[0001] Gegenstand der Erfindung ist ein Lamellenstore zum Abdecken einer Gebäudeaussparung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
[0002] Gebäudeaussparungen stellen eine Verbindung zwischen dem Inneren und dem Äusseren von Räumen des Gebäudes her. Solche Verbindungen können durch Türen oder Fenster verschliessbar sein. Die Durchgangsmöglichkeit von Wärme, Luft, Licht, Schall usw., aber auch von Personen kann durch Fenster und Türen beeinflusst werden. Eine wesentliche Aufgabe von Fenstern und Glastüren ist der Einlass von Tageslicht in einen Raum. Wird ein Raum durch das durch Fenster und/oder Glastüren eintretende Tageslicht erhellt, so sind die Lichtverhältnisse stark von der gerade herrschenden Witterung sowie von der Tages- und Jahreszeit abhängig. Das direkte Sonnenlicht kann eine unerwünschte Blendwirkung verursachen, zu einer übermässigen Wärmeentwicklung führen oder aus anderen Gründen störend sein.
Deshalb werden zusätzlich weitere Mittel wie zum Beispiel Vorhänge, Rollladen, Storen und dergleichen eingesetzt, um die Durchgangsmöglichkeiten bei Fenstern oder Türen besser an die jeweiligen Anforderungen anzupassen. Speziell bei Arbeitsplätzen gewinnt die Qualität hinsichtlich Tageslichtnutzung, Blend- und Hitzeschutz zunehmend an Bedeutung. Einerseits werden seitens des Gesetzgebers zunehmend Vorschriften, z.B. über die Gestaltung von Bildschirmarbeitsplätzen gemacht, andererseits können Arbeitsproduktivität gesteigert und Energiekosten gesenkt werden. Zur besseren Lichtnutzung werden vermehrt deckenhohe Fenster oder gar ganze Glasfassaden eingesetzt. Oft wird ein Hitze- oder Blendschutz z.B. in Form horizontal abstehender Elemente oberhalb der Fensteröffnungen direkt in die Fassade integriert.
[0003] Als geeignetes Mittel zum Beeinflussen des Lichteinlasses bei Fenstern haben sich insbesondere auch Lamellenstoren erwiesen. Solche Lamellenstoren oder Rafflamellenstoren sind in einer Vielzahl von Ausgestaltungen bekannt. Sie werden in der Regel aus energetischen Gründen an der Aussenseite von Fenstern angebracht, können sich aber auch auf der Fensterinnenseite befinden. Rafflamellenstoren umfassen eine Anzahl einzelner Lamellen, die über einen manuellen oder motorischen Antrieb zu einem Paket zusammengerafft oder parallel zur Fensterfläche in gleichmässigen Abstand ausgebreitet werden können.
Zusätzlich können die Lamellen in ihrer Neigung verstellt werden, wodurch sich der Lichteinfall in den Raum besser einstellen lässt. Üblicherweise werden die Lamellen zusammengerafft, indem eine untenliegende Tragschiene hochgezogen wird, wobei sich eine Lamelle nach der anderen auf den bereits vorhandenen Lamellenstapel legt. Wenn es vollständig hochgezogen wird, verschwindet das Lamellenpaket in einem obenliegenden Gehäuse. Die Verstellung der Lamellenneigung kann beispielsweise mit Hilfe einer an der obenliegenden Antriebswelle angebrachten Rutschkupplung erfolgen.
Je nachdem, in welche der beiden Drehrichtungen sich die Antriebswelle dreht, stellt die Rutschkupplung entweder einen Neigungswinkel ein, bei dem die Lamellen sich in einer Schliessstellung befinden, also einen geschlossenen Vorhang bilden, oder aber einen Neigungswinkel, bei dem die Lamellen ungefähr horizontal liegen und viel Licht von aussen in den Raum einlassen.
[0004] Ein Nachteil solcher Konstruktionen besteht darin, dass es bei einer Blendwirkung im unteren Bereich des Fensters nicht möglich ist, nur diesen Fensterteil abzudecken. Gerade bei neueren Gebäuden mit in die Fassade integrierten Hitzeschutzelementen ist es wünschenswert, nur den unteren Teil eines Fensters abzudecken und den oberen Teil zur besseren Lichtnutzung frei zu lassen. Eine solche Lösung wird in der EP 0 890 703 beschrieben. Die Lamellen des offenbarten Raffstores liegen in gerafftem Zustand in einer untenliegenden Ausnehmung in der Fensterbrüstung, wobei diese mit einer Klappe verschliessbar ist. Die Lamellen sind über ein längliches, flexibles Tragorgan mit einem obenliegenden stabförmigen Endorgan verbunden. Die Enden des Endorgans sind mit Schiebern verbunden, die von Führungsschienen geführt und mittels eines Zahnriemens antreibbar sind.
Ein Nachteil der beschriebenen Ausführung liegt darin, dass die untenliegende Ausnehmung in der Fensterbrüstung der Witterung ausgesetzt ist. Das Lamellenpaket liegt in dieser Ausnehmung und kann nicht als Ganzes an einen geschützten Ort an der Oberseite des Fensters gebracht werden. Dazu wäre ein zusätzliches, unabhängig vom oberen Endorgan bewegbares unteres Endorgan unterhalb der untersten Lamelle erforderlich. Bei der offenbarten Lösung können sich Staub, Regen und Kälte negativ auf die Funktionstüchtigkeit des Stores auswirken. Ausserdem muss zum Hochziehen der Lamellen die Klappe geöffnet werden. Die Klappe stört sowohl das Erscheinungsbild des Stores als auch den Lichteinfall in den Raum.
[0005] Ein weiterer Nachteil der vorgeschlagenen Lösung liegt darin, dass die Vorrichtung zum Verschwenken des Endorgans und somit der Lamellen lediglich zwei durch Lenker mit Anschlägen definierbare Schwenkstellungen aufweist. Beim Hochziehen der Lamellen bilden diese einen geschlossenen Panzer, beim Hinunterfahren hingegen stehen die Lamellen ungefähr horizontal. Es ist nicht möglich, während des Hinauf- und Hinunterfahrens des Endorgans zwei von einer Schliessstellung unabhängige Schwenkstellungen vorzugeben.
[0006] Aus der DE 20 006 829 U1 ist im Weiteren eine Jalousievorrichtung bekannt, bei der der obere Träger und der untenliegende Abschlussstab antreibbare Wellen sind. Dadurch lassen sich die Lamellen sowohl im oberen als auch im unteren Bereich des Fensters anordnen. Ein Nachteil dieser Konstruktion liegt darin, dass zwei Antriebsmotoren erforderlich sind. Ausserdem wird durch die Bewegung der Antriebe die Anfälligkeit auf Störungen wesentlich erhöht.
[0007] Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Lamellenstore mit einer Wendevorrichtung für eine in vertikaler Richtung bewegbare Ober- oder Wendeschiene zu schaffen.
[0008] Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Lamellenstore gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
[0009] Die Verstellung des Neigungswinkels der Lamellen kann mit demselben Antriebselement erfolgen, das auch das Hochziehen und Niederfahren der Lamellen bewirkt. Während des Hochziehens und Niederfahrens der Lamellen können diese je einen von der Neigung in der Schliessstellung unabhängigen Neigungswinkel einnehmen. Dies gilt selbst dann noch, wenn nebst der obenliegenden End- oder Wendeschiene auch die untenliegende End- oder Trägerschiene in vertikaler Richtung bewegbar ist. Anhand einiger Figuren wird die Erfindung im Folgenden näher beschrieben. Dabei zeigen
<tb>Fig. 1<sep>eine Gesamtansicht eines Lamellenstores mit der erfindungsgemässen Wendevorrichtung
<tb>Fig. 2<sep>eine Detailansicht eines Trägers mit einer ersten Ausgestaltung der Wendevorrichtung,
<tb>Fig. 3<sep>eine Detailansicht dieser Wendevorrichtung,
<tb>Fig. 4<sep>eine schematische Darstellung einer Rutschkupplung,
<tb>Fig. 5<sep>eine schematische Darstellung der Lamellenneigungswinkel bei unterschiedlichen Abdecksituationen des Lamellenstores,
<tb>Fig. 6<sep>eine zweite Ausgestaltung der Wendevorrichtung,
<tb>Fig. 7<sep>eine dritte Ausgestaltung der Wendevorrichtung mit Träger von der Lamellenseite her gesehen,
<tb>Fig. 8<sep>eine Detailansicht der Kettenführung bei dieser Wendevorrichtung von der seitlichen Begrenzung der Gebäudeaussparung her gesehen,
<tb>Fig. 9<sep>eine weitere Detailansicht dieser Wendevorrichtung ohne Kette,
<tb>Fig. 10<sep>eine Detailansicht eines Verstellelementes mit Sicherungsfeder und Sicherungsschieber,
<tb>Fig. 11<sep>eine Detailansicht dieser Wendevorrichtung ohne Träger auf der Seite des Übertragungsrades,
<tb>Fig. 12<sep>eine weitere Detailansicht dieser Wendevorrichtung von der Lamellenseite her gesehen.
[0010] Eine beispielhafte erste Ausgestaltung des erfindungsgemässen Lamellenstores 1 zum Abdecken einer Gebäudeaussparung 3 ist in den Fig. 1 bis 4 dargestellt. Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht des Lamellenstores 1. An einer Wendeschiene 5 wird mittels Haltemitteln 7, auch Aufzugsbänder genannt, ein bewegbares Abdeckmittel 9 in der Gestalt von einzelnen Lamellen 11 gehalten. Als Haltemittel 7 werden Schnüre aus Metall Kunststoff oder Textil eingesetzt, die die Gesamtheit aller Lamellen 11 nahe an deren Enden umfassen. Die einzelnen Lamellen 11 sind in regelmässigen Abständen paarweise beidseitig mit den Schnüren verbunden. Unterhalb der untersten Lamelle 11 sind die Schnüre mit einer unteren End- oder Tragschiene 13 verbunden. Die untersten Lamellen 11 liegen, wenn sie gerafft werden, auf der Tragschiene 13 auf und bilden ein Lamellenpaket oder einen Lamellenstapel 12.
Mit zwei an den beiden Stirnseiten 15 der Wendeschiene 5 koaxial und drehfest angeordneten Bolzen 17 wird die Wendeschiene 5 an oberen Trägern 21 (Fig. 1 und 2) um eine Schwenkachse S drehbar oder schwenkbar gehalten. Mit jedem der Bolzen 17 ist je eine Kurbel 19 drehfest verbunden. Jede der beiden Kurbeln 19 ist mittels einer am oberen Träger 21 angebrachten Wendevorrichtung 22 um die Schwenkachse S verschwenkbar. Die Wendevorrichtung 22 kann ganz oder auch nur teilweise an den oberen Trägern 21 oder an nur einem der oberen Träger 21 angebracht sein.
[0011] Die untere Endschiene oder Tragschiene 13 ist auf jeder der beiden Stirnseiten mit je einem unteren Träger 23 verbunden. Die den Lamellen 11 zugewandten Vorderflächen 24a und die von den Lamellen 11 abgewandten Rückflächen 24b der beiden oberen Träger 21 und der beiden unteren Träger 23 verlaufen parallel. Die Träger 21,23 werden in zwei seitlich an der Gebäudeaussparung 3 angebrachten Führungsschienen 25 geführt, wobei in jeder der Führungsschienen 25 der obenliegende erste Träger 21 und der untere Träger 23 unabhängig verschiebbar angeordnet sind.
In jeder Führungsschiene 25 verläuft ein um ein obenliegendes, an einer Antriebswelle 26 befestigtes erstes Rad 27 und um ein untenliegendes, an einer Mitnehmerwelle 28 befestigtes zweites Rad 29 oder eine Umlenkvorrichtung 30 umlaufendes, zu einer Antriebsvorrichtung 31 gehörendes längliches Antriebselement 33. Alternativ zu einer durchgehenden Mitnehmerwelle 28, auf der die beiden zweiten Räder 29 drehbar gelagert sind, kann auch für jedes zweite Rad 29, je ein im untersten Bereich der Führungsschiene 25 angebrachter Stummel einer Mitnehmerwelle 28, denselben Zweck erfüllen. Die Mitnehmerwelle 28, die Stummel der Mitnehmerwelle 28 oder die Umlenkvorrichtungen 30 können starr oder über Spann- oder Ausgleichsfedern (nicht dargestellt) mit den Führungsschienen 25 verbunden sein.
Solche Spann- oder Ausgleichsfedern können die Montage der Antriebselemente 33 erleichtern und federn eine Längenänderung der Antriebselemente 33 bei Temperaturschwankungen ab.
[0012] Die Antriebsvorrichtung 31 umfasst neben den Antriebselementen 33 auch die ersten Räder 27, die zweiten Räder 29 oder die Umlenkvorrichtungen 30, die Antriebswelle 26 und weitere Elemente wie z.B. einen Antrieb. Der Antrieb der Antriebswelle 26 kann manuell über eine Kurbel oder durch einen Elektromotor erfolgen. In Fig. 1ist ein solcher elektrischer Antrieb schematisch durch das Zeichen "M" dargestellt. Einige Beispiele für Antriebselemente 33 sind Ketten 32, Lochbänder, Kugelsaiten oder Zahnriemen aus Stahl- oder Kunststoff.
[0013] Wie in Fig. 2 dargestellt, ist an einem Trum jedes Antriebselementes 33 auf gleicher Höhe je ein erster Kupplungsnocken, kurz erster Nocken 35 genannt, befestigt. Jeder der Nocken 35 ist Teil einer Kupplungsvorrichtung 34, die das Kuppeln und Entkuppeln der Träger 21, 23 mit dem Antriebselement 33 ermöglicht. Die als Antriebselement 33 dienende Kette 32 ist nur teilweise eingezeichnet, damit die dahinter liegenden Elemente besser sichtbar sind. Am ersten Nocken 35 sind zwei Befestigungslöcher 36 erkennbar, die zum Befestigen des Nockens 35 am Antriebselement 33 benutzt werden. Beim Umlaufen des Antriebselementes 33 um die beiden Räder 27, 29 und/oder die Umlenkvorrichtung 30 folgt der erste Nocken 35 der Bewegung des Antriebselementes 33.
Bei der in Fig. 2dargestellten Lage der ersten Nocken 35 stehen diese ersten Nocken 35 im Eingriff mit je einer ersten Kupplungsnockenaufnahme, kurz erste Nockenaufnahme 37 genannt, an den beiden oberen Trägern 21. Die Wendeschiene 5 kann so, getragen durch die auf den beiden ersten Nocken 35 aufliegenden oberen Träger 21 mittels der Antriebselemente 33 hinauf oder hinunter bewegt werden. Getragen von den Haltemitteln 7 werden dabei nacheinander einzelne Lamellen 11 vom Lamellenstapel 12 abgehoben oder wieder auf den Lamellenstapel 12 niedergelegt.
[0014] An jedem der oberen Träger 21 ist ein zu einem Stellmechanismus 40 gehörendes sichelförmiges Verstellelement 39 in einer Ausnehmung 42 in der Oberfläche des oberen Trägers 21 drehbar gehalten. Der Stellmechanismus 40 wird im Folgenden anhand der Fig. 2 und 3 detailliert beschrieben. Die aussenliegende gerundete Wirkfläche 41 des Verstellelementes 39 weist eine erste Zahnung 43 auf, die mit einer zweiten Zahnung 45 eines ersten Hilfszahnrades 47 kämmt. Das erste Hilfszahnrad 47 ist ebenfalls drehbar am oberen Träger 21 gehalten. Beim Umlaufen des an der Kette 32 befestigten ersten Nockens 35 um das obenliegende erste Rad 27, welches ein die Kette 32 antreibendes Antriebszahnrad 51 ist, stösst der erste Nocken 35 mit seiner schmalen Wirkfläche 53 auf eine der stirnseitig gelegenen Angriffsflächen 55 des Verstellelementes 39.
Alternativ zum ersten Nockens 35 kann auch ein Verstellnocken, der keine tragende Funktion hat, für diesen Zweck eingesetzt werden. Aufgrund der wirkenden Kraft dreht sich das Verstellelement 39 und demzufolge auch das mit dem Verstellelement 39 in Wirkverbindung stehende erste Hilfszahnrad 47. Ein vollständiges Umlaufen des ersten Nockens 35 um das Antriebszahnrad 51, d.h. ein Wechsel des ersten Nockens 35 von einem Trum des Antriebselementes 33 auf den anderen Trum, bewirkt ungefähr eine volle Umdrehung des ersten Hilfszahnrades 47. Das erste Hilfszahnrad 47 ist über eine Kurbelwelle 57 mit einer Kurbelscheibe 59 fest verbunden. Die Kurbelwelle 57 ist am oberen Träger 21 drehbar gehalten. Letzterer liegt, in Fig. 3nicht dargestellt, zwischen dem ersten Hilfszahnrad 47 und der Kurbelscheibe 59.
Das erste Hilfszahnrad 47 ist an der Rückfläche 24b des ersten Trägers 21 angeordnet (Fig. 2). Es kann auch teilweise oder ganz in den ersten Träger 21 eingebaut sein. Die Kurbelscheibe 59 ist an der Vorderfläche 24a des ersten Trägers 21 angeordnet und über die Kurbelwelle 57 als gemeinsame Drehachse mit dem ersten Hilfszahnrad 47 verbunden. Ein an der Kurbelscheibe 59 angeordneter Kurbelzapfen 61 steht im Eingriff mit einem horizontal verlaufenden, länglichen Führungsschlitz oder einer Führungsnut 63 einer parallel zu den Vorderflächen 24a des oberen Trägers 21 angeordneten Steuerplatte 65. Die Steuerplatte 65 wird von einer mit dem oberen Träger 21 verbundenen Steuerplattenführung 67 (sichtbar in Fig. 2) in vertikaler Richtung geführt.
Unterhalb der Führungsnut 63 liegt eine Bewegungsbegrenzungs-Ausnehmung 69 mit einer schräg von oben nach unten verlaufenden ersten Begrenzungsfläche 71, einer daran anschliessenden ungefähr vertikal nach oben verlaufenden zweiten Begrenzungsfläche 73 und einer ungefähr horizontalen, die erste Begrenzungsfläche 71 und die zweite Begrenzungsfläche 73 verbindenden Verbindungsfläche 75.
[0015] Im Folgenden wird der Aufbau und die Wirkungsweise der Wendevorrichtung 22 im Zusammenspiel mit dem Stellmechanismus 40 anhand der Fig. 3 und 4 detailliert beschrieben. Ein Bewegungsbegrenzungs-Nocken 77 ist fest mit einer ersten Teilschale 78 eines zylinderscheibenförmigen Federgehäuses 79 verbunden. Das Federgehäuse 79 umfasst eine an der ersten Teilschale 78 drehbar gehaltene zweite Teilschale 80 und ist Bestandteil einer zur Wendevorrichtung 22 gehörenden Rutschkupplung 81. Die Drehachsen der beiden Teilschalen 78, 80 liegen koaxial zur Wendeantriebswelle W. Der Bewegungsbegrenzungs-Nocken 77 greift in die Bewegungsbegrenzungs-Ausnehmung 69 ein.
Die Rutschkupplung 81 umfasst weiter eine schraubenförmig gewundene, die Wendeantriebswelle W umschlingende Kupplungsfeder 83 mit dicht liegenden Federwindungen 85 und je einem in Bezug zur Achse W radial nach aussen abstehenden ersten Federendschenkel 87 und zweiten Federendschenkel 88 (in Fig. 4 dargestellt). Aus axialer Richtung betrachtet schliessen die Federendschenkel 87, 88 einen Federendenwinkel [alpha] ein. Die Kupplungsfeder 83 umschliesst im unbelasteten Zustand die Wendeantriebswelle W kraftschlüssig. Ein erster Anschlag 91 an der ersten Teilschale 78 des Federgehäuses 79 begrenzt den Bewegungsspielraum der Kupplungsfeder 83, indem der erste Federendschenkel 87 bei einer Rotation der Wendeantriebswelle W in einer ersten Drehrichtung A1 am ersten Anschlag 91 ansteht.
Der erste Anschlag 91 ist durch den Stellmechanismus 40 verstellbar, indem die Lage der ersten Begrenzungsfläche 71 für den Bewegungsbegrenzungs-Nocken 77 durch vertikales Verschieben der Steuerplatte 65 verändert wird. Die erste Teilschale 78 kann je nach Lage der Steuerplatte 65 unterschiedlich weit mit der Wendeantriebswelle W mitgedreht werden.
[0016] Ein zweiter Anschlag 92 an der ersten Teilschale 78 des Federgehäuses 79 begrenzt den Bewegungsspielraum der Kupplungsfeder 83, indem der zweite Federendschenkel 88 bei einer Rotation der Wendeantriebswelle W in einer zur ersten Drehrichtung A1 entgegengesetzten zweiten Drehrichtung A2 am zweiten Anschlag 92 ansteht. Der zweite Anschlag 92 ist durch den Stellmechanismus 40 in analoger Weise zum ersten Anschlag 91 verstellbar. Da die zugehörige zweite Begrenzungsfläche 73 ungefähr vertikal verläuft, ändert sich die Lage des zweiten Anschlags 92 beim Verschieben der Steuerplatte 65 in vertikaler Richtung aber kaum. Die Wendeantriebswelle W ist durch ein Kraftübertragungselement 93, z.B. ein koaxial mit der Wendeantriebswelle W verbundenes Übertragungsrad 94, kraft- oder vorzugsweise formschlüssig mit dem Antriebselement 33 verbunden.
[0017] Beim Drehen der Wendeantriebswelle W in die erste Drehrichtung A1 dreht sich die Kupplungsfeder 83 aufgrund der kraftschlüssigen Verbindung mit der Wendeantriebswelle W ebenfalls in die erste Drehrichtung A1, bis der zweite Federendschenkel 88 an einer ersten Angriffsfläche 95 der zweiten Teilschale 80 des Federgehäuses 79 ansteht. Beim Weiterdrehen in gleicher Drehrichtung A1 übt der zweite Federendschenkel 88 eine Kraft auf die erste Angriffsfläche 95 aus. Aufgrund der von der ersten Angriffsfläche 95 auf den zweiten Federendschenkel 88 wirkenden Gegenkraft werden die Federwindungen 85 der Kupplungsfeder 83 stärker an die Wendeantriebswelle W angepresst und die Haftreibung zwischen Kupplungsfeder 83 und Wendeantriebswelle W vergrössert sich.
Aus der auf die erste Angriffsfläche 95 ausgeübten Kraft resultiert an der zweiten Teilschale 80 des Federgehäuses 79 ein Drehmoment. Die zweite Teilschale 80 dreht sich aufgrund dieses Drehmomentes solange um die erste Teilschale 78 mit, bis der erste Federendschenkel 87 am ersten Anschlag 91 der ersten Teilschale 78 ansteht. Beim Weiterdrehen der Wendeantriebswelle W in der ersten Drehrichtung A1 wird der erste Federendschenkel 87 gegen den ersten Anschlag 91 an der ersten Teilschale 78 des Federgehäuses 79 gedrückt. Daraus resultiert an der ersten Teilschale 78 ein Drehmoment. Aufgrund dieses Drehmomentes kann sich die erste Teilschale 78 soweit mit der Wendeantriebswelle W mit drehen, bis der an der ersten Teilschale 78 befestigte Bewegungsbegrenzungs-Nocken 77 an der schräg von oben nach unten verlaufenden ersten Begrenzungsfläche 71 der Steuerplatte 65 ansteht.
Beim Weiterdrehen der Wendeantriebswelle W in der ersten Drehrichtung A1 steht der erste Federendschenkel 87 am ersten Anschlag 91 an, der sich nicht mehr weiterdrehen kann. Die vom ersten Anschlag 91 auf den ersten Federendschenkel 91 ausgeübte Gegenkraft ist jetzt so gross, dass sich der Durchmesser D1 der Federwindungen 85 vergrössert und der Anpressdruck der Federwindungen 85 der Kupplungsfeder 83 an die Wendeantriebswelle W sehr klein wird. Dadurch kann sich die Wendeantriebswelle W in der ersten Drehrichtung A1 weiterdrehen. Das Weiterdrehen der Kupplungsfeder 83 wird durch den ersten Anschlag 91 verhindert.
[0018] Analog zum vorhergehend beschriebenen Drehen der Wendeantriebswelle W in der ersten Drehrichtung A1 ist der Vorgang beim Drehen in der entgegengesetzten zweiten Drehrichtung A2. Der erste Federendschenkel 87 wird gegen eine zweite Angriffsfläche 96 der zweiten Teilschale 80 des Federgehäuses 79 gedrückt. Die zweite Teilschale 80 dreht sich aufgrund des vom ersten Federendschenkel 87 erzeugten Drehmomentes. Sobald der zweite Federendschenkel 88 durch den zweiten Anschlag 92 der ersten Teilschale 78 am Weiterdrehen gehindert wird, verringert sich der Anpressdruck der Kupplungsfeder 83 an die Wendeantriebswelle W. Die Wendeantriebswelle W kann sich in der zweiten Drehrichtung A2 weiterdrehen. Die Kupplungsfeder 83 und das Federgehäuse 79 führen keine weitere Rotationsbewegung mehr aus.
Wenn der zweite Federendschenkel 88 eine genügend grosse Kraft auf den zweiten Anschlag 92 der ersten Teilschale 78 ausübt, kann diese erste Teilschale 78 aufgrund des resultierenden Drehmomentes soweit mit der Wendeantriebswelle W mitgedreht werden, bis der Begrenzungsnocken 77 an der ungefähr vertikalen zweiten Begrenzungsfläche 73 der Steuerplatte 65 ansteht und ein weiteres Drehen verhindert. Die zum Drehen der ersten Teilschale 78 erforderliche Kraft ist genügend klein, sodass die Kupplungsfeder 83 kraftschlüssig mit der Wendeantriebswelle W verbunden bleibt.
[0019] Die Drehbewegung der zweiten Teilschale 80 relativ zur ersten Teilschale 78 und die Drehbewegung der ersten Teilschale 78 mit der Wendeantriebswelle W sind vorhergehend zum besseren Verständnis als aufeinanderfolgende Vorgänge beschrieben. Selbstverständlich können diese beiden Drehvorgänge auch in umgekehrter Reihenfolge oder miteinander erfolgen. Die Abfolge der Drehbewegungen wird durch die herrschenden Reibungskräfte und durch die Bewegungsspielräume der beiden Drehbewegungen mitbestimmt.
[0020] Bei einer Drehbewegung der zweiten Teilschale 80 des Federgehäuses 79 um die Wendeantriebswelle W bewegt sich ein mit der zweiten Teilschale 80 fest verbundener Kurbelfinger 97 mit der zweiten Teilschale 80 mit. Der Kurbelfinger 97 ist in der Nähe des Randes der Deckfläche der zylinderförmigen zweiten Teilschale 80 angeordnet und greift in eine längliche Ausnehmung 98 an der Kurbel 19 ein. Der Kurbelfinger 97 übt beim Drehen der auf der Wendeantriebswelle W aufgesetzten zweiten Teilschale 80 eine Kraft auf die Kurbel 19 aus. Daraus resultiert ein Drehmoment auf den Bolzen 17, und die Wendeschiene 5 wird um die Schwenkachse S verschwenkt.
[0021] Der Schwenk- oder Neigungswinkel [beta] der Wendeschiene 5 in Bezug auf eine horizontale Ebene E1 wird beim Drehen der zweiten Teilschale 80 des Federgehäuses 79 in die erste Drehrichtung A1 grösser und beim Drehen in der umgekehrten zweiten Drehrichtung A2 kleiner. Vorzugsweise ist der Neigungswinkel [beta] beim Drehen der Wendeantriebswelle W in die erste Drehrichtung A1 ungefähr 45[deg.], solange die erste Teilschale 78 mit dem ersten Anschlag 91 um den kleinstmöglichen, durch die Lage der ersten Begrenzungsfläche 71 vorgebbaren Winkel in Drehrichtung A1 gedreht ist. Diese Situation ist gegeben, wenn die Tragschiene 13 abgesenkt wird und die Lamellen 11, getragen von den Haltemitteln 7, nach und nach über die Gebäudeaussparung 3 verteilt werden.
[0022] Beim Absenken der Tragschiene 13 läuft das Antriebselement 33 um die Räder 27,28 um. Der erste Nocken 35 wird am einen Trum des Antriebselementes 33 hochgezogen. Wenn der erste Nocken 35 um das erste Rad 27 umläuft und das Verstellelement 39 gedreht wird, hat die Tragschiene 13 ihre tiefstmögliche Lage erreicht. Bevor es gedreht wird, umgreift das sichelförmige Verstellelement 39 die Antriebswelle 26 im oberen Bereich teilweise. Dadurch wird der obere Träger 21 in seiner Lage gehalten, d.h. die Wendeschiene 5 kann sich nicht nach unten bewegen. Durch die Drehung des Verstellelementes 39 ist der obere Träger 21 nach unten bewegbar, weil das Verstellelement 39 die Antriebswelle 26 im oberen Bereich nicht mehr umgreift.
Aufgrund der Drehung des Verstellelementes 39 wird die Steuerplatte 65 des Stellmechanismus 40 vertikal nach unten und wieder zurück in die ursprüngliche Position bewegt. Beim Absenken der Steuerplatte 65 kann sich das Federgehäuse 79 vorübergehend soweit in Drehrichtung A1 drehen, wie es der an der ersten Begrenzungsfläche 71 der Bewegungsbegrenzungs-Ausnehmung 69 anstehende Bewegungsbegrenzungs-Nocken 77 zulässt. Beim anschliessenden Hochfahren der Steuerplatte 65 wird das Federgehäuse 79 wieder in seine ursprüngliche Lage zurückgedreht. Bei diesem Bewegungsablauf wird die Kurbel 19 und die mit der Kurbel 19 drehfest verbundene Wendeschiene 5 vorübergehend soweit gedreht oder geneigt, dass der Neigungswinkel [beta] der Wendeschiene annähernd 90[deg.] beträgt. Der Neigungswinkel [beta] der Wendeschiene wird durch die Haltemittel 7 auf die Lamellen 11 übertragen.
Die benachbarten Lamellen 11 überlappen sich und bilden in dieser Stellung einen nahezu geschlossenen Vorhang. Wenn die Steuerplatte 65 wieder in ihrer ursprünglichen oberen Lage ist, nimmt auch der Neigungswinkel [beta] wieder seinen ursprünglichen Wert von etwa 45[deg.] ein. Selbstverständlich haben die hier angegebenen Werte nur beispielhaften Charakter und können bei abweichender Gestaltung der Bewegungsbegrenzungs-Ausnehmung 69 auch andere Werte einnehmen.
[0023] Beim Weiterbewegen des Antriebselementes 33 in gleicher Richtung wird jeder der auf den ersten Nocken 35 aufliegenden oberen Träger 21 und somit auch die Wendeschiene 5 am Antriebselement 33 hinuntergetragen. Mit etwa 45[deg.] ist der Neigungswinkel [beta] klein genug, dass die jeweils unterste noch an den Haltemitteln 7 hängende Lamelle 11 beim Absenken auf der untenliegenden Tragschiene 13 beziehungsweise dem Lamellenstapel 12 störungsfrei abgelegt werden kann. Wäre der Neigungswinkel [beta] grösser, könnten sich die Lamellen 11 beim Ablegen verkanten.
[0024] Beim Drehen der Wendeantriebswelle W in die Drehrichtung A2 verläuft das Ein- oder Verstellen des Neigungswinkels [beta] in analoger Weise. Der Neigungswinkel [beta] ist dabei durch den zweiten Anschlag 92 für den zweiten Federendschenkel 88 und durch die zweite Begrenzungsfläche 73 für den Bewegungsbegrenzungs-Nocken 77 vorgebbar. Da die zweite Begrenzungsfläche 73 ungefähr vertikal verläuft, ändert sich die Anschlagsposition für den Bewegungsbegrenzungs-Nocken 77 beim Verschieben der Steuerplatte 65 in vertikaler Richtung kaum. Vorzugsweise beträgt der Neigungswinkel [beta] beim Drehen der Wendeantriebswelle W in die Drehrichtung A2 ungefähr 0[deg.]. Die Lamellen 11 liegen somit ungefähr horizontal, wodurch ein hoher Lichteinfall in den Raum möglich ist.
[0025] In Fig. 5 ist zur Verdeutlichung die vorhergehend beschriebene Wirkung auf den Neigungswinkel [beta] beim Bewegen der obenliegenden Wendeschiene 5 oder der untenliegenden Tragschiene 13 nach unten oder oben in einer Bildsequenz schematisch dargestellt. Die Drehrichtung A1 oder A2 der Wendeantriebswelle W ist jeweils durch einen entsprechend gekennzeichneten gebogenen Pfeil angegeben. Die resultierende Bewegung der Wendeschiene 5 oder der Tragschiene 13 ist jeweils durch einen geraden Pfeil dargestellt, der die Bewegungsrichtung anzeigt. In der bei (a) dargestellten Ausgangslage ist die Wendeschiene 5 oben in der Gebäudeaussparung 3 festgehalten. Die Lamellen 11 liegen zu einem Lamellenpaket oder Lamellenstapel 12 zusammengerafft auf der Tragschiene 13. Beim Hinunterfahren der Tragschiene 13 bei (b) ist der Neigungswinkel [beta] ungefähr 45[deg.].
Wird die Tragschiene 13 wieder hochgezogen, so ist der Neigungswinkel [beta] etwa 0[deg.] (c). Bei erneutem Hinunterfahren der Tragschiene 13 ändert sich der Neigungswinkel [beta] beim Erreichen der untersten möglichen Lage von etwa 45[deg.] (d) vorübergehend auf etwas weniger als 90, wie dies bei (e) dargestellt ist. Die Lamellen 11 bilden dabei einen geschlossenen Vorhang. Aufgrund der schematischen Darstellung der Lamellen 11 ist dies bei (e) nur andeutungsweise erkennbar. Anschliessend verkleinert sich der Neigungswinkel [beta] wieder auf etwa 45[deg.] (f). An dieser Stelle wird die Halterung der Wendeschiene 5 gelöst, sodass sich diese nach unten bewegen kann.
Dabei werden die untersten Lamellen 11 nach und nach zu einem Lamellenstapel 12 zusammengerafft, während die noch an den Haltemitteln 7 hängenden Lamellen 11 weiterhin einen Neigungswinkel [beta] von etwa 45[deg.] einschliessen (f). Beim Ändern der Drehrichtung wird der Neigungswinkel [beta] auf etwa 0[deg.] eingestellt oder verstellt (g) und behält diesen Wert während des Hochziehens der Wendeschiene (g), während des Hinunter- und wieder Hinaufbewegens der Steuerplatte 65 (h) und während des Hochfahrens der Tragschiene 13 (i).
[0026] Alternativ zu der vorhergehend ausführlich beschriebenen Ausgestaltung der Wendevorrichtung 22 können auch andere Ausgestaltungen die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe lösen. Eine solche zweite Ausgestaltung ist in Fig. 6 dargestellt. Dabei ist der Kurbelzapfen 61 direkt am ersten Hilfszahnrad 47 angebracht. Ein Anschlaghebel 99 mit einem ersten Hebelarm 99a und einem zweiten Hebelarm 99b ist am oberen Träger 21 drehbar angeordnet. Der erste Hebelarm 99a liegt am Kurbelzapfen 61 an. Am Ende des zweiten Hebelarms 99b befindet sich der erste Anschlag 91 für den ersten Federendschenkel 87 der Kupplungsfeder 83. Analog zur oben beschriebenen Ausführungsform führt das vom Verstellelement 39 angetriebene erste Hilfszahnrad 47 ungefähr eine volle Umdrehung aus. Der Kurbelzapfen 61 bewegt sich mit dem ersten Hilfszahnrad 47 mit.
Beim Drehen des Übertragungsrades 94 in Drehrichtung A1 drückt der erste Federendschenkel 87 gegen den Anschlag 91. Aufgrund des auf den Anschlaghebel 99 wirkenden Drehmomentes dreht sich der Anschlaghebel 99, wobei die Drehbewegung durch die Lage des Kurbelzapfens 61 begrenzt wird. Der Anschlaghebel 99 und somit auch der Anschlag 91 führen bei annähernd vollständigem Umdrehen des ersten Hilfszahnrades 47 eine annähernd vollständige Wippbewegung aus. Der Wippwinkel ist so ausgelegt, dass sich der Neigungswinkel [beta] der mit dem Federgehäuse 79 in Wirkverbindung stehenden Wendeschiene 5 vorübergehend von etwa 45[deg.] auf etwa 90[deg.] erhöhen kann.
[0027] Eine weitere, dritte Ausgestaltung der Wendevorrichtung 22 wird im Folgenden anhand der Fig. 7bis 11beschrieben. Die Wendevorrichtung 22 umfasst sämtliche Komponenten oder Elemente, die beim Verstellen des Neigungswinkels [beta] der Lamellen 11 mitwirken (Fig. 4und 5).
[0028] Alternativ zum Kurbelfinger 97 und der Kurbel 19, wie sie in Fig. 3 dargestellt sind, werden für die Kraftübertragung von der Rutschkupplung 81 auf die Wendeschiene 5 (Fig. 1) zwei ineinandergreifende Zahnradsegmente oder Zahnräder benutzt. Ein Stellzahnrad 100 ist fest mit der zweiten Teilschale 80 des Federgehäuses 79 verbunden und mit dieser um die Wendeantriebswelle W drehbar (Fig. 12). Ein in das Stellzahnrad 100 eingreifendes Wipprad 101 ist drehfest mit dem Bolzen 17 verbunden. Eine Drehung der zweiten Teilschale 80 bewirkt demzufolge eine Drehung des Bolzens 17 um die Schwenkachse S und eine Änderung des Neigungswinkels [beta] der Wendeschiene 5 (Fig. 4).
[0029] Zum Verstellen des Neigungswinkels [beta] der Wendeschiene 5 erfolgt die Übertragung der Antriebskraft von der Kette 32 auf die Rutschkupplung 81 mittels eines ersten Übertragungs-Zahnrades 104, das mit einem zweiten Übertragungs-Zahnrad 108 kämmt (Fig. 9, 11 und 12). Das erste Übertragungs-Zahnrad 104 ist drehfest und koaxial mit dem Übertragungsrad 94 verbunden. Das zweite Übertragungs-Zahnrad 108 ist drehfest und koaxial mit der Wendeantriebswelle W verbunden. Die beiden Übertragungs-Zahnräder 104, 108 können eine unterschiedliche Anzahl Zähne aufweisen. Das Über- oder Untersetzungsverhältnis zur Beeinflussung der Wippgeschwindigkeit wird durch die Anzahl Zähne jedes der Übertragungs-Zahnräder 104, 108 festgelegt.
Ausserdem bewirkt eine Anordnung mit zwei Übertragungszahnrädern 104, 108 eine Umkehr des Drehsinns der Rutschkupplung 81 in Bezug zum Drehsinn des Übertragungsrades 94.
[0030] In den Fig. 8 und 9 ist der obere Träger 21 mit der Wendevorrichtung 22 und der Kupplungsvorrichtung 34 dargestellt. Mit einem ersten Sicherungsorgan 102 und einem zweiten Sicherungsorgan 110 (Fig. 9) wird ein unerwünschtes Drehen des am oberen Träger 21 drehbar gehaltenen Verstellelementes 39 vor und nach dem Kupplungs- und Entkupplungsvorgang verhindert. Der Vorgang des Kuppelns und Entkuppelns der oberen Träger 21 mit der Antriebswelle 26 ist im Zusammenhang mit den Fig. 2 und 3 an anderer Stelle beschrieben. Das erste Sicherungsorgan 102 wird nachfolgend detailliert beschrieben. Es blockiert das Verstellelement 39, wenn der obere Träger 21 mittels des Verstellelementes 39 mit der Antriebswelle 26 (Fig. 1 und 2) gekuppelt ist.
[0031] Das am oberen Träger 21 drehbar gehaltene Verstellelement 39 ist ein Rad mit einer die Radachse umgreifenden, einseitig zur Umfangfläche 103 hin offenen, U-förmigen Achs-Ausnehmung 105 (Fig. 10). Ausgehend vom einen Schenkel der U-förmigen Achs-Ausnehmung 105 ist die äussere Umfangfläche 103 des Verstellelementes 39 rund zur Hälfte oder über einen Winkel von ca. 180[deg.] mit einer ersten Zahnung 43 versehen. Der Rest der Umfangfläche 103 bis zum anderen Schenkel der Achs-Ausnehmung 105 weist keine Zahnung auf. In diesem Bereich ist eine zu den Schenkeln der Achs-Ausnehmung 105 unter einem Winkel von etwa 15[deg.] geneigte, zur Umfangfläche 103 des Verstellelementes 39 hin einseitig offene Nut oder Nockenfassung 106 mit seitlichen Führungslaschen 107 in das Verstellelement 39 eingelassen.
Eine Blattfeder oder Sicherungsfeder 109 ist am Verstellelement 39 befestigt. Sie greift am rückseitigen Ende in die Nockenfassung 106 ein und steht dort in Wirkverbindung mit einem teilweise in Nockenfassung 106 eingesetzten Sicherungsschieber 111. Wie in Fig. 10 dargestellt, ist der Sicherungsschieber 111 in Längsrichtung der Nut oder Nockenfassung 106 verschiebbar gehalten. Er ist gegen das Herausfallen aus der Nockenfassung 106 gesichert. Ohne zusätzliche Belastung der Sicherungsfeder 109 drückt diese den Sicherungsschieber 111 etwa zwei bis drei Millimeter in Längsrichtung über die Nockenfassung 106 hinaus. Der Sicherungsschieber 111 steht dort an einem Sicherungsanschlag 119 an der Rückfläche 24b des ersten Trägers 21 an (Fig. 9). Dadurch wird das Verdrehen oder Verschwenken des Verstellelementes 39 verhindert.
Der Sicherungsanschlag 119 kann so ausgebildet sein, dass ein Verdrehen des Verstellelementes 39 in beide möglichen Drehrichtungen verhindert wird. Es können auch mehrere Sicherungsanschläge 119 für diesen Zweck eingesetzt sein. Beim Einfahren des ersten Nockens 35 (Fig. 9und 11) in die Nockenfassung 106 drückt der erste Nocken 35 den Sicherungsschieber 111 entgegen der Federkraft der Sicherungsfeder 109 in Längsrichtung in die Nockenfassung 106 hinein. Der Sicherungsschieber 111 steht nicht mehr am Sicherungsanschlag 119 an. Der an der Kette 32 um das erste Rad 27 (Fig. 2) umlaufende erste Nocken 35 übt ein Drehmoment auf das Verstellelement 39 aus, wodurch sich das Verstellelement 39 dreht.
[0032] Im Folgenden wird das zweite Sicherungsorgan 110 detailliert beschrieben. Es wirkt, wenn der obere Träger 21 von der Antriebswelle 26 entkuppelt ist und sich - an der Kette 32 hängend - in vertikaler Richtung bewegen kann.
[0033] Das erste Hilfszahnrad 47 kämmt mit einem zweiten Hilfszahnrad 113 (Fig. 9). Das erste Hilfszahnrad 47 und das zweite Hilfszahnrad 113 sind drehbar am oberen Träger 21 gehalten. Das zweite Hilfszahnrad 113 kämmt mit der ersten Zahnung 43 des Verstellelementes 39. Ein federbelasteter Sicherungsnocken 115 (Fig. 9) ist am oberen Träger 21 so angeordnet, dass er durch die Federbelastung und ohne zusätzliche Gegenkraft mit einer Nockenzahnung 116 in die Zahnung des zweiten Hilfszahnrades 113 eingreift. Das zweite Hilfszahnrad 113 und die mit ihm kämmenden Zahnräder sind dadurch blockiert. Auf diese Weise wird ein unkontrolliertes Drehen oder Schwenken des Verstellelementes 39 verhindert.
Im gekuppelten Zustand, wenn der obere Träger 21 mittels des Verstellelementes 39 an der Antriebswelle 26 (Fig. 2) gehalten ist, ist der Sicherungsnocken 115 durch einen Nockenanschlag (nicht dargestellt) an der Führungsschiene 25 entgegen der auf ihn wirkenden Federkraft so weit vom zweiten Hilfszahnrad 113 beabstandet gehalten, dass die Nockenzahnung 116 nicht in die Zahnung des zweiten Hilfszahnrades 113 eingreift. Das Verstellelement 39 und die Hilfszahnräder 47, 113 sind also drehbar. Nach dem Entkuppeln des Trägers 21 von der Antriebswelle 26 liegt der obere Träger 21 mit der ersten Nockenaufnahme 37 auf dem ersten Nocken 35 auf (Fig. 2). Der erste Träger 21 wird vom ersten Nocken 35 getragen und ist, auf dem ersten Nocken 35 aufliegend, in vertikaler Richtung verschiebbar.
An der vertikalen Trägerstirnseite 118 (Fig. 8), die im gekuppelten Zustand näher bei der nach unten offenen Nockenfassung 106 des Verstellelementes 39 liegt, ist ein bauchig nach innen gewölbter Gleitschuh 117 ausgebildet. Dadurch wird die Umschlingung des (in Fig. 2dargestellten) ersten Rades 27 oder Antriebsrades durch die Kette 32 grösser. Entsprechend ist der nutzbare Umlaufwinkel des ersten Nockens 35 um das erste Rad 27 beim Kupplungs- und Entkupplungsvorgang grösser. Ausserdem kann der an der Kette 32 befestigte, länglich ausgebildete erste Nocken 35 beim Umlaufen der Kette 32 in Drehrichtung A1 (Fig. 8) problemlos von unten nach oben in die Nockenfassung 106 eingeführt werden.
[0034] Wie in den Fig. 11 und 12 aus zwei unterschiedlichen Perspektiven dargestellt, durchdringt der Bolzen 17 das Wipprad 101 und ist auf einer Seite des Wipprades 101 zylindrisch ausgebildet. In diesem Bereich werden mittels einer Schenkelfeder 121 zwei Bremsbacken 123 gegen den Bolzen 17 gedrückt. Die Schenkelfeder 121 ist am oberen Träger 21 gehalten (in den Fig. 11und 12 nicht dargestellt). Die Bremsbacken 123 können durch Reibung mit dem Bolzen 17 ein unerwünschtes Verstellen des Neigungswinkels [beta] der Wendeschiene 5 (Fig. 1) durch äussere Einflüsse verhindern. Die Bremskraft ist so bemessen, dass sie durch das Drehmoment der Wendevorrichtung 22 beim Verstellen des Neigungswinkels [beta] der Wendeschiene 5 überwindbar ist. Die Bremsvorrichtung mit den Bremsbacken 123 ist nicht zwingend erforderlich.
Sie ist dort sinnvoll, wo mit hohen äusseren Krafteinwirkungen, z.B. durch Wind, auf die Wendeschiene 5 gerechnet werden muss. Aus Fig. 12 ist im Weiteren ersichtlich, dass die Bewegungsbegrenzungs-Ausnehmung 69 in der Steuerplatte 65 eine kontinuierlich ausgebildete Begrenzungskurve 125 aufweist. Dadurch wird der Geschwindigkeitsverlauf der Wippbewegung beim Schliessen und Öffnen der Lamellen 11 beeinflusst.
Legende der Bezugszeichen
[0035]
<tb>1<sep>Lamellenstore
<tb>3<sep>Gebäudeaussparung
<tb>5<sep>Wendeschiene
<tb>7<sep>Haltemittel
<tb>9<sep>Abdeckmittel
<tb>11<sep>Lamelle
<tb>12<sep>Lamellenstapel
<tb>13<sep>Tragschiene
<tb>15<sep>Stirnseite (der Wendeschiene)
<tb>17<sep>Bolzen
<tb>19<sep>Kurbel
<tb>21<sep>Oberer Träger
<tb>22<sep>Wendevorrichtung
<tb>23<sep>Unterer Träger
<tb>24a<sep>Vorderfläche
<tb>24b<sep>Rückflache
<tb>25<sep>Führungsschiene
<tb>26<sep>Antriebswelle
<tb>27<sep>Erstes Rad
<tb>28<sep>Mitnehmerwelle
<tb>29<sep>Zweites Rad
<tb>30<sep>Umlenkvorrichtung
<tb>31<sep>Antriebsvorrichtung
<tb>32<sep>Kette
<tb>33<sep>Antriebselement
<tb>34<sep>Kupplungsvorrichtung
<tb>35<sep>Erster Nocken
<tb>36<sep>Befestigungsloch
<tb>37<sep>Erste Nockenaufnahme
<tb>38<sep>Stützfeder
<tb>39<sep>Verstellelement
<tb>40<sep>Stellmechanismus
<tb>41<sep>Wirkfläche
<tb>42<sep>Ausnehmung
<tb>43<sep>Erste Zahnung
<tb>45<sep>Zweite Zahnung
<tb>47<sep>Erstes Hilfszahnrad
<tb>51<sep>Antriebszahnrad
<tb>53<sep>Wirkfläche
<tb>55<sep>Angriffsfläche
<tb>57<sep>Kurbelwelle
<tb>59<sep>Kurbelscheibe
<tb>61<sep>Kurbelzapfen
<tb>63<sep>Führungsnut
<tb>65<sep>Steuerplatte
<tb>67<sep>Steuerplattenführung
<tb>69<sep>Bewegungsbegrenzungs-Ausnehmung
<tb>71<sep>Erste Begrenzungsfläche
<tb>73<sep>Zweite Begrenzungsfläche
<tb>75<sep>Verbindungsfläche
<tb>77<sep>Bewegungsbegrenzungs-Nocken
<tb>78<sep>Erste Teilschale
<tb>79<sep>Federgehäuse
<tb>80<sep>Zweite Teilschale
<tb>81<sep>Rutschkupplung
<tb>83<sep>Kupplungsfeder
<tb>85<sep>Federwindung
<tb>87<sep>Erster Federendschenkel
<tb>88<sep>Zweiter Federendschenkel
<tb>91<sep>Erster Anschlag
<tb>92<sep>Zweiter Anschlag
<tb>93<sep>Kraftübertragungselement
<tb>94<sep>Übertragungsrad
<tb>95<sep>Erste Angriffsfläche
<tb>96<sep>Zweite Angriffsfläche
<tb>97<sep>Kurbelfinger
<tb>98<sep>Längliche Ausnehmung
<tb>99<sep>Anschlaghebel
<tb>99a<sep>Erster Hebelarm
<tb>99b<sep>Zweiter Hebelarm
<tb>100<sep>Stellzahnrad
<tb>101<sep>Wipprad
<tb>102<sep>Erstes Sicherungsorgan
<tb>103<sep>Umfangfläche
<tb>104<sep>Erstes Übertragungszahnrad
<tb>105<sep>Achs-Ausnehmung
<tb>106<sep>Nockenfassung
<tb>107<sep>Seitliche Führungslasche
<tb>108<sep>Zweites Übertragungszahnrad
<tb>109<sep>Sicherungsfeder
<tb>110<sep>Zweites Sicherungsorgan
<tb>111<sep>Sicherungsschieber
<tb>113<sep>Zweites Hilfszahnrad
<tb>115<sep>Sicherungsnocken
<tb>116<sep>Nockenzahnung
<tb>117<sep>Gleitschuh
<tb>118<sep>Trägerstirnseite
<tb>119<sep>Sicherungsanschlag
<tb>121<sep>Schenkelfeder
<tb>123<sep>Bremsbacke
<tb>125<sep>Begrenzungskurve
The invention relates to a slatted blind for covering a Gebäudeaussparung according to the preamble of patent claim 1.
Building recesses provide a connection between the interior and the exterior of rooms of the building. Such compounds can be closed by doors or windows. The passage of heat, air, light, sound, etc., but also of people can be influenced by windows and doors. An essential task of windows and glass doors is the entry of daylight into a room. If a room is illuminated by the daylight entering through windows and / or glass doors, the lighting conditions are heavily dependent on the prevailing weather conditions as well as the time of the day and the season. Direct sunlight can cause an unwanted dazzling effect, lead to excessive heat generation or be disturbing for other reasons.
Therefore, additional means such as curtains, blinds, blinds and the like are used in addition to better adapt the passage options in windows or doors to the respective requirements. Especially at workplaces, the quality of daylight utilization, glare and heat protection is becoming increasingly important. On the one hand, legislators are increasingly adopting regulations, e.g. On the other hand, labor productivity can be increased and energy costs reduced. To improve the use of light, floor to ceiling windows or even entire glass facades are increasingly being used. Often a heat or glare protection e.g. in the form of horizontally protruding elements above the window openings integrated directly into the façade.
As a suitable means for influencing the light inlet windows in particular also slat blinds have been found. Such slat blinds or Rafflamellenstoren are known in a variety of configurations. They are usually attached to the outside of windows for energy reasons, but can also be located on the inside of the window. Venetian blind slats comprise a number of individual slats, which can be gathered by a manual or motor drive into a package or evenly spread parallel to the window surface at a uniform distance.
In addition, the slats can be adjusted in their inclination, which allows the light to enter the room better. Typically, the slats are gathered together by a lower support rail is pulled up, with one lamella after the other lays on the already existing lamella stack. When fully raised, the disc pack disappears into an overhead housing. The adjustment of the slat inclination can be done for example by means of a mounted on the overhead drive shaft slip clutch.
Depending on in which of the two directions of rotation the drive shaft rotates, the slip clutch either an inclination angle, in which the slats are in a closed position, so form a closed curtain, or an inclination angle at which the slats are approximately horizontal and let in a lot of light from outside into the room.
A disadvantage of such constructions is that it is not possible for a glare effect in the lower part of the window to cover only this window part. Especially in new buildings with built-in facade heat protection elements, it is desirable to cover only the lower part of a window and leave the upper part for better use of light. Such a solution is described in EP 0 890 703. The slats of the disclosed Venetian blinds lie in a gathered state in a lower recess in the window sill, which can be closed with a flap. The lamellae are connected via an elongated, flexible support member with an overhead rod-shaped end organ. The ends of the end organ are connected to slides, which are guided by guide rails and driven by a toothed belt.
A disadvantage of the described embodiment is that the underlying recess in the window sill is exposed to the weather. The disk pack lies in this recess and can not be brought as a whole to a sheltered location at the top of the window. For this purpose, an additional lower end organ, which is movable independently of the upper end organ, would be required below the lowest lamella. In the disclosed solution, dust, rain and cold can adversely affect the functioning of the store. In addition, the flap must be opened to raise the slats. The flap disturbs both the appearance of the store and the light in the room.
Another disadvantage of the proposed solution is that the device for pivoting the end organ and thus the slats has only two definable by handlebars with stops pivot positions. When pulling up the slats, these form a closed tank, but when going down, the slats are approximately horizontal. It is not possible during the up and down driving of the end organ to specify two independent of a closed position pivoting positions.
From DE 20 006 829 U1 a blind device is known hereinafter, in which the upper carrier and the lower end bar are driven waves. As a result, the slats can be arranged both in the upper and in the lower part of the window. A disadvantage of this design is that two drive motors are required. In addition, the susceptibility to disturbances is significantly increased by the movement of the drives.
It is an object of the present invention to provide a slatted blind with a turning device for a movable in the vertical direction upper or turning rail.
This object is achieved by a slatted blind according to the features of patent claim 1.
The adjustment of the inclination angle of the slats can be done with the same drive element, which also causes the pulling up and down of the slats. During the pulling up and down of the slats, these can each assume an angle of inclination independent of the inclination in the closed position. This applies even if, in addition to the overhead end or turning rail and the underlying end or support rail is movable in the vertical direction. Based on some figures, the invention will be described in more detail below. Show
<Tb> FIG. 1 <sep> an overall view of a slatted blind with the inventive turning device
<Tb> FIG. 2 <sep> is a detail view of a carrier with a first embodiment of the turning device,
<Tb> FIG. 3 <sep> a detailed view of this turning device,
<Tb> FIG. 4 <sep> is a schematic representation of a slip clutch,
<Tb> FIG. 5 <sep> is a schematic representation of the slat inclination angle in different covering situations of the slat blind,
<Tb> FIG. 6 <sep> a second embodiment of the turning device,
<Tb> FIG. 7 <sep> seen a third embodiment of the turning device with carrier from the slat side,
<Tb> FIG. 8th <sep> seen a detail view of the chain guide in this turning device of the lateral boundary of the building recess,
<Tb> FIG. 9 <sep> another detail view of this turning device without chain,
<Tb> FIG. 10 <sep> a detailed view of an adjusting element with locking spring and safety slide,
<Tb> FIG. 11 <sep> a detailed view of this turning device without a carrier on the side of the transmission wheel,
<Tb> FIG. 12 <sep> another detail view of this turning device seen from the slat side.
An exemplary first embodiment of the inventive slat blind 1 for covering a Gebäudeaussparung 3 is shown in Figs. 1 to 4 shown. FIG. 1 shows an overall view of the slatted blind 1. On a turn bar 5, a movable cover means 9 is held in the shape of individual slats 11 by means of holding means 7, also called elevator belts. As holding means 7 cords of metal plastic or textile are used, comprising the entirety of all fins 11 close to the ends thereof. The individual slats 11 are connected at regular intervals in pairs on both sides with the strings. Below the bottom plate 11, the cords are connected to a lower end or mounting rail 13. The lowermost slats 11 are, when they are gathered, on the support rail 13 and form a disk pack or a lamination stack 12th
With two on the two end faces 15 of the turning rail 5 coaxial and rotatably mounted pin 17, the turning rail 5 on upper beams 21 (Fig. 1 and 2) is rotatable or pivotable about a pivot axis S. Each of the bolts 17 each have a crank 19 rotatably connected. Each of the two cranks 19 is pivotable about the pivot axis S by means of a turning device 22 attached to the upper support 21. The turning device 22 may be wholly or partially attached to the upper supports 21 or to only one of the upper support 21.
The lower end rail or support rail 13 is connected to each of the two end faces, each with a lower support 23. The lamellae 11 facing the front surfaces 24a and facing away from the fins 11 rear surfaces 24b of the two upper carrier 21 and the two lower carrier 23 are parallel. The carriers 21, 23 are guided in two guide rails 25 attached laterally to the building recess 3, wherein in each of the guide rails 25 the overhead first carrier 21 and the lower carrier 23 are arranged independently displaceable.
In each guide rail 25 extends around an overhead, attached to a drive shaft 26 first wheel 27 and a lower, attached to a driver shaft 28 second wheel 29 or a deflection device 30 encircling, belonging to a drive device 31 elongated drive element 33rd As an alternative to a continuous driver shaft 28, on which the two second wheels 29 are rotatably mounted, also for each second wheel 29, one mounted in the lowermost region of the guide rail 25 stub of a driver shaft 28, serve the same purpose. The driving shaft 28, the stub of the driving shaft 28 or the deflection devices 30 may be rigidly connected to the guide rails 25 via tensioning or compensating springs (not shown).
Such tension or balance springs can facilitate the assembly of the drive elements 33 and cushion a change in length of the drive elements 33 in the event of temperature fluctuations.
The drive device 31 includes in addition to the drive elements 33 and the first wheels 27, the second wheels 29 or the deflection devices 30, the drive shaft 26 and other elements such. B. a drive. The drive of the drive shaft 26 can be done manually via a crank or by an electric motor. In Fig. 1, such an electric drive is represented schematically by the symbol "M". Some examples of drive elements 33 are chains 32, punched bands, ball strings or toothed belts made of steel or plastic.
As shown in FIG. 2, a first coupling cam, or first cam 35, is attached to a run of each drive element 33 at the same height. Each of the cams 35 is part of a coupling device 34 which enables the coupling and uncoupling of the carriers 21, 23 with the drive element 33. Serving as the drive element 33 chain 32 is only partially drawn so that the underlying elements are more visible. On the first cam 35, two mounting holes 36 can be seen, which are used for attaching the cam 35 to the drive element 33. When the drive element 33 rotates about the two wheels 27, 29 and / or the deflection device 30, the first cam 35 follows the movement of the drive element 33.
In the in Fig. 2 depicting the position of the first cams 35, these first cams 35 are in engagement with a respective first coupling cam receptacle, or first cam receptacle 37, on the two upper supports 21. The turn bar 5 can thus be moved up or down, carried by the upper brackets 21 resting on the two first cams 35, by means of the drive elements 33. Carried by the holding means 7 successively individual slats 11 are lifted from the lamella stack 12 or laid down again on the lamella stack 12.
At each of the upper brackets 21, a crescent-shaped adjusting member 39 belonging to an adjusting mechanism 40 is rotatably supported in a recess 42 in the surface of the upper bracket 21. The adjusting mechanism 40 will be described below with reference to FIG. 2 and 3 described in detail. The outer rounded active surface 41 of the adjusting element 39 has a first toothing 43, which meshes with a second toothing 45 of a first auxiliary gear 47. The first auxiliary gear 47 is also rotatably supported on the upper carrier 21. When rotating the attached to the chain 32 first cam 35 to the overhead first wheel 27, which is a chain 32 driving drive gear 51, pushes the first cam 35 with its narrow effective surface 53 on one of the frontally located attack surfaces 55 of the adjustment 39th
As an alternative to the first cam 35, an adjustment cam, which has no supporting function, can also be used for this purpose. Due to the acting force, the adjusting element 39 and consequently also the first auxiliary gear 47, which is in operative connection with the adjusting element 39, rotates. Completely rotating the first cam 35 about the drive gear 51, d. H. a change of the first cam 35 from one strand of the drive element 33 to the other strand, causes approximately one full revolution of the first auxiliary gear 47th The first auxiliary gear 47 is fixedly connected via a crankshaft 57 with a crank disk 59. The crankshaft 57 is rotatably supported on the upper carrier 21. The latter lies, in Fig. 3, not shown, between the first auxiliary gear 47 and the crank disk 59th
The first auxiliary gear 47 is disposed on the rear surface 24b of the first carrier 21 (Fig. 2). It may also be partially or completely installed in the first carrier 21. The crank disk 59 is disposed on the front surface 24 a of the first carrier 21 and connected via the crankshaft 57 as a common axis of rotation with the first auxiliary gear 47. A crank pin 61 disposed on the crank pulley 59 is engaged with a horizontally extending elongated guide slot or guide groove 63 of a control plate 65 arranged parallel to the front surfaces 24a of the upper bracket 21. The control plate 65 is supported by a control plate guide 67 (visible in FIG. 2) guided in the vertical direction.
Below the guide groove 63 is a Bewegungsbegrenzungs-recess 69 with an obliquely from top to bottom extending first boundary surface 71, an adjoining approximately vertically upward second boundary surface 73 and an approximately horizontal, the first boundary surface 71 and the second boundary surface 73 connecting interface 75th ,
In the following, the structure and operation of the turning device 22 in conjunction with the adjusting mechanism 40 with reference to FIG. 3 and 4 described in detail. A movement limiting cam 77 is fixedly connected to a first sub-shell 78 of a cylindrical disk-shaped spring housing 79. The spring housing 79 comprises a second partial shell 80 which is rotatably supported on the first partial shell 78 and is part of a slip clutch 81 belonging to the turning device 22. The axes of rotation of the two partial shells 78, 80 are coaxial with the turning drive shaft W. The movement limiting cam 77 engages the movement limiting recess 69.
The slip clutch 81 further comprises a helically wound, the turning drive shaft W wraparound clutch spring 83 with tight spring coils 85 and one each with respect to the axis W radially outwardly projecting first spring leg 87 and second spring leg 88 (in FIG. 4). Viewed from the axial direction, the spring end legs 87, 88 include a spring end angle [alpha]. The clutch spring 83 encloses the turning drive shaft W frictionally in the unloaded state. A first stop 91 on the first sub-shell 78 of the spring housing 79 limits the range of motion of the clutch spring 83, in that the first spring end leg 87 abuts the first stop 91 in a first rotational direction A1 during a rotation of the reversing drive shaft W.
The first stop 91 is adjustable by the adjusting mechanism 40 by changing the position of the first limiting surface 71 for the movement limiting cam 77 by vertically displacing the control plate 65. Depending on the position of the control plate 65, the first subshell 78 can be rotated differently with the turning drive shaft W.
A second stop 92 on the first sub-shell 78 of the spring housing 79 limits the range of motion of the clutch spring 83 by the second spring leg 88 is present at a rotation of the reversing drive shaft W in a direction opposite to the first rotational direction A1 second direction of rotation A2 on the second stop 92. The second stop 92 is adjustable by the adjusting mechanism 40 in an analogous manner to the first stop 91. Since the associated second boundary surface 73 extends approximately vertically, the position of the second stop 92 changes when moving the control plate 65 in the vertical direction but hardly. The turning drive shaft W is by a power transmission element 93, z. B. a coaxially with the turning drive shaft W connected transmission wheel 94, preferably non-positively or positively connected to the drive element 33.
When turning the turning drive shaft W in the first direction of rotation A1, the clutch spring 83 rotates due to the frictional connection with the turning drive shaft W also in the first direction of rotation A1 until the second spring leg 88 on a first engagement surface 95 of the second sub-shell 80 of the spring housing 79th pending. Upon further rotation in the same direction of rotation A1, the second spring end leg 88 exerts a force on the first engagement surface 95. Due to the counterforce acting on the second spring end leg 88 from the first engagement surface 95, the spring coils 85 of the clutch spring 83 are pressed more strongly against the turn drive shaft W and the static friction between the clutch spring 83 and the turn drive shaft W increases.
The force exerted on the first engagement surface 95 results in a torque at the second sub-shell 80 of the spring housing 79. Due to this torque, the second partial shell 80 rotates about the first partial shell 78 until the first spring end leg 87 engages the first stop 91 of the first partial shell 78. Upon further rotation of the turning drive shaft W in the first direction of rotation A1, the first spring end leg 87 is pressed against the first stop 91 on the first part shell 78 of the spring housing 79. This results in a torque on the first partial shell 78. Due to this torque, the first sub-shell 78 can rotate as far as the turning drive shaft W until the movement limiting cam 77 attached to the first sub-shell 78 abuts against the first boundary surface 71 of the control plate 65 running obliquely from top to bottom.
Upon further rotation of the turning drive shaft W in the first direction of rotation A1, the first spring end leg 87 abuts against the first stop 91, which can not continue to turn. The opposing force exerted by the first stop 91 on the first spring leg 91 is now so great that the diameter D1 of the spring coils 85 increases and the contact pressure of the spring coils 85 of the coupling spring 83 on the turning drive shaft W becomes very small. As a result, the turning drive shaft W can continue to rotate in the first direction of rotation A1. The further rotation of the clutch spring 83 is prevented by the first stop 91.
Analogous to the above-described turning the turning drive shaft W in the first direction of rotation A1 is the process when turning in the opposite second direction of rotation A2. The first spring end leg 87 is pressed against a second engagement surface 96 of the second sub-shell 80 of the spring housing 79. The second sub-shell 80 rotates due to the torque generated by the first spring leg 87. As soon as the second spring end limb 88 is prevented from further rotation by the second stop 92 of the first subshell 78, the contact pressure of the clutch spring 83 on the reversing drive shaft W decreases. The turning drive shaft W can continue to rotate in the second direction of rotation A2. The clutch spring 83 and the spring housing 79 perform no further rotational movement more.
If the second spring leg 88 exerts a sufficiently large force on the second stop 92 of the first sub-shell 78, this first sub-shell 78 can be rotated as far as the turning drive shaft W due to the resulting torque until the limiting cam 77 at the approximately vertical second boundary surface 73 of the control plate 65 is pending and prevents further rotation. The force required to rotate the first partial shell 78 is sufficiently small so that the coupling spring 83 remains positively connected to the turning drive shaft W.
The rotational movement of the second sub-shell 80 relative to the first sub-shell 78 and the rotational movement of the first sub-shell 78 with the reversing drive shaft W are previously described for better understanding as successive operations. Of course, these two turning operations can also be done in reverse order or with each other. The sequence of rotational movements is determined by the prevailing friction forces and by the freedom of movement of the two rotational movements.
During a rotational movement of the second partial shell 80 of the spring housing 79 about the turning drive shaft W, a crank finger 97 firmly connected to the second partial shell 80 moves with the second partial shell 80. The crank finger 97 is arranged in the vicinity of the edge of the top surface of the cylindrical second partial shell 80 and engages in an elongated recess 98 on the crank 19 a. The crank finger 97 exerts a force on the crank 19 when the second sub-shell 80 placed on the turning drive shaft W rotates. This results in a torque on the bolt 17, and the turning rail 5 is pivoted about the pivot axis S.
The pivoting or inclination angle [beta] of the turning rail 5 with respect to a horizontal plane E1 is greater when turning the second sub-shell 80 of the spring housing 79 in the first direction of rotation A1 and smaller when turning in the reverse second direction of rotation A2. Preferably, the angle of inclination [beta] when rotating the reversing drive shaft W in the first direction of rotation A1 is approximately 45 [deg.]. ], as long as the first sub-shell 78 is rotated with the first stop 91 by the smallest possible, predetermined by the position of the first boundary surface 71 angle in the direction of rotation A1. This situation is given when the support rail 13 is lowered and the fins 11, supported by the holding means 7, are gradually distributed over the Gebäudeaussparung 3.
When lowering the support rail 13, the drive element 33 runs around the wheels 27,28. The first cam 35 is pulled up on one run of the drive element 33. When the first cam 35 rotates about the first wheel 27 and the adjusting element 39 is rotated, the support rail 13 has reached its lowest possible position. Before it is rotated, the crescent-shaped adjusting element 39 engages around the drive shaft 26 in the upper region partially. Thereby, the upper carrier 21 is held in position, d. H. the turn bar 5 can not move down. By the rotation of the adjusting element 39, the upper carrier 21 is movable downwards, because the adjusting element 39, the drive shaft 26 in the upper region no longer surrounds.
Due to the rotation of the adjusting element 39, the control plate 65 of the adjusting mechanism 40 is moved vertically downwards and back to the original position. When lowering the control plate 65, the spring housing 79 may temporarily rotate as far in the direction of rotation A1, as permitted by the abutting on the first boundary surface 71 of the movement limiting recess 69 movement limiting cam 77. During the subsequent startup of the control plate 65, the spring housing 79 is rotated back to its original position. In this movement, the crank 19 and the crank 19 rotatably connected turn bar 5 is temporarily rotated or tilted so far that the inclination angle [beta] of the turn rail approximately 90 °. ] is. The inclination angle [beta] of the turning rail is transmitted by the holding means 7 on the fins 11.
The adjacent lamellae 11 overlap and form an almost closed curtain in this position. When the control plate 65 is again in its original upper position, the inclination angle [beta] also returns to its original value of about 45 [deg.]. ] one. Of course, the values given here have only exemplary character and can take other values in case of deviating design of the movement-limiting recess 69.
As the drive element 33 moves further in the same direction, each of the upper supports 21 resting on the first cam 35 and thus also the turn bar 5 are carried down on the drive element 33. At about 45 [deg. ], the angle of inclination [beta] is small enough that the respective lowermost slats 11 still hanging on the holding means 7 can be deposited without interference when lowered onto the underlying support rail 13 or the slat stack 12. If the angle of inclination [beta] were greater, the lamellae 11 could tilt during depositing.
When turning the turning drive shaft W in the direction of rotation A2, the adjustment or adjustment of the angle of inclination [beta] runs in an analogous manner. The angle of inclination [beta] is predetermined by the second stop 92 for the second spring end leg 88 and by the second boundary surface 73 for the movement limiting cam 77. Since the second boundary surface 73 is approximately vertical, the abutment position for the movement restriction cam 77 hardly changes in the vertical direction when the control plate 65 is displaced. Preferably, the angle of inclination [beta] when rotating the reversing drive shaft W in the direction of rotation A2 is approximately 0 [deg.]. ]. The fins 11 are thus approximately horizontal, whereby a high incidence of light in the room is possible.
In FIG. For clarification, FIG. 5 schematically illustrates the previously described effect on the angle of inclination [beta] when moving the overhead turn bar 5 or the lower support rail 13 down or up in an image sequence. The direction of rotation A1 or A2 of the turning drive shaft W is indicated in each case by a correspondingly marked curved arrow. The resulting movement of the turn bar 5 or the support rail 13 is shown in each case by a straight arrow indicating the direction of movement. In the starting position shown at (a), the turning rail 5 is held in the building recess 3 at the top. The lamellae 11 are gathered together to form a lamella packet or fin stack 12 on the mounting rail 13. When the support rail 13 is moved down at (b), the angle of inclination [beta] is approximately 45 [deg.]. ].
If the mounting rail 13 is raised again, the angle of inclination [beta] is approximately 0 [deg.]. ] (c). When the support rail 13 is lowered again, the angle of inclination [beta] changes when reaching the lowest possible position of about 45 [deg.]. ] (d) temporarily to just less than 90, as shown at (e). The slats 11 form a closed curtain. Due to the schematic representation of the fins 11, this is only hinted at (e) recognizable. Subsequently, the angle of inclination [beta] decreases again to about 45 [deg.]. ] (f). At this point, the holder of the turn bar 5 is released, so that they can move down.
In this case, the lowermost slats 11 are gradually gathered together to form a lamella stack 12, while the slats 11 still hanging on the holding means 7 continue to have an angle of inclination [beta] of approximately 45 °. ] include (f). When changing the direction of rotation, the inclination angle [beta] is set to approximately 0 [deg. ] or retains (g) and retains this value during retraction of the turn bar (g), during the downward and upward movement of the control plate 65 (h), and during startup of the support rail 13 (i).
Alternatively to the previously described in detail embodiment of the turning device 22, other embodiments can solve the problem underlying the invention. Such a second embodiment is shown in FIG. 6 shown. In this case, the crank pin 61 is attached directly to the first auxiliary gear 47. A stopper lever 99 having a first lever arm 99a and a second lever arm 99b is rotatably disposed on the upper bracket 21. The first lever arm 99 a is applied to the crank pin 61. At the end of the second lever arm 99b is the first stop 91 for the first spring end leg 87 of the clutch spring 83rd Analogously to the embodiment described above, the first auxiliary gear 47 driven by the adjusting element 39 performs approximately one complete revolution. The crank pin 61 moves with the first auxiliary gear 47 with.
When turning the transmission wheel 94 in the direction of rotation A1, the first spring end leg 87 presses against the stop 91. Due to the torque acting on the stopper lever 99, the stop lever 99 rotates, wherein the rotational movement is limited by the position of the crank pin 61. The stop lever 99 and thus also the stop 91 perform approximately complete turning of the first auxiliary gear 47, an approximately complete rocking motion. The rocking angle is designed so that the angle of inclination [beta] of the turn bar 5, which is in operative connection with the spring housing 79, is temporarily reduced by about 45 [deg. ] to about 90 °. ] can increase.
Another, third embodiment of the turning device 22 will be described below with reference to FIG. 7 to 11 described. The turning device 22 comprises all components or elements which assist in adjusting the angle of inclination [beta] of the lamellae 11 (FIG. 4 and 5).
Alternatively to the crank finger 97 and the crank 19, as shown in FIG. 3 are shown, for the transmission of power from the slip clutch 81 on the turning rail 5 (Fig. 1) uses two intermeshing gear segments or gears. An actuating gear 100 is fixedly connected to the second sub-shell 80 of the spring housing 79 and rotatable with this about the turning drive shaft W (Fig. 12). An engaging in the actuating gear 100 rocker 101 is rotatably connected to the bolt 17. A rotation of the second sub-shell 80 thus causes a rotation of the bolt 17 about the pivot axis S and a change in the inclination angle [beta] of the turning rail 5 (Fig. 4).
For adjusting the inclination angle [beta] of the turning rail 5, the transmission of the driving force from the chain 32 to the slip clutch 81 by means of a first transmission gear 104, which meshes with a second transmission gear 108 (Fig. 9, 11 and 12). The first transmission gear 104 is rotationally fixed and coaxially connected to the transmission wheel 94. The second transmission gear 108 is rotationally fixed and coaxially connected to the turning drive shaft W. The two transmission gears 104, 108 may have a different number of teeth. The over or under ratio for influencing the rocking speed is determined by the number of teeth of each of the transmission gears 104, 108.
In addition, an arrangement with two transmission gears 104, 108 causes a reversal of the sense of rotation of the slip clutch 81 with respect to the direction of rotation of the transmission wheel 94th
In the FIGS. 8 and 9, the upper carrier 21 with the turning device 22 and the coupling device 34 is shown. With a first securing member 102 and a second securing member 110 (Fig. 9) prevents unwanted rotation of the adjusting element 39 rotatably supported on the upper carrier 21 before and after the coupling and uncoupling process. The process of coupling and uncoupling the upper carrier 21 with the drive shaft 26 is described in connection with FIGS. 2 and 3 described elsewhere. The first securing member 102 will be described in detail below. It blocks the adjusting element 39 when the upper carrier 21 by means of the adjusting element 39 with the drive shaft 26 (Fig. 1 and 2) is coupled.
The rotatably supported on the upper support 21 adjusting 39 is a wheel with a wheel axis encompassing, one-sided to the peripheral surface 103 open towards, U-shaped axle recess 105 (Fig. 10). Starting from one leg of the U-shaped axle recess 105, the outer peripheral surface 103 of the adjusting element 39 is approximately halfway or over an angle of approx. 180 [deg. ] provided with a first toothing 43. The rest of the peripheral surface 103 to the other leg of the axle recess 105 has no toothing. In this area, one to the legs of the axle recess 105 at an angle of about 15 [deg. ] inclined, to the peripheral surface 103 of the adjusting element 39 towards one side open groove or cam socket 106 with lateral guide straps 107 inserted into the adjusting element 39.
A leaf spring or locking spring 109 is attached to the adjusting element 39. It engages in the cam socket 106 at the rear end and is there in operative connection with a safety slide 111 partially inserted in the cam socket 106. As shown in FIG. 10, the safety slide 111 is slidably held in the longitudinal direction of the groove or cam socket 106. He is secured against falling out of the cam socket 106. Without additional loading of the locking spring 109 this presses the safety slide 111 about two to three millimeters in the longitudinal direction beyond the cam socket 106 addition. The safety slide 111 stands there against a securing stop 119 on the rear face 24b of the first carrier 21 (FIG. 9). As a result, the rotation or pivoting of the adjusting element 39 is prevented.
The safety stop 119 may be designed so that a rotation of the adjusting element 39 is prevented in both possible directions of rotation. It is also possible to use a plurality of safety stops 119 for this purpose. When retracting the first cam 35 (Fig. 9 and 11) into the cam socket 106, the first cam 35 presses the safety slide 111 against the spring force of the safety spring 109 in the longitudinal direction into the cam socket 106. The safety slide 111 is no longer on the safety stop 119. The on the chain 32 to the first wheel 27 (Fig. 2) circumferential first cam 35 exerts a torque on the adjusting element 39, whereby the adjusting element 39 rotates.
In the following, the second securing member 110 will be described in detail. It acts when the upper carrier 21 is uncoupled from the drive shaft 26 and can - hanging on the chain 32 - move in the vertical direction.
The first auxiliary gear 47 meshes with a second auxiliary gear 113 (Fig. 9). The first auxiliary gear 47 and the second auxiliary gear 113 are rotatably supported on the upper carrier 21. The second auxiliary gear 113 meshes with the first toothing 43 of the adjusting element 39. A spring-loaded safety cam 115 (FIG. 9) is arranged on the upper support 21 so that it engages by the spring load and without additional counterforce with a cam toothing 116 in the toothing of the second auxiliary gear 113. The second auxiliary gear 113 and the gears meshing with it are thereby blocked. In this way, an uncontrolled turning or pivoting of the adjusting element 39 is prevented.
In the coupled state, when the upper carrier 21 by means of the adjusting element 39 on the drive shaft 26 (Fig. 2) is held, the safety cam 115 by a cam stop (not shown) on the guide rail 25 counter to the spring force acting on it held so far from the second auxiliary gear 113, that the cam teeth 116 does not engage in the toothing of the second auxiliary gear 113. The adjusting element 39 and the auxiliary gears 47, 113 are thus rotatable. After uncoupling the carrier 21 from the drive shaft 26, the upper carrier 21 rests with the first cam receiver 37 on the first cam 35 (FIG. 2). The first carrier 21 is supported by the first cam 35 and is slidable on the first cam 35 in the vertical direction.
On the vertical support face 118 (Fig. 8), which is closer to the downwardly open cam socket 106 of the adjusting element 39 in the coupled state, a bulbous inwardly curved sliding shoe 117 is formed. As a result, the wrap of the (in FIG. 2dargestellt) first wheel 27 or drive wheel through the chain 32 larger. Accordingly, the usable circumferential angle of the first cam 35 about the first wheel 27 during the coupling and uncoupling process is greater. In addition, attached to the chain 32, elongated first cam 35 during rotation of the chain 32 in the direction of rotation A1 (Fig. 8) are easily introduced from bottom to top in the cam socket 106.
As shown in FIGS. 11 and 12 shown from two different perspectives, the pin 17 penetrates the Wipprad 101 and is cylindrical on one side of the Wipprades 101. In this area 121 two brake shoes 123 are pressed against the pin 17 by means of a leg spring 121. The leg spring 121 is held on the upper support 21 (in FIGS. 11 and 12 not shown). The brake shoes 123 can by friction with the bolt 17 an undesirable adjustment of the inclination angle [beta] of the turning rail 5 (Fig. 1) by external influences. The braking force is so dimensioned that it can be overcome by the torque of the turning device 22 when adjusting the angle of inclination [beta] of the turning rail 5. The brake device with the brake shoes 123 is not mandatory.
It makes sense where with high external forces, eg. B. by wind, on the turn bar 5 must be expected. From Fig. 12 is further seen that the movement limiting recess 69 in the control plate 65 has a continuously formed boundary curve 125. As a result, the speed profile of the rocking motion during closing and opening of the fins 11 is influenced.
Legend of the reference numbers
[0035]
<Tb> 1 <Sep> slat blinds
<Tb> 3 <Sep> Building recess
<Tb> 5 <Sep> and turning rail
<Tb> 7 <Sep> holding means
<Tb> 9 <Sep> covering
<Tb> 11 <Sep> slat
<Tb> 12 <Sep> slat stack
<Tb> 13 <Sep> rail
<T b> 15 <sep> face (the turning rail)
<Tb> 17 <Sep> Bolts
<Tb> 19 <Sep> Crank
<Tb> 21 <sep> Upper bearer
<Tb> 22 <Sep> turning device
<Tb> 23 <sep> Lower beam
<Tb> 24a <Sep> front surface
<Tb> 24b <Sep> Rear Flat
<Tb> 25 <Sep> guide rail
<T b> 26 <Sep> Drive Shaft
<Tb> 27 <sep> First wheel
<Tb> 28 <Sep> carrier shaft
<Tb> 29 <sep> Second wheel
<Tb> 30 <Sep> deflection
<Tb> 31 <Sep> Gear
<Tb> 32 <Sep> Chain
<Tb> 33 <Sep> drive element
<Tb> 34 <Sep> coupling device
<Tb> 35 <sep> First cam
<Tb> 36 <Sep> mounting hole
<Tb> 37 <sep> First cam recording
<Tb> 38 <Sep> support spring
<Tb> 39 <Sep> adjustment
<Tb> 40 <Sep> mechanism
<Tb> 41 <Sep> active surface
<Tb> 42 <Sep> recess
<Tb> 43 <sep> First teeth
<Tb> 45 <sep> Second toothing
<Tb> 47 <sep> First auxiliary gear
<Tb> 51 <Sep> drive gear
<Tb> 53 <Sep> active surface
<Tb> 55 <Sep> attack surface
<Tb> 57 <Sep> Crankshaft
<Tb> 59 <Sep> crank
<Tb> 61 <Sep> crank pin
<Tb> 63 <Sep> guide
<Tb> 65 <Sep> control panel
<Tb> 67 <Sep> Control plate guide
<Tb> 69 <Sep> Movement limiting recess
<Tb> 71 <sep> First boundary surface
<Tb> 73 <sep> Second boundary surface
<Tb> 75 <Sep> Connection area
<Tb> 77 <Sep> Movement limiting cams
<Tb> 78 <sep> First partial shell
<Tb> 79 <Sep> spring housing
<Tb> 80 <sep> Second partial shell
<Tb> 81 <Sep> slip clutch
<Tb> 83 <Sep> clutch spring
<Tb> 85 <Sep> spring coil
<Tb> 87 <sep> First spring thigh
<Tb> 88 <sep> Second spring leg
<Tb> 91 <sep> First stop
<Tb> 92 <sep> Second stop
<Tb> 93 <Sep> power transmission element
<Tb> 94 <Sep> transmission wheel
<Tb> 95 <sep> First attack surface
<Tb> 96 <sep> Second attack surface
<Tb> 97 <Sep> Crank finger
<Tb> 98 <sep> Elongated recess
<Tb> 99 <Sep> stop lever
<Tb> 99a <sep> First lever arm
<Tb> 99b <sep> Second lever arm
<Tb> 100 <Sep> parking gear
<Tb> 101 <Sep> Wipprad
<Tb> 102 <sep> First security device
<Tb> 103 <Sep> peripheral surface
<Tb> 104 <sep> First transmission gear
<Tb> 105 <Sep> axis recess
<Tb> 106 <Sep> cam version
<Tb> 107 <sep> Lateral guide flap
<Tb> 108 <sep> Second transmission gear
<Tb> 109 <Sep> safety spring
<Tb> 110 <sep> Second security device
<Tb> 111 <Sep> safety slide
<Tb> 113 <sep> Second auxiliary gear
<Tb> 115 <Sep> Security cams
<Tb> 116 <Sep> cam teeth
<Tb> 117 <Sep> shoe
<Tb> 118 <Sep> carrier front side
<Tb> 119 <Sep> securing stop
<Tb> 121 <Sep> leg spring
<Tb> 123 <Sep> brake shoe
<Tb> 125 <Sep> Limit curve