CH711025B1 - Procédé de montage d'un élément décoratif sur un support et ledit support. - Google Patents

Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de montage d'au moins un élément décoratif (3) sur un support (2) comprenant les étapes de : a. se munir d'un support (2) pourvu d'au moins une cavité ; b. se munir d'au moins un élément décoratif (3); c. remplir ladite cavité avec un matériau de remplissage composite comprenant au moins une poudre métallique et au moins un liant organique et présentant, au moment du remplissage, une viscosité comprise entre 1 000 mPa.s et 1 000 000 mPa.s; d. chauffer le matériau de remplissage composite à une température supérieure à son point de fusion pour le rendre liquide ; e. laisser refroidir le matériau de remplissage pour former un substrat (6); f. réaliser au moins un logement dans ledit substrat (6); g. monter ledit élément décoratif (3) dans ledit logement. La présente invention concerne également un support décoratif (2) pourvu d'au moins une cavité remplie dudit matériau de remplissage formant un substrat (6) dans lequel au moins un logement est aménagé, ledit logement étant agencé pour recevoir ledit élément décoratif (3).

Description

Domaine de l'invention

[0001] La présente invention se rapporte à un procédé de montage d'au moins un élément décoratif sur un support. L'invention se rapporte également à un support décoratif destiné à recevoir au moins un élément décoratif et pourvu d'au moins une cavité remplie d'un matériau de remplissage formant un substrat dans lequel au moins un logement est aménagé, ledit logement étant agencé pour recevoir ledit élément décoratif.

Arrière-plan de l'invention

[0002] Il est connu dans l'art antérieur des supports décoratifs destinés à être utilisés sur un objet portable, tel qu'une montre ou un bijou, et présentant des éléments décoratifs, tels que des pierres, et notamment des pierres précieuses.

[0003] Pour cela, le support est généralement réalisé en alliage métallique et est usiné pour y former des logements. Les éléments décoratifs peuvent être montés dans ces logements par chassage ou par sertissage. En cas de montage par sertissage, des moyens d'accroche se présentant sous la forme de crochets sont réalisés lors de cet usinage. Généralement, ces crochets sont réalisés avec la matière formant l'objet portable c'est-à-dire de façon monobloc avec l'objet. Lorsqu'un élément décoratif doit être serti, ce dernier est placé dans un logement et les moyens d'accroche sont rabattus à froid par déformation plastique de manière à maintenir ledit élément décoratif dans le logement. Cette méthode de sertissage est largement répandue pour sertir des pierres sur des supports en métal car ce dernier présente une capacité de déformation plastique avantageuse. Cette capacité est encore plus avantageuse avec des métaux précieux comme l'or, car ces métaux précieux sont ductiles et peuvent être facilement façonnés.

[0004] Néanmoins, un inconvénient de cette méthode est qu'elle est cantonnée aux supports réalisés en métaux ou alliages métalliques ductiles. Or, de plus en plus de pièces d'horlogerie sont réalisées dans des matériaux ne présentant pas de déformation plastique, souvent durs et/ou fragiles, comme par exemple les céramiques, le saphir, le silicium, les composites (par exemple les cermets) ou encore des alliages intermétalliques.

[0005] De ce fait, il n'est plus possible d'utiliser la méthode actuelle pour monter des éléments décoratifs comme des pierres précieuses.

[0006] Cette opération de sertissage peut être remplacée par une opération de collage. Le collage a pour désavantage de ne pas assurer une tenue des pierres à 100% car contrairement au sertissage, cette technique n'implique pas une retenue mécanique des pierres. En effet, les zones collées étant dans la majorité des cas exposées à l'environnement extérieur (humidité, sueur, UV, pollution de l'air,...), la tenue du collage sur le long terme est rendue difficile. Par conséquent, la tenue des pierres n'est pas assurée, ce qui n'est pas acceptable pour des produits de qualité. Il y a également un risque que la colle relargue des produits nocifs et/ou corrosifs pour les autres composants de la montre ou du bijou. De plus, il est nécessaire d'usiner au préalable les éléments décoratifs, ce qui peut être difficile et couteux, notamment si les éléments décoratifs présentent des géométries compliquées.

[0007] Une autre solution a été proposée dans le brevet EP 2 315 673, cette solution consistant notamment à incruster un élément décoratif réalisé dans un métal amorphe par pressage dans un support. Ce procédé nécessite l'utilisation de préformes amorphes. Toutefois, le nombre d'alliages existant sous forme amorphe est limité de sorte qu'il n'est pas toujours possible de trouver un alliage présentant la couleur recherchée s'accordant avec la montre ou le bijou. Par exemple, des alliages amorphes présentant une couleur dorée de teinte jaune ou rouge n'existent pas. En outre, le procédé d'incrustation nécessite d'appliquer une certaine force de pressage, de sorte qu'il peut difficilement être utilisé lorsque le support est un matériau fragile.

[0008] Une autre solution a été proposée dans la demande EP 2 796 297, cette solution consistant notamment à sertir un élément décoratif dans un substrat réalisé en alliage amorphe. Toutefois, les différents procédés décrivent un chauffage puis un refroidissement du métal amorphe qui doit nécessairement être rapide pour préserver l'état amorphe du métal. Ce refroidissement rapide crée un choc thermique qui peut entrainer l'apparition de contraintes internes dans le support et ainsi entrainer des déformations voire des fissures. De plus, le procédé de sertissage nécessite, au moment du sertissage, de déformer les moyens d'accroche, ce qui peut s'avérer délicat lorsque l'on utilise un métal amorphe qui peut être difficile à déformer du fait de ses propriétés élastiques spécifiques. Par ailleurs, comme indiqué ci-dessus, le nombre d'alliages existant sous forme amorphe est limité de sorte qu'il n'est pas toujours possible de trouver un alliage présentant la couleur recherchée s'accordant avec la montre ou le bijou.

Résumé de l'invention

[0009] L'invention a notamment pour objectif de pallier les différents inconvénients des procédés de montage d'un élément décoratif connus.

[0010] Plus précisément, un objectif de l'invention est de fournir un procédé de montage d'un élément décoratif sur un support, permettant d'utiliser un support fragile.

[0011] L'invention a également pour objectif de fournir un procédé de montage d'un élément décoratif sur un support, permettant de s'adapter à la composition et à la couleur du support.

[0012] L'invention a également pour objectif de fournir un procédé de montage d'un élément décoratif sur un support, permettant une mise en oeuvre simple et économique.

[0013] A cet effet, la présente invention concerne un procédé de montage d'au moins un élément décoratif sur un support comprenant les étapes de : a. se munir d'un support pourvu d'au moins une cavité; b. se munir d'au moins un élément décoratif; c. remplir ladite cavité avec un matériau de remplissage composite comprenant au moins une poudre métallique et au moins un liant organique et présentant, au moment du remplissage, une viscosité comprise entre 1 000 mPa.s et 1 000 000 mPa.s; d. chauffer le matériau de remplissage composite à une température supérieure à son point de fusion pour le rendre liquide ; e. laisser refroidir le matériau de remplissage pour former un substrat; f. réaliser au moins un logement dans ledit substrat; g. monter ledit élément décoratif dans ledit logement.

[0014] Un tel procédé permet d'utiliser un matériau de remplissage composite présentant un aspect pâteux, simple à appliquer localement sans contrainte sur le support, et ne nécessitant pas de refroidissement rapide. En outre, le matériau de remplissage composite offre une grande flexibilité dans le choix de la poudre métallique, du liant et d'éventuels additifs, ce qui permet d'améliorer les affinités du matériau de remplissage composite avec le support.

[0015] La présente invention concerne également un support décoratif destiné à recevoir au moins un élément décoratif et pourvu d'au moins une cavité remplie d'un matériau de remplissage formant un substrat dans lequel au moins un logement est aménagé, ledit logement étant agencé pour recevoir ledit élément décoratif, ledit matériau de remplissage étant obtenu à partir d'un matériau de remplissage composite comprenant au moins une poudre métallique et au moins un liant organique et présentant, au moment du remplissage, une viscosité comprise entre 1 000 mPa.s et 1 000 000 mPa.s.

[0016] L'utilisation d'un matériau composite permet d'adapter la couleur du substrat à celle du support.

Brève description des dessins

[0017] Les buts, avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement dans la description détaillée suivante d'au moins une forme de réalisation de l'invention donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et illustrée par les dessins annexés sur lesquels : la figure 1 représente de manière schématique un support décoratif utilisant la présente invention ; et les figures 2 à 7 illustrent schématiquement les étapes d'un procédé de montage selon l'invention.

Description détaillée de l'invention

[0018] En référence à la figure 1, il est représenté une pièce décorative 1 comprenant un support décoratif 2 selon l'invention dans lequel est monté un élément décoratif 3. La pièce décorative 1 est par exemple une lunette de montre incrustée d'indices qui constituent des éléments décoratifs. La pièce décorative 1 pourrait également être une glace de montre ou un cadran ou toute partie intérieure ou extérieure d'une montre ou d'une pièce d'horlogerie. La pièce décorative 1 peut être également un stylo ou un bouton de manchette ou un article de bijouterie comme une bague ou une boucle d'oreille.

[0019] Le support 2 peut être tout type de matériau, et plus particulièrement tout matériau dur et fragile, ne présentant pas de déformation plastique suffisante pour la mise en oeuvre d'un procédé de sertissage classique. Le matériau du support 2 présente une température de fusion supérieure à celle du matériau de remplissage composite. Avantageusement, le support 2 est réalisé en un matériau choisi parmi le groupe comprenant les céramiques, les cermets, le saphir, le rubis, le diamant, le silicium, le quartz ou le verre. La surface du support 2 sur laquelle l'élément décoratif 3 est monté peut être plane ou courbe (concave ou convexe).

[0020] Le support 2 présente une cavité 4 remplie d'un matériau de remplissage formant un substrat 6, ledit substrat 6 étant utilisé pour recevoir l'élément décoratif 3 et permettre le montage dudit élément décoratif 3 sur le support 2. Notamment, le substrat 6 peut comprendre des moyens d'accroche 5 se déformant pour maintenir l'élément décoratif 3.

[0021] A cet effet, et conformément à l'invention, le procédé de montage de l'élément décoratif 3 sur le support 2 comprend la première étape a) consistant à se munir d'un support 2, de préférence dans un matériau qui ne se déforme pas plastiquement tel qu'une céramique, comme le montre la figure 2, et à réaliser au moins une cavité 4 dans le support 2, comme le montre la figure 3. La cavité 4 peut être réalisée par exemple par usinage par laser ou toute autre technique appropriée au matériau du support 2. De préférence, la cavité 4 présente des flancs perpendiculaires à la surface visible du support 2. Afin d'améliorer l'accroche finale du substrat 6 dans le support 2, il est possible d'usiner dans la cavité 4 des dépouilles négatives ou des trous d'accroche ou tout autre structuration particulière du fond de la cavité.

[0022] De plus, le procédé de montage de l'élément décoratif 3 sur le support 2 peut comprendre avantageusement, avant l'étape c), une étape supplémentaire h) de métallisation de la surface de la cavité 4. Les parois de la cavité 4 peuvent être recouvertes d'une couche de métallisation permettant d'améliorer l'accroche du matériau de remplissage composite sur le support 2. Une telle couche de métallisation peut être à base d'or, nickel ou chrome et présente une température de fusion supérieure à celle du matériau de remplissage composite.

[0023] L'étape b) du procédé consiste à se munir d'un élément décoratif 3. Ces éléments décoratifs peuvent être des pierres précieuses, comme des diamants ou rubis, ou des pierres non précieuses comme des zircons, ou tout autre élément décoratif approprié.

[0024] L'étape suivante c) du procédé consiste à remplir la cavité 4 d'un matériau de remplissage composite. Conformément à l'invention, le matériau de remplissage composite comprend au moins une poudre métallique, au moins un liant organique et d'éventuels additif, et présente, au moment du remplissage, une viscosité comprise entre 1 000 mPa.s et 1 000 000 mPa.s.

[0025] Un tel matériau de remplissage composite se trouve par exemple sous la forme de pâte à braser, commercialisée par exemple par la société Hilderbrand & Cie SA. La présentation du matériau de remplissage composite sous la forme d'une pâte permet une application locale et très facile du matériau de remplissage composite dans la cavité 4. Notamment, la forme pâteuse du matériau de remplissage composite permet de remplir la cavité 4 sans aucune sollicitation mécanique du support 2. De ce fait, si le support 2 est réalisé en un matériau fragile, il ne risque pas de se casser. La viscosité du matériau de remplissage composite, au moment du remplissage, c'est-à-dire au moment de son application dans la cavité 4, est de préférence comprise entre 5 000 mPa.s et 500 000 mPa.s. Le matériau de remplissage composite peut être thixotrope et présenter une viscosité supérieure au repos.

[0026] De préférence, la poudre métallique comprend au moins un élément métallique choisi parmi le groupe comprenant, sous la forme d'élément ou d'alliage, l'or, l'argent, le cuivre, le platine, le palladium, l'aluminium, le titane, le zinc, l'étain, le gallium, l'indium, le nickel, le silicium, le germanium, et leurs mélanges.

[0027] Des exemples de composition de poudre métallique sont indiqués dans le tableau ci-dessous : Au Or fin Au99.99 Or 18ct Au-Cu-X Or 14ct Au-Cu-Ag-X Or 9ct Au-Cu-Pd-Ag -X avec X = Zn, Sn, Au-Si, Au-Ge, Au-Sn Ga, et/ou In Au-Cu Au81Si19 Au80Cu20 Ag Ag-Cu Ag72Cu28 Ag-Cu-X (X= Sn, Zn, Ti, Ag56Cu22Zn17Sn5, P, et/ou Ga) Ag65Cu20Pd15 Ag-Pd-Ga Ag82Pd9Ga9 Aq-AI Aq95AI5 Cu Cu Cu99.99 Cu-P Cu92.8P7.2 Cu-Ag-P Cu80Ag15P5 Cu-Zn Cu60Zn40 Cu-Mn-Ni Cu67.5Mn23.5Ni9 Pt Pt fin Pt99.99 Pd Pd fin Pd99.99 Pd-Ni Pd60Ni40 Pd-Ni-Si Pd47Ni47Si6 Al Al-Si AI88Si12 Al-Si-X (X = Cu, Mg, AI86Si10Cu4 et/ou Zn) Ti Ti-Ni-Cu Ti70Ni15Cu15 Zn Zn-AI Zn78AI22 Sn Sn-Ag Sn90Ag10 Sn-Cu Sn97Cu3 Sn-ln Sn481n52 Ni Ni-P Ni89P11 Ni-Cr-P Ni76Cr14P10 Ni-Cr-Si-Fe-B Ni73.2Cr14Si4.5Fe4.5B3.1

[0028] Les alliages précieux, à base de platine, palladium et or sont particulièrement préférés car ils offrent une bonne résistance à la corrosion et une bonne stabilité de la couleur (pas d'oxydation ni ternissement au porter).

[0029] Le diamètre des particules métalliques utilisées pour la poudre métallique est typiquement inférieur à 500 |jm, et de préférence inférieur à 100 µm. La distribution des tailles de particules peut être unimodale ou multimodale. Une distribution multimodale (p.ex. bimodale) peut être choisie en vue d'augmenter le pourcentage en volume de la phase métallique dans le volume total du composite. D'une manière avantageuse, le matériau de remplissage composite comprend au moins 50% en volume, et de préférence au moins 60% en volume, de poudre métallique par rapport au volume total du matériau de remplissage composite.

[0030] Le liant organique est généralement sous la forme d'un mélange de liants organiques choisis selon les propriétés désirées du matériau de remplissage composite à l'état pâteux. De préférence, le liant organique est choisi parmi le groupe comprenant la cellulose, la glycérine, des glycols, des résines, des distillats de pétrole, et leurs mélanges. Le liant sera éliminé lors de l'étape de chauffage du matériau de remplissage composite.

[0031] Avantageusement, le matériau de remplissage composite peut comprendre des additifs, tel qu'au moins un agent décapant ou additif de flux, pour désoxyder les surfaces et améliorer la mouillabilité entre ledit matériau de remplissage composite liquide et le support. Les additifs de flux sont formés d'un mélange de sels minéraux et/ou des acides tels que acide borique, borax, bore, borates alcalins (pentaborate de potassium, tetraborate de potassium,...), (bi-)fluorures alcalins (fluorure d'aluminium, bifluorure de potassium,...), chlorures (chlorure de zinc, chlorure de lithium, chlorure d'ammonium,...) acides (acide chlorhydrique, acide phosphorique, etc...). Les additifs seront éliminés lors de l'étape de chauffage du matériau de remplissage composite.

[0032] L'étape suivante d) du procédé consiste à chauffer le matériau de remplissage composite à une température supérieure à son point de fusion pour le faire fondre et le rendre liquide. Le chauffage du matériau de remplissage composite est réalisé par un apport d'énergie tel un four, un faisceau laser, un faisceau ionique ou tout autre moyen thermique. La température dépend de la nature du matériau de remplissage composite, et peut être comprise entre 200°C et 1 000°C par exemple. Le matériau de remplissage composite liquide présente l'avantage de bien remplir tout le volume de la cavité 4, quelle que soit sa forme, notamment par sa bonne mouillabilité et/ou par effet capillaire.

[0033] L'étape suivante e) du procédé consiste à laisser refroidir le matériau de remplissage. Le cycle de température de refroidissement est standard. Typiquement, au cours du refroidissement, la température est abaissée de 10°C/min à 100°C/min dans des fours de brasage industriel. Aucun refroidissement rapide n'est appliqué. Le matériau de remplissage refroidi et solidifié constitue un substrat 6 sous une forme cristalline.

[0034] Les étapes c) à e) peuvent être réalisées successivement au moins deux fois. En effet, après le premier remplissage de la cavité 4, un retrait du matériau de remplissage peut se créer dans la cavité 4, après refroidissement. Il est donc nécessaire d'appliquer au moins une deuxième couche de matériau de remplissage composite dans la cavité 4, de chauffer, puis de refroidir, conformément aux étapes c) à e) décrites ci-dessus. Les étapes c) à e) sont répétées jusqu'à ce que le matériau de remplissage atteigne la hauteur désirée dans la cavité 4.

[0035] L'éventuelle étape suivante i), entre les étapes e) et f), consiste à éliminer le matériau de remplissage présent autour de la cavité 4. Ce surplus de matériau de remplissage autour de la cavité 4 peut être enlevé par tout procédé approprié, tel que polissage, usinage, etc...

[0036] On obtient alors un support 2 tel que représenté sur la figure 4, comprenant une cavité 4 remplie d'un substrat 6 non amorphe et uniquement métallique, le liant organique et les additifs ayant été brûlés ou s'étant évaporés lors de l'étape d) de chauffage.

[0037] L'étape suivante f) du procédé consiste à réaliser au moins un logement 8 dans le substrat 6, comme le montre la figure 5. Cette étape peut être réalisée par des procédés classiques tels que l'usinage, le fraisage, le perçage, etc.

[0038] L'étape suivante g) du procédé consiste à monter l'élément décoratif 3 dans le logement 8.

[0039] Selon une première variante, l'étape g) du montage de l'élément décoratif 3 est réalisée par chassage. Pour ce faire, l'élément décoratif 3 est réaliser de manière à présenter des dimensions légèrement plus grandes que celles de la cavité 4 et à rentrer à force dans ladite cavité 4.

[0040] Selon une deuxième variante, l'étape g) du montage de l'élément décoratif 3 est réalisée par sertissage. Dans ce cas, l'étape g) comprend la réalisation de moyens d'accroche 5 dans le substrat 6 et le sertissage de l'élément décoratif 3 par déformation desdits moyens d'accroche 5 de manière à maintenir ledit élément décoratif 3 dans son logement 8. Plus précisément, les moyens d'accroche 5 se présentent sous la forme d'au moins un élément de sertissage 9. Cet élément de sertissage 9, dans le cas par exemple d'un sertissage grains, consiste en des plots ou grains agencés sur le pourtour de chaque logement 8. Ces plots 9, visibles sur les figures 6 et 7, sont réalisés par usinage, avant ou après le perçage des logements 8. En effet, lors de l'usinage des logements 8, de la matière du substrat 6 est enlevée de sorte à former ces éléments de sertissage 9. De préférence, dans le cas d'un sertissage grain, il est prévu d'avoir idéalement quatre grains de sertissage 9 à proximité de logement 8.

[0041] Il est bien évident que d'autres types de sertissage peuvent être envisagés, tels que le sertissage clos, le sertissage baguette, le sertissage rail ou sertissage invisible sont envisageables. Par exemple, le sertissage clos consiste en un unique élément de sertissage 9 s'étendant sur la périphérie de l'élément décoratif 3. Le sertissage baguette est utilisé pour sertir les éléments décoratifs 3 taillés en baguette. Ce sertissage consiste à prévoir des éléments de sertissage 9 s'étendant parallèlement à chaque côté de l'élément décoratif 3 venant se rabattre sur ce dernier. Pour le sertissage invisible, il est prévu que les éléments de sertissage 9 soient des portions saillantes agencées dans le logement 8. Ces portions saillantes coopèrent avec au moins une gorge réalisée sur ledit élément décoratif 3 de sorte que le sertissage se fait en insérant l'élément décoratif 3 dans le logement 8 jusqu'à ce que les portions saillantes s'insèrent dans ladite gorge.

[0042] L'étape de sertissage consiste à poser l'élément décoratif 3 dans le logement 8 et à déformer les moyens d'accroche 5 pour les plaquer sur ledit élément décoratif 3. De ce fait, ce dernier est maintenu dans le logement 8. La déformation des moyens d'accroche 5 se fait au moyen d'un outil appelé perloir 100 utilisé pour déformer chaque élément de sertissage 9, comme le montre la figure 8. On obtient alors l'élément décoratif 3 serti tel que représenté sur la figure 9. Le matériau de remplissage constituant le substrat 6 est suffisamment ductile pour permettre une déformation des moyens d'accroche.

[0043] Il est bien évident que tout autre procédé approprié pour le montage de l'élément décoratif dans le substrat peut être utilisé. Un avantage de l'invention est qu'elle permet de monter l'élément décoratif dans n'importe quel type de matériau, et notamment dans un matériau dur et/ou fragile. En effet, le principe utilisé est un principe de pièce rapportée c'est-à-dire qu'un substrat en matériau pouvant accepter une déformation est rapporté dans un matériau non déformable plastiquement de manière à permettre un montage d'un élément décoratif, tel qu'un sertissage, et à donner l'illusion que c'est ce matériau non déformable plastiquement qui est serti. Le matériau du support, non déformable plastiquement, ne subit aucune contrainte mécanique, et ne risque donc pas de se briser.

[0044] Pour que l'illusion d'un montage dans le support 2 soit intacte, il est prévu que la largeur de la cavité 4 soit idéalement égale à celle de l'élément décoratif 3. En conséquence, la distance entre l'élément décoratif 3 et le bord de la cavité 4 doit être réduite au minimum, et dans l'idéal nulle, pour que le matériau de remplissage ne soit pas visible et donner l'impression que l'élément décoratif 3 reste noyé dans le support 2 en céramique par exemple et non dans le matériau de remplissage. En pratique, la distance entre l'élément décoratif 3 et le bord de la cavité 4 dépendra des dimensions et formes des éléments décoratifs 3. A titre d'exemple, pour un élément décoratif 3 d'un diamètre de 1 mm, la distance entre l'élément décoratif 3 et le bord de la cavité 4 sera de 0.45 mm.

[0045] En outre, l'utilisation d'un matériau de remplissage composite permet d'avoir un très grand nombre de compositions différentes, permettant de réaliser un substrat dont la couleur est ajustée par exemple à la couleur de l'élément décoratif ou par rapport aux autres composants de la pièce dans laquelle le support décoratif est utilisé.

[0046] Par ailleurs, l'utilisation d'un matériau de remplissage composite permet d'avoir un très grand nombre de compositions différentes permettant d'améliorer les affinités du matériau de remplissage composite avec le support. Notamment l'utilisation d'un matériau de remplissage composite offre une grande flexibilité dans le choix de la composition afin d'accorder la chimie du matériau de remplissage composite à celle du support. Par exemple, l'élément de base constituant la poudre métallique du matériau de remplissage composite est le même que l'élément de base constituant le support 2 afin de garantir une affinité chimique entre le matériau de remplissage composite et le support. Il est possible également de choisir la composition du matériau de remplissage composite pour que ce dernier présente un coefficient de dilatation thermique similaire à celui du support. L'ajout d'agent décapant permet d'améliorer la mouillabilité du matériau de remplissage composite.

Claims (15)

1. Procédé de montage d'au moins un élément décoratif (3) sur un support (2) comprenant les étapes de : a. se munir d'un support (2) pourvu d'au moins une cavité (4); b. se munir d'au moins un élément décoratif (3); c. remplir ladite cavité avec un matériau de remplissage composite comprenant au moins une poudre métallique et au moins un liant organique et présentant, au moment du remplissage, une viscosité comprise entre 1 000 mPa.s et 1 000 000 mPa.s; d. chauffer le matériau de remplissage composite à une température supérieure à son point de fusion pour le rendre liquide ; e. laisser refroidir le matériau de remplissage pour former un substrat (6); f. réaliser au moins un logement (8) dans ledit substrat (6); g. monter ledit élément décoratif (3) dans ledit logement (8).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau de remplissage composite comprend au moins 50% en volume, et de préférence au moins 60% en volume, de poudre métallique par rapport au volume total du matériau de remplissage composite.

3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de remplissage composite comprend en outre au moins un agent décapant.

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre métallique du matériau de remplissage composite comprend au moins un élément métallique choisi parmi le groupe comprenant, sous la forme d'élément ou d'alliage, l'or, l'argent, le cuivre, le platine, le palladium, l'aluminium, le titane, le zinc, l'étain, le gallium, l'indium, le nickel, le silicium, le germanium, et leurs mélanges.

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liant organique du matériau de remplissage composite est choisi parmi le groupe comprenant la cellulose, la glycérine, des glycols, des résines, des distillats de pétrole, et leurs mélanges.

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape g) est réalisée par chassage.

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape g) est réalisée par sertissage, et en ce que l'étape g) comprend la réalisation de moyens d'accroche (5) dans le substrat (6) et le sertissage de l'élément décoratif (3) par déformation desdits moyens d'accroche (5) de manière à maintenir ledit élément décoratif (3) dans son logement (8).

8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, avant l'étape c), une étape h) de métallisation de la surface de la cavité (4) du support (2).

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre, entre les étapes e) et f), une étape i) consistant à éliminer le matériau de remplissage présent autour de la cavité (4).

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes c) à e) sont réalisées successivement au moins deux fois.

11. Support décoratif (2) comme produit intermédiaire apparaissant au cours du procédé selon l'une des revendications 1 à 10, destiné à recevoir au moins un élément décoratif (3) et pourvu d'au moins une cavité (4) remplie d'un matériau de remplissage formant un substrat (6) dans lequel au moins un logement (8) est aménagé, ledit logement (8) étant agencé pour recevoir ledit élément décoratif (3), caractérisé en ce que ledit matériau de remplissage est non amorphe et uniquement métallique.

12. Support décoratif (2) selon la revendication 11, caractérisé en ce que le matériau de remplissage formant le substrat (6) est à base d'un élément métallique choisi parmi le groupe comprenant, sous la forme d'élément ou d'alliage, l'or, l'argent, le cuivre, le platine, le palladium, l'aluminium, le titane, le zinc, l'étain, le gallium, l'indium, le nickel, le silicium, le germanium, et leurs mélanges.

13. Support décoratif (2) selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce qu'il est réalisé en un matériau choisi parmi le groupe comprenant les céramiques, les cermets, le silicium, le saphir, le rubis, le diamant et le quartz.

14. Support décoratif (2) selon l'une des revendications 12 à 13, caractérisé en ce que l'élément métallique de base constituant le matériau de remplissage est choisi pour garantir une affinité chimique avec l'élément de base constituant le support (2).

15. Support décoratif (2) selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que le substrat (6) comprend en outre des moyens d'accroche (5) déformables aptes à maintenir ledit élément décoratif (3).