固化树脂的固化产物，第二底漆层和辐射固化涂层在耐热性试验中剥离开。
另外，在对比例10中，因为接触压敏粘合剂层的第一底漆层不含热塑性树脂，压敏粘合剂层和第一底漆层之间的剥离强度差。
(实施例27)
使用凹版涂布法，将包含100重量份(100％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料溶液涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成2μm厚度的第一底漆层。
随后，使用凹版涂布法，将用稀释溶剂稀释至固体级分浓度35％重量的包含100重量份(100％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第二底漆材料溶液涂覆到第一底漆层的表面上，并随后干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，制备出包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和7重量份黑色颜料(#350，由Degussa AG制造)的第一辐射可固化涂料；以及包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的第二辐射可固化涂料，并使用两层铸模涂布法将100μm厚度的第一辐射可固化涂料层涂覆到第二底漆涂层的表面上，随后涂覆100μm厚度的第二辐射可固化涂料层。
层状结构随后用电子束从第二辐射可固化涂层侧、在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成第一底漆层，第二底漆层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度F)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的厚度40μm的压敏粘合剂层(RIKIDYNEAR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
评估如此制成的外装饰片材。结果在表6中给出。
表6
(实施例28)
使用凹版涂布法，将包含60重量份(60％重量树脂组分)丙烯酸尿烷树脂(KA2MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)和40重量份(40％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯低聚物(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料溶液涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成厚度2μm的第一底漆涂层。
随后，使用凹版涂布法，将用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度35％重量的包含60重量份(60％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和40重量份(40％重量树脂组分)丙烯酸尿烷树脂(KA2 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造，固体级分浓度：20％重量)的第二底漆材料溶液涂覆到第一底漆涂层的表面上，并干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，制备出包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、3重量份金属颜料(IRIODIN#163，由Merck有限公司制造)和5重量份蓝色颜料(菁蓝4980N，由Dainichiseika色料和化学制品制造有限公司制造)的第一辐射可固化涂料；以及包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7842，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的第二辐射可固化涂料，并使用两层铸模涂布法将30μm厚度的第一辐射可固化涂料层涂覆到第二底漆涂层的表面上，随后涂覆100μm厚度的第二辐射可固化涂料。
层状结构随后用电子束从所涂覆的辐射可固化涂层侧、在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成第一底漆层、第二底漆层、固化涂层和第二固化涂层(表面硬度：铅笔硬度H)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的40μm的厚度压敏粘合剂层(RIKIDYNE AR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
评估如此制成的外装饰片材。结果在表6中给出。
(实施例29)
使用凹版涂布法，将用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、20重量份(20％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，5由Showa油墨制造有限公司制造)和30重量份(30％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯低聚物(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料溶液涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成具有2μm厚度的第一底漆涂层。
随后，使用凹版涂布法，将用稀释溶剂稀释至固体级分浓度35％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和50重量份(50％重量树脂组分)丙烯酸树脂丙烯酸酯低聚物(CSEB12 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第二底漆材料溶液涂覆到第一底漆涂层的表面上，并随后干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，制备出包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、3重量份金属颜料(IRIODIN#163，由Merck有限公司制造)和5重量份蓝色颜料(菁蓝4980N，由Dainichiseika色料和化学制品制造有限公司制造)的第一辐射可固化涂料；以及包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7946，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的第二辐射可固化涂料，并使用两层铸模涂布法将50μm厚度的第一辐射可固化涂料层涂覆到第二底漆涂层的表面上，随后涂覆100μm厚度的第二辐射可固化涂料层。
层状结构随后用电子束从所涂覆的辐射可固化涂层侧、在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成第一底漆层、第二底漆层、固化涂层和第二固化涂层(表面硬度：铅笔硬度H)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的40μm厚度的压敏粘合剂层(RIKIDYNE AR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
评估如此制成的外装饰片材。结果在表6中给出。
(实施例30)
使用凹版涂布法，将使用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度30％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和50重量份(50％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKAMEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第一底漆材料溶液涂覆到拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯的可脱离膜上，并随后干燥以形成2μm厚度的第一底漆层。
随后，使用凹版涂布法，将使用稀释溶剂稀释以产生固体级分浓度35％重量的包含50重量份(50％重量树脂组分)尿烷丙烯酸酯低聚物(CSEB5 MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)、30重量份(30％重量树脂组分)氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂(MKK MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)和20重量份(20％重量树脂组分)丙烯酸基树脂(MKA MEDIUM，由Showa油墨制造有限公司制造)的第二底漆材料溶液涂覆到第一底漆层的表面上，并随后干燥以形成具有3μm厚度的第二底漆涂层。
随后，制备出包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7818，尿烷丙烯酸酯基材料，由Daicel UCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)、3重量份金属颜料(IRIODIN#163，由Merck有限公司制造)和5重量份黑色颜料(#350，由Degussa AG制造)的第一辐射可固化涂料；以及包含100重量份无溶剂辐射可固化涂料(KRM7842，尿烷丙烯酸酯基材料，由DaicelDCB有限公司制造)、1.0重量份苯并三唑基紫外吸收剂(TINUVIN 400，由Ciba特级化学制品有限公司制造)和1.0重量份位阻胺基光稳定化剂(TINUVIN 290，由Ciba特级化学制品有限公司制造)的第二辐射可固化涂料，并使用两层铸模涂布法将60μm厚度的第一辐射可固化涂料层涂覆到第二底漆涂层的表面上，随后涂覆90μm厚度的第二辐射可固化涂料层。
层状结构随后用电子束从所涂覆的辐射可固化涂层侧、在包括氮气环境(具有残余氧浓度100ppm)、吸收剂量7Mrad和通过速度50m/min的条件下照射而固化，从而形成第一底漆层、第二底漆层和辐射固化涂层(表面硬度：铅笔硬度H)。随后，聚对苯二甲酸乙二醇酯膜从第一底漆层上去除，将在释放片材上形成的50μm厚度的压敏粘合剂层(RIKIDYNEAR-2120，由VIGteQnos有限公司制造)粘接到第一底漆层上，并将所得结构在40至50℃下固化2天，从而得到用于外贴面的装饰片材。
评估如此制成的外装饰片材。结果在表6中给出。
在实施例27至30中，颜料组分引入第一辐射固化涂层内，并在第一辐射固化涂层的上面提供第二辐射固化涂层，从而得到具有良好光泽和高装饰设计水平的着色装饰片材。另外，因为第一底漆层包含热塑性树脂如氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂，第二底漆层包含丙烯酸基低聚物的固化产物，因此包括压敏粘合剂层的层之间的起始粘附性以及各层之间在耐热性试验和耐候性试验之后的剥离强度是优异的。另外，每种外装饰片材具有优异的耐候性，而且在80℃下进行48小时的耐热性试验中，片材满足热收缩因数小于0.2％的标准，因此非常适用作任何用于汽车的各种外装饰片材。
工业实用性
如上所述，如果本发明装饰片材包含作为表面层的辐射固化涂层，所述涂层包含由丙烯酸基低聚物和可聚合单体形成的无溶剂辐射可固化树脂的固化产物，那么该装饰片材具有优异的耐候性、耐磨性、耐溶剂性和耐化学性，且收缩因数小。另外，因为本发明装饰片材还包含装饰层，装饰设计水平也高。另外，在本发明装饰片材中，装饰层或第一底漆层接触压敏粘合剂层包含至少25％重量的包含氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂中至少一种的热塑性树脂，且装饰片材还包括接触辐射固化涂层的第二底漆层，因此粘合剂可转移性可明显下降。结果，简化了去除所转移的粘合剂的操作，因此提高了去除和更换装饰片材的操作效率。另外，如果本发明装饰片材还包含压敏粘合剂层，粘结操作可以容易地完成。因此，本发明装饰片材尤其可用作用于外贴面的装饰片材。
另外，如果本发明装饰片材使用粘合剂粘结，层间剥离强度高，与粘合剂的粘附性也是有利的，这意味着可实现强力粘附。

Claims (12)

1.一种装饰片材，包括压敏粘合剂层、辐射固化涂层和一个或多个位于两者之间并接触所述两层之一的底漆层，其中
在所述底漆层之一接触所述压敏粘合剂层的情况下，所述底漆层包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和
在所述底漆层之一接触所述辐射固化涂层的情况下，所述底漆层包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
2.根据权利要求1的装饰片材，其中具有由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案的装饰层设置在所述压敏粘合剂层和所述辐射固化涂层之间，所述粘结剂组分包含至少25％重量至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
3.根据权利要求1的装饰片材，其中
所述一个或多个底漆层包括按顺序设置在所述压敏粘合剂层上的第一底漆层和第二底漆层，
所述第一底漆层包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和
所述第二底漆层包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
4.根据权利要求3的装饰片材，其中具有由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案的装饰层设置在所述第一底漆层和所述第二底漆层之间，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
5.根据权利要求3的装饰片材，其中具有由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案的装饰层设置在所述压敏粘合剂层和所述第一底漆层之间，所述粘结剂组分包含至少25％重量至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
6.一种装饰片材，包括装饰层、辐射固化涂层和一个或多个位于两者之间并接触所述两层之一的底漆层，其中
所述装饰层引入了由包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨形成的印刷图案，所述粘结剂组分包含至少25％重量至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和
在所述底漆层之一接触所述装饰层的情况下，所述底漆层包含至少25％重量至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和
在所述底漆层之一接触所述辐射固化涂层的情况下，所述底漆层包含至少25％重量至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
7.一种用于生产装饰片材的方法，包括：
在可脱离膜上形成一个或多个底漆层的底漆层形成步骤；
在所述一个或多个底漆层的上面形成辐射可固化涂层的步骤；
用紫外线或电子束至少照射所述辐射可固化涂层、从而固化所述辐射可固化涂层的固化步骤；和
从所述一个或多个底漆层上去除所述可脱离膜、并在所述底漆层的上面形成压敏粘合剂的压敏粘合剂层形成步骤，
其中所述一个或多个底漆层接触所述压敏粘合剂层和所述辐射可固化涂层之一，和
在所述底漆层之一接触所述压敏粘合剂层的情况下，所述底漆层包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂；和
在所述底漆层之一接触所述辐射可固化涂层的情况下，所述底漆层包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物。
8.根据权利要求7的生产装饰片材的方法，其中所述一个或多个底漆层包括包含至少25％重量的至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物的一层。
9.根据权利要求7至权利要求8中任一项的生产装饰片材的方法，还包括：在所述底漆层形成步骤之前，使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在所述可脱离膜的上面形成印刷图案的装饰层的装饰层形成步骤，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，其中所述底漆层随后在所述装饰层的上面形成。
10.根据权利要求7至权利要求8中任一项的生产装饰片材的方法，其中所述底漆层包含第一底漆层和第二底漆层，并且所述底漆层形成步骤包括：
用于形成第一底漆层的第一底漆层形成步骤，包括将包含至少25％重量至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂的第一底漆材料涂覆到所述可脱离膜上，并随后干燥所述第一底漆材料；和
用于形成第二底漆层的第二底漆层形成步骤，包括将包含至少25％重量至少一种选自丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂，和/或由丙烯酸基低聚物形成的辐射可固化树脂的固化产物的第二底漆材料涂覆到第一底漆层上，并随后干燥所述第二底漆材料。
11.根据权利要求10的生产装饰片材的方法，在所述第一底漆层形成步骤和所述第二底漆层形成步骤之间，还包括使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在所述第一底漆层的上面形成印刷图案装饰层的装饰层形成步骤，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
12.根据权利要求10的生产装饰片材的方法，在所述第一底漆层形成步骤之前，还包括使用包含粘结剂组分和着色组分的着色油墨在所述可脱离膜的上面形成印刷图案装饰层的装饰层形成步骤，所述粘结剂组分包含至少25％重量的至少一种选自氯乙烯乙酸乙烯酯共聚物树脂、丙烯酸基树脂和尿烷基树脂的热塑性树脂。
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