Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Rafflamellenstore gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf ein Verbindungselement gemäss Anspruch 7.
Bei Rafflamellenstores ist es bekannt, die Lamellen mittels Gelenkverbindungen an den Tragsträngen zu befestigen. Nebst einer langen Lebensdauer werden an diese Gelenkverbindungen noch weitere Anforderungen gestellt. Zum einen müssen der Gelenkkopf und die Gelenkpfanne kostengünstig herstellbar und ebenso kostengünstig an den Tragsträngen bzw. den Lamellen montierbar sein. Hinsichtlich der Montage muss die Gelenkverbindung zudem die Möglichkeit bieten, die einzelnen Vorgänge mit einfachen Mitteln mechanisieren und automatisieren zu können, damit die Verwendung der Gelenkverbindung sowohl in der Klein- als auch in der Grossserienfertigung möglich ist.
Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, einen Lamellenstore der eingangs erwähnten Art bzw. ein Verbindungselement für eine Gelenkverbindung zu schaffen, an dem bzw. mit dem die vorerwähnten Bedingungen besser als mit allen bisher bekannten Lösungen erfüllbar sind.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 7.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Gelenkverbindung zwischen dem Tragstrang eines Rafflamellenstores und der Längsseite einer Lamelle,
Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Lamelle eines Rafflamellenstores mit zwei sich gegenüberliegenden Gelenkverbindungen,
Fig. 3 eine Draufsicht auf ein einen Gelenkkopfkäfig bildendes Verbindungsteil in Abwinklung,
Fig. 4 eine Seitenansicht eines Verbindungsteils vor dessen Befestigung an einer Lamelle,
Fig. 5 eine Draufsicht auf das Verbindungsteil in Fig. 4,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch einen Lamellenbördel mit einem daran befestigten Verbindungselement vor dem Einsetzen des Gelenkkopfes,
Fig. 7 eine gleiche Darstellung wie Fig. 6 nach dem Einsetzen des Gelenkkopfes.
Der in den Fig. 1 und 2 ausschnittsweise gezeigte Rafflamellenstore weist Lamellen 1 mit gebördelten Längsrändern 2, 3 auf, die durch Gelenkverbindungen 4 mit den Tragbändern 5 des Stores verbunden sind. Die Lamellen 1 sind mit ihren Längsrändern 2, 3 je an mindestens zwei Tragbändern 5 befestigt.
Die Gelenkverbindung 4 weist einen Gelenkkopf 6 auf, der mittels eines Halses 7 mit einem quaderförmigen, am Tragband 5 angespritzten Körper 8 verbunden ist. Der Gelenkkopf 6, der Hals 7 und der Körper 8 sind aus Kunststoff einstückig gefertigt und in einem Arbeitsgang an das Tragband 5 angespritzt.
Weiter gehört zur Gelenkverbindung 4 ein Verbindungselement 9. Dieses Verbindungselement 9 besteht aus einem heftklammerartigen Abschnitt mit zwei durch einen Steg 10 verbundenen Schenkeln 11 mit je einer Sollknickstelle 12 und aus einer in der Längsmitte des Steges 10 angeordneten und mit ihm einstückig gefertigten \se 13. Die \se 13 ist um eine zum Bördel 2, 3 parallele Gerade 14 (Fig. 4 und 5) U-förmig gebogen. Der hierdurch gebildete Bogen 15 der \se 13 wölbt sich bei horizontaler Lamellenlage (Fig. 2) auf der Storenaussenseite A nach oben und auf der Storeninnenseite I nach unten. Weiter ist die \se 13 von einem Schlitz 16 durchbrochen, dessen Länge so bemessen ist, dass der darin gefangene Gelenkkopf 6 um mindestens 90 DEG um die Gerade 14 verschwenkt werden kann.
Dadurch können die Lamellen mittels den an der Schwenk- bzw. Wippeinrichtung des Stores aufgehängten Tragbändern 5 zwischen einer horizontalen Offenstellung und einer im Wesentlichen senkrechten Schliessstellung, in der sie einen Raum abdunkeln, verschwenkt werden.
Die Breite des Schlitzes 16 ist kleiner als der Durchmesser des Gelenkkopfes 6, sodass er in allen Schwenklagen in der \se 13 gefangen ist.
Bei der Herstellung des Verbindungselementes 9 wird vorerst ein Flachstanzteil (Fig. 3) aus rostfreiem Stahl hergestellt. Bei diesem Flachstanzteil verbreitert sich der Schlitz 16 der \se 13 mit zunehmendem Abstand vom Steg 10 von der Breite "a" auf die Breite "b". Die kleinste Breite "a" des Schlitzes 16 ist grösser als der Durchmesser des den Gelenkkopf 6 tragenden Halses 7 (Fig. 1) und kleiner als der Durchmesser des Gelenkkopfes 6; die grösste Breite "b" dagegen ist grösser als der Durchmesser des Gelenkkopfes 6. An diesem Flachstanzteil (Fig. 3) wird in einem nachfolgenden Arbeitsgang die \se 13 halbkreisförmig um eine in der Ebene der Schenkel 11 und des Steges 10 liegende und zum Steg 10 parallele Gerade 14 gebogen (Fig. 4 und 5). Nach diesem Formgebungsschritt ist das Verbindungselement 9 bereit für den Einsatz im Fertigungsprozess des Rafflamellenstores.
Dort wird das Verbindungselement 9 vom Treiber eines Heftapparates mit den Schenkeln 11 voraus durch den Lamellenbördel 2, 3 hindurch gegen den Umbieger des Heftapparates geschossen. Während dieses Heftvorganges knicken die Schenkel 11 wegen der Sollknickstelle 12 mittig ein und umgreifen formschlüssig die angrenzenden Wandabschnitte der Bördel 2, 3 (Fig. 6). Danach wird ein mit einem Tragband 5 fest verbundener Gelenkkopf 6 durch den Schlitz 16 hindurch geschoben und anschliessend die \se 13 im Bereich der grössten Schlitzbreite "b" mit einer Zange zusammengedrückt (Fig. 7, Pfeile 18). Dabei wird der Schlitz 16 über seine ganze Länge gleichmässig auf die kleinste Schlitzbreite "a" gebracht (Fig. 7) und der Gelenkkopf 6 gefangen.
Dieser kann nun in der \se 13 um 90 DEG verschwenkt werden (Fig. 4), wodurch die Lamelle 1, die mit Bezug auf die Fig. 2 bereits erwähnte Verschwenkbarkeit zwischen einer horizontalen Offenstellung und einer Schliessstellung erhält.
The present invention relates to a roman blinds according to the preamble of claim 1 and to a connecting element according to claim 7.
In Roman blinds, it is known to fasten the slats to the supporting strands by means of articulated connections. In addition to a long service life, further demands are placed on these articulated connections. On the one hand, the joint head and the socket must be inexpensive to manufacture and equally inexpensive to mount on the support strands or the slats. With regard to assembly, the articulated connection must also offer the possibility of being able to mechanize and automate the individual processes with simple means, so that the use of the articulated connection is possible in both small and large series production.
The object of the invention is therefore to create a slat blind of the type mentioned at the outset or a connecting element for an articulated connection, on which or with which the aforementioned conditions can be met better than with all previously known solutions.
According to the invention, this object is achieved by the characterizing features of claims 1 and 7.
The invention is explained, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Show it:
1 is a perspective view of an articulated connection between the supporting strand of a Roman blind and the long side of a slat,
2 shows a cross section through a slat of a Roman blind with two opposite articulated connections,
3 is a plan view of a connecting part forming an articulated head cage, at an angle,
4 is a side view of a connecting part before it is attached to a lamella,
5 is a plan view of the connecting part in FIG. 4,
6 shows a longitudinal section through a lamellar flange with a connecting element fastened to it before the joint head is inserted,
Fig. 7 is a same view as Fig. 6 after inserting the joint head.
1 and 2, which is shown in detail in FIGS. 1 and 2, has slats 1 with flanged longitudinal edges 2, 3, which are connected to the carrying straps 5 of the store by articulated connections 4. The slats 1 are fastened with their longitudinal edges 2, 3 to at least two carrying bands 5 each.
The articulated connection 4 has an articulated head 6, which is connected by means of a neck 7 to a cuboid body 8, which is molded onto the support band 5. The joint head 6, the neck 7 and the body 8 are made in one piece from plastic and molded onto the carrier tape 5 in one operation.
A connecting element 9 also belongs to the articulated connection 4. This connecting element 9 consists of a staple-like section with two legs 11 connected by a web 10, each with a predetermined kink 12, and of a 13 arranged in the longitudinal center of the web 10 and manufactured in one piece with it. The \ se 13 is bent in a U-shape around a straight line 14 (FIGS. 4 and 5) parallel to the flange 2, 3. The arch 15 thereby formed \ se 13 bulges in the horizontal slat position (FIG. 2) on the outside of the blind A upwards and on the inside of the blind I down. Furthermore, the \ se 13 is pierced by a slot 16, the length of which is dimensioned such that the joint head 6 trapped therein can be pivoted about the straight line 14 by at least 90 °.
As a result, the slats can be pivoted between a horizontal open position and a substantially vertical closed position, in which they darken a room, by means of the carrying straps 5 suspended on the pivoting or rocking device of the store.
The width of the slot 16 is smaller than the diameter of the joint head 6, so that it is caught in all pivot positions in the \ se 13.
In the manufacture of the connecting element 9, a flat stamped part (FIG. 3) is initially made of stainless steel. In this flat stamped part, the slot 16 of the \ se 13 widens with increasing distance from the web 10 from the width "a" to the width "b". The smallest width "a" of the slot 16 is larger than the diameter of the neck 7 carrying the joint head 6 (FIG. 1) and smaller than the diameter of the joint head 6; the greatest width "b", on the other hand, is larger than the diameter of the joint head 6. On this flat stamped part (FIG. 3), the \ se 13 is semicircular in a subsequent operation around a lying in the plane of the legs 11 and the web 10 and to the web 10 parallel straight line 14 bent (Fig. 4 and 5). After this shaping step, the connecting element 9 is ready for use in the manufacturing process of the Roman blind store.
There, the connecting element 9 is shot by the driver of a stapler with the legs 11 ahead through the lamella flange 2, 3 against the bender of the stapler. During this stitching process, the legs 11 bend in the middle because of the predetermined kink 12 and positively embrace the adjacent wall sections of the flanges 2, 3 (FIG. 6). Then a joint head 6, which is firmly connected to a carrying band 5, is pushed through the slot 16 and then the \ 13 in the area of the greatest slot width "b" is pressed together with a pair of pliers (FIG. 7, arrows 18). The slot 16 is brought uniformly over its entire length to the smallest slot width "a" (FIG. 7) and the joint head 6 is caught.
This can now be pivoted in the \ se 13 by 90 ° (FIG. 4), as a result of which the lamella 1 receives the pivotability between a horizontal open position and a closed position already mentioned with reference to FIG. 2.